CN109311635B - 乘客输送机的梯级的制造方法 - Google Patents

Abstract

乘客输送机的梯级的制造方法包括以下工序：定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于梯级轴的梯级主体之间配置定位件，使定位件主体与链板接触；以及梯级主体定位工序，使梯级主体与定位件主体接触。

Description

乘客输送机的梯级的制造方法

技术领域

本发明涉及对连接有梯级链的梯级轴安装梯级主体的乘客输送机的梯级的制造方法。

背景技术

以往已知这样的乘客输送机：在梯级轴形成周向的阶梯部，通过将套筒按压到阶梯部而进行套筒相对于梯级轴的定位，通过使梯级主体嵌合于相对于梯级轴定位后的套筒而进行梯级的定位(例如参照专利文献1)。

此外，以往还已知这样的乘客输送机：在梯级轴形成周向的槽，并且在套筒的内周面形成突起，通过使套筒的突起嵌合于梯级轴的槽中而进行套筒相对于梯级轴的定位，通过使梯级主体嵌合于相对于梯级轴定位后的套筒而进行梯级的定位(例如参照专利文献2)。

而且，以往还已知这样的乘客输送机：将套筒以能够滑动的方式安装于梯级轴，将在套筒的轴线方向两侧配置的夹紧件安装于梯级轴，由此进行套筒相对于梯级轴的定位(例如参照专利文献3)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实开昭61-189075号公报

专利文献2：日本特开2000-344455号公报

专利文献3：日本特开2006-27751号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在专利文献1所示的以往的乘客输送机中，若阶梯部的加工精度变差，则梯级相对于梯级轴的位置精度变差。此外，在专利文献2所示的以往的乘客输送机中，若梯级轴的槽或套筒的突起的加工精度变差，则梯级相对于梯级轴的位置精度变差。而且，在专利文献1及2所示的以往的乘客输送机中，必须对梯级轴加工阶梯部或槽，因此梯级轴的加工花费功夫。

此外，在专利文献1～3所示的以往的乘客输送机中，由于各个梯级主体的尺寸波动，使得从将多个梯级连结成环状的梯级链至梯级主体的侧面的位置关系按每个梯级主体而变化。由此，梯级链与卷挂有梯级链的链轮的啮合状态恶化，彼此相邻的2 个梯级中的一方的竖板的槽与另一方的夹板的位置关系变差。

本发明是为了解决上述那样的课题而完成的，目的在于得到一种乘客输送机的梯级的制造方法，其能够容易地进行梯级主体相对于梯级轴的定位，能够提高梯级主体相对于梯级轴的定位精度。

用于解决课题的手段

本发明的乘客输送机的梯级的制造方法包括以下工序：定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于梯级轴的梯级主体之间配置定位件，使定位件主体与链板接触；以及梯级主体定位工序，使梯级主体与定位件接触。

发明效果

根据本发明的乘客输送机的梯级的制造方法，不需要对梯级轴进行用于定位梯级主体的加工，并且也不需要提高梯级主体及梯级轴的加工精度，能够容易地进行梯级主体相对于梯级轴的定位。此外，能够将从链板至梯级主体的距离设为与定位件主体的尺寸相应的固定距离，因此能够防止从链板至梯级主体的距离按每个梯级而波动，从而能够提高梯级主体相对于梯级轴的定位精度。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的乘客输送机即自动扶梯的侧视图。

图2是示出进行图1的梯级的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图3是沿着图2的III-III线的剖视图。

图4是示出图1的定位件的立体图。

图5是示出沿着图1的上部链轮的周向观察时的上部链轮与梯级链的啮合状态的主要部分结构图。

图6是示出图1的彼此相邻的2个梯级中的一方的竖板与另一方的踏板的位置关系的主要部分结构图。

图7是示出进行本发明的实施方式2的梯级的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图8是沿着图7的VIII-VIII线的剖视图。

图9是示出图8的定位件的立体图。

图10是示出进行本发明的实施方式3的梯级的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图11是沿着图10的XI-XI线的剖视图。

图12是示出图10的定位件的立体图。

图13是示出进行本发明的实施方式4的梯级的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图14是沿着图13的XIV-XIV线的剖视图。

图15是示出图13的定位件的立体图。

图16是示出本发明的实施方式5的自动扶梯的侧视图。

图17是沿着图16的XVII-XVII线的剖视图。

图18是示出图17的导向块装置的立体图。

图19是示出进行图17的梯级的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图20是示出进行本发明的实施方式6的自动扶梯的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图21是示出图20的导向块用凸起部的立体图。

图22是示出进行本发明的实施方式7的自动扶梯的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图23是示出进行本发明的实施方式8的自动扶梯的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

图24是示出进行本发明的实施方式9的自动扶梯的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。

具体实施方式

实施方式1

图1是示出本发明的实施方式1的乘客输送机即自动扶梯的侧视图。在图中，在桁架1支承有多个梯级2。多个梯级2通过配置在梯级2的宽度方向两侧的一对环状的梯级链3连结成环状。

在位于桁架1的长度方向一端部的上部机房内设置有一对上部链轮4，在位于桁架1的长度方向另一端部的下部机房内设置有一对下部链轮5。一对上部链轮4在桁架1的宽度方向上彼此分离地配置，一对下部链轮5也在桁架1的宽度方向上彼此分离地配置。一对上部链轮4以沿着桁架1的宽度方向的上部链轮轴为中心一体地旋转。一对下部链轮5以沿着桁架1的宽度方向的下部链轮轴为中心一体地旋转。

一对梯级链3中的一个梯级链3卷挂于一个上部链轮4及一个下部链轮5，另一个梯级链3卷挂于另一个上部链轮4及另一个下部链轮5。

一对上部链轮4借助配置于上部机房的未图示的驱动器的驱动力一体地旋转。在桁架1安装有引导各梯级2的未图示的导轨。一对上部链轮4一体地旋转，由此多个梯级2被导轨引导着在桁架1的长度方向一端部与长度方向另一端部之间循环移动。

在桁架1上设置有在桁架1的宽度方向上彼此对置的一对栏杆6。在各栏杆6的周缘部分别设置有环状的移动扶手7。各移动扶手7借助驱动器的驱动力而与各梯级 2同步地围绕各栏杆6的周围移动。

图2是示出进行图1的梯级2的梯级主体的定位时的状态的示意性局部剖视图。另外，图3是沿着图2的III-III线的剖视图。梯级2具有：梯级轴8，其沿着桁架1 的宽度方向配置；套筒9，其设置于梯级轴8；夹紧件10，其将套筒9固定于梯级轴 8；以及梯级主体11，其借助套筒9设置于梯级轴8。

套筒9能够相对于梯级轴8沿梯级轴8的轴线方向滑动。此外，套筒9具有：圆筒状的套筒主体91；以及凸缘部92，其从套筒主体91的端部的外周面向径向外侧突出。套筒9在使梯级轴8穿过套筒主体91的状态下设置于梯级轴8。在本例中，套筒9由树脂构成。

夹紧件10具有：C字状的夹紧件主体101，其包围梯级轴8；以及夹紧螺钉102，其是连结夹紧件主体101的C字状的两端部的夹紧紧固件。夹紧件主体101由夹紧螺钉102紧固，从而夹紧件10被固定于梯级轴8。当通过夹紧螺钉102的操作而使得夹紧件10相对于梯级轴8的紧固松开时，夹紧件10能够相对于梯级轴8沿梯级轴 8的轴线方向滑动。

梯级主体11具有：踏板111；以及支承体112，其固定于踏板111，并支承踏板 111。支承体112具有在梯级主体11的宽度方向上彼此分离地配置的一对安装部113。安装部113安装于套筒9。

在各安装部113分别形成有凹部114。套筒主体91的外周面与凹部114的内表面嵌合。安装部113在凹部114的内表面嵌合于套筒主体91的外周面的状态下安装于套筒9。

凹部114的敞开部比套筒主体91的外径狭窄。由此，安装部113不会穿过凹部 114的敞开部而从套筒9脱落。此外，凹部114的敞开部比梯级轴8的外径宽。

凹部114的内径比凸缘部92的外径小。凸缘部92与安装部113的侧面接触。夹紧件10在与套筒9的凸缘部92侧的端面接触的状态下固定于梯级轴8。由此，套筒 9及梯级主体11各自的位置在梯级轴8的轴线方向上固定。

一对梯级链3分别与梯级轴8的两端部连接。此外，梯级链3具有：多个链板 31，它们沿梯级链3的长度方向排列；多根链轴32，它们将在梯级链3的长度方向上彼此相邻的链板31以旋转自如的方式连结；以及多个滚子33，它们以旋转自如的方式设置于各链轴32。即，在本例中，梯级链3成为滚子链。

如图3所示，链轴32从梯级轴8的端面突出。此外，链轴32与梯级轴8同轴地配置。并且，链轴32的外径比梯级轴8的外径小。由此，在梯级轴8的端面与链轴 32的边界处，在梯级轴8的整周形成有沿着梯级轴8的周向的阶梯部。此外，在链板31与梯级轴8的端面之间存在间隙12。

各滚子33在安装于桁架1的导轨上滚动。由于各滚子33在导轨上滚动，从而梯级2被导轨引导。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。当组装梯级2时，预先将一对套筒9 及一对夹紧件10安装于梯级轴8。此时，使各套筒9及各夹紧件10能够相对于梯级轴8滑动。此外，此时，使嵌合于梯级轴8的各套筒9及各夹紧件10向梯级轴8的轴线方向内侧滑动。

之后，一边把持梯级主体11，一边在与套筒9的位置不同的位置处将梯级轴8 从凹部114的敞开部插入到凹部114内，在将梯级轴8插入到凹部114内的状态下使套筒9向梯级轴8的轴线方向外侧滑动，将套筒主体91嵌合于凹部114的内表面。由此，梯级主体11借助套筒9与梯级轴8连结。

之后，使用定位件21，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴 8的定位。

图4是示出图1的定位件21的立体图。定位件21具有：板状的定位件主体22；以及保持用螺钉23，其设置于定位件主体22。

定位件主体22具有：基底部221；和从基底部221突出并彼此对置的第1对置部222及第2对置部223。基底部221、第1对置部222及第2对置部223各自的宽度方向与定位件主体22的宽度方向一致。

在定位件主体22形成有在定位件主体22的宽度方向上对置的第1基准面224 及第2基准面225。第1基准面224及第2基准面225彼此平行。此外，第1基准面 224及第2基准面225形成于基底部221、第1对置部222及第2对置部223中的每一个。

在第2对置部223形成有相对于第1基准面224倾斜的倾斜面226。倾斜面226 是沿着第2对置部223从基底部221突出的方向的面。由此，第2对置部223成为宽度朝向第1对置部222与第2对置部223之间的空间而连续地缩窄的锥部。

第1对置部222的宽度无论在第1对置部222的哪个位置处都是固定的。此外，在第1对置部222设置有贯通第1对置部222的螺纹孔。保持用螺钉23在嵌合于第 1对置部222的螺纹孔的状态下设置于第1对置部222。此外，保持用螺钉23向第1 对置部222与第2对置部223之间的空间突出。保持用螺钉23的从第1对置部222 突出的突出量能够通过转动保持用螺钉23的操作来调整。保持用螺钉23的前端部与第2对置部223之间的距离根据保持用螺钉23的突出量的变化而变化。

当在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，如图2所示，在链板31与梯级主体11之间配置定位件主体22，使定位件主体22与链板31接触(定位件配置工序)。

在此时的定位件配置工序中，如图3所示，在使第1基准面224朝向链板31、使第2基准面225朝向梯级主体11的状态下配置定位件主体22。此外，在定位件配置工序中，在第1对置部222与第2对置部223之间配置梯级轴8，在梯级轴8的端面与链板31之间的间隙12中插入作为锥部的第2对置部223。由此，第1基准面224 与链板31接触，并且倾斜面226与梯级轴8的端面的外周部接触。并且，在定位件配置工序中，一边将保持用螺钉23的前端部按压于梯级轴8的外周面，一边拧紧保持用螺钉23。由此，定位件主体22向着将第1基准面224按压到链板31的方向被倾斜面226引导，定位件21被保持在梯级轴8与链板31之间。

在定位件配置工序后，保持安装部113嵌合于套筒主体91的外周面的状态，使梯级主体11向梯级轴8的轴线方向滑动，在梯级轴8的轴线方向上使梯级主体11的侧面与定位件主体22的第2基准面225接触。由此，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位(梯级主体定位工序)。

在梯级主体定位工序后，使套筒9相对于梯级轴8滑动，在梯级轴8的轴线方向上使套筒9的凸缘部92与安装部113的侧面接触。由此，在梯级轴8的轴线方向上进行套筒9相对于梯级轴8的定位(套筒定位工序)。

在套筒定位工序后，通过使夹紧件10相对于梯级轴8移动，而使夹紧件主体101 与套筒9的凸缘部92侧的端面接触，通过拧紧夹紧螺钉102，而将夹紧件主体101 固定于梯级轴8。由此，套筒9相对于梯级轴8的位置在梯级轴8的轴线方向上固定，梯级主体11相对于梯级轴8的位置也在梯级轴8的轴线方向上固定(套筒固定工序)。

在套筒固定工序后，松开定位件21的保持用螺钉23，并从链板31与梯级主体 11之间拆下定位件21(定位件拆卸工序)。通过这种方式组装了梯级2。

在这样的梯级2的制造方法中，在链板31与梯级主体11之间配置定位件主体 22并使定位件主体22与链板31接触后，使梯级主体11与定位件主体22接触，因此不需要对梯级轴8进行用于定位梯级主体11的加工，并且也不需要提高梯级主体 11及梯级轴8的加工精度，能够容易地进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位，还能实现零件成本的削减。并且，能够将从链板31至梯级主体11的侧面的距离设为与定位件主体22的尺寸相应的固定距离，因此能够防止从链板31至梯级主体11的侧面的距离按每个梯级2而波动，从而能够提高梯级主体11相对于梯级轴8的定位精度。

此处，图5是示出沿着图1的上部链轮4的周向观察时的上部链轮4与梯级链3 的啮合状态的主要部分结构图。若各梯级2之间不再存在从链板31至梯级主体11的侧面的距离的波动，则如图5所示，能够使梯级链3在各梯级2中的位置在桁架1 的宽度方向上对准上部链轮4的位置，能够防止梯级链3与上部链轮4的啮合状态恶化。此外，同样地也能够防止梯级链3与下部链轮5的啮合状态恶化。

此外，图6是示出图1的彼此相邻的2个梯级2中的一方的竖板与另一方的踏板的位置关系的主要部分结构图。在彼此相邻的2个梯级2中的一方的梯级主体11的踏板111设置有多个槽即踏板夹板11a，在另一方的梯级主体11的竖板设置有多个槽即竖板夹板11b。此外，彼此相邻的2个梯级2以将一方的梯级主体11的踏板夹板 11a之间的多个突起插入另一方的梯级主体11的各竖板夹板11b的状态配置。

若各梯级2之间不再存在从链板31至梯级主体11的侧面的距离的波动，则如图 6所示，能够使彼此相邻的2个梯级主体11中的一方相对于另一方的位置在桁架1 的宽度方向上对准。由此，能够防止彼此相邻的2个梯级主体11的位置关系恶化，能够防止一个梯级主体11的踏板夹板11a之间的突起与另一个梯级主体11的竖板夹板11b的内表面干涉。

此外，在使梯级主体11与定位件主体22接触后，使套筒9与梯级主体11的安装部113接触，在使套筒9与安装部113接触的状态下，利用夹紧件10在梯级轴8 的轴线方向上固定套筒9相对于梯级轴8的位置，因此，不会使梯级主体11相对于梯级轴8的位置发生偏离，能够容易地在梯级轴8的轴线方向上固定梯级主体11相对于梯级轴8的位置。

此外，在定位件配置工序中，在梯级轴8与链板31之间的间隙12中插入了作为锥部的第2对置部223的状态下拧紧保持用螺钉23，由此将定位件主体22按压到链板31，因此能够使定位件主体22更可靠地与链板31接触，能够更准确地进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

另外，在上述的例子中，第2对置部223成为锥部，但只要能够在第1基准面 224接触链板31的状态下保持定位件主体22，则第2对置部223可以不是锥部。

实施方式2

图7是示出进行本发明的实施方式2的梯级2的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。此外，图8是沿着图7的VIII-VIII线的剖视图。并且，图9是示出图8的定位件41的立体图。定位件41具有：定位件主体42；以及弹簧43，其是设置于定位件主体42的保持用弹性体。

定位件主体42具有：第1主体部件421；以及第2主体部件422，其能够相对于第1主体部件421转动。第1主体部件421及第2主体部件422各自的宽度方向与定位件主体42的宽度方向一致。

第1主体部件421具有第1对置部423，第2主体部件422具有第2对置部424。第1主体部件421及第2主体部件422在使第1对置部423与第2对置部424彼此对置的状态下，借助沿着定位件主体42的宽度方向的转动轴425连结。第1主体部件 421及第2主体部件422能够以转动轴425为中心，向第1对置部423与第2对置部 424之间的距离变化的方向转动。

在定位件主体42形成有在定位件主体42的宽度方向上对置的第1基准面426 及第2基准面427。第1基准面426及第2基准面427彼此平行。此外，第1基准面 426及第2基准面427形成于第1主体部件421及第2主体部件422中的每一个。

在第1对置部423及第2对置部424分别形成有相对于第1基准面426倾斜的倾斜面428。由此，第1对置部423及第2对置部424各自成为宽度朝向第1对置部423 与第2对置部424之间的空间而连续缩窄的锥部。

弹簧43配置在第1主体部件421与第2主体部件422之间。此外，弹簧43产生向第1对置部423与第2对置部424彼此接近的方向对第1主体部件421及第2主体部件422施力的弹性恢复力。其他的结构与实施方式1相同。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。截至借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结为止的步骤与实施方式1相同。在借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8 连结后，使用定位件41，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8 的定位。

当在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，如图7所示，在链板31与梯级主体11之间配置定位件主体42，使定位件主体42与链板31接触(定位件配置工序)。

在定位件配置工序中，如图8所示，在使第1基准面426朝向链板31、使第2 基准面427朝向梯级主体11的状态下配置定位件主体42。此外，在定位件配置工序中，通过抵抗弹簧43的弹性恢复力而对定位件主体42施加力，来使第1主体部件 421及第2主体部件422相互转动从而扩大第1对置部423与第2对置部424之间的空间，然后在第1对置部423与第2对置部424之间配置梯级轴8，削弱施加到定位件主体42的力。由此，借助弹簧43的弹性恢复力，第1主体部件421及第2主体部件422向第1对置部423及第2对置部424彼此接近的方向相互转动，第1对置部 423及第2对置部424被插入到梯级轴8的端面与链板31之间的间隙12中。此时，第1基准面426与链板31接触，各倾斜面428与梯级轴8的端面的外周部接触，并且借助弹簧43的弹性恢复力，第1基准面426被向沿着各倾斜面428方向按压到链板31。由此，定位件41被保持于梯级轴8与链板31之间。

定位件配置工序后的梯级主体定位工序、套筒定位工序、套筒固定工序与实施方式1相同。

在套筒固定工序后，抵抗弹簧43的弹性恢复力而对定位件主体42施加力，由此扩大第1对置部423与第2对置部424之间的空间，从梯级轴8与链板31之间拆下定位件41(定位件拆卸工序)。通过这种方式组装了梯级2。

在这样的梯级2的制造方法中，在定位件配置工序中，在梯级轴8与链板31之间的间隙12分别插入了第1对置部423及第2对置部424的状态下，利用弹簧43 的弹性恢复力将定位件主体42按压到链板31，因此得到了与实施方式1相同的效果，并且仅仅分别将第1对置部423及第2对置部424插入间隙12，就能够利用弹簧43 的弹性恢复力自动地将定位件主体42按压到链板31。由此，能够提高在链板31与梯级主体11之间配置定位件21时的作业效率。

另外，在上述的例子中，第1对置部423及第2对置部424各自成为锥部，但可以是仅第1对置部423成为锥部，也可以是仅第2对置部424成为锥部。即，第1 对置部423及第2对置部424中的至少任意一方成为锥部即可。

实施方式3

图10是示出进行本发明的实施方式3的梯级2的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。另外，图11是沿图10的XI-XI线的剖视图。并且，图12是示出图10的定位件51的立体图。定位件51具有：板状的定位件主体52；承接部53，其设置于定位件主体52；以及保持用螺钉54，其设置于承接部53。

在定位件主体52形成有在定位件主体52的宽度方向上彼此对置的第1基准面 521及第2基准面522。第1基准面521及第2基准面522彼此平行。

承接部53固定于定位件主体52的第1基准面521。此外，承接部53具有：对置片531，其与第1基准面521对置；以及连结部532，其连结对置片531的端部与定位件主体52。在对置片531与第1基准面521之间存在间隙55。对置片531与第 1基准面521之间的距离、即间隙55的尺寸比链板31的厚度大。

在对置片531设置有贯通对置片531的螺纹孔。保持用螺钉54在嵌合于对置片 531的螺纹孔的状态下设置于对置片531。此外，保持用螺钉54向对置片531与第1 基准面521之间的间隙55突出。保持用螺钉54从对置片531突出的突出量能够通过转动保持用螺钉54的操作来调整。保持用螺钉54的前端部与第1基准面521之间的距离根据保持用螺钉54的突出量的变化而变化。其他的结构与实施方式1相同。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。截至借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结为止的步骤与实施方式1相同。在借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8 连结后，使用定位件51，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8 的定位。

当在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，如图10所示，在链板31与梯级主体11之间配置定位件主体52，使定位件主体52 与链板31接触(定位件配置工序)。

在定位件配置工序中，如图11所示，在使第1基准面521朝向链板31、使第2 基准面522朝向梯级主体11的状态下配置定位件主体52。此外，在定位件配置工序中，在对置片531与第1基准面521之间的间隙55中插入链板31，在间隙55中插入了链板31的状态下拧紧保持用螺钉54。由此，链板31被把持在第1基准面521 与保持用螺钉54之间，第1基准面521被按压到链板31。由此，定位件51被保持于链板31。

定位件配置工序后的梯级主体定位工序、套筒定位工序、套筒固定工序与实施方式1相同。

在套筒固定工序之后，松开定位件51的保持用螺钉54，将定位件51从链板31 拆下(定位件拆卸工序)。通过这种方式组装了梯级2。

在这样的梯级2的制造方法中，在定位件配置工序中，在定位件主体52与承接部53的对置片531之间的间隙55中插入了链板31的状态下，将链板31把持在定位件主体52与保持用螺钉54之间，由此将定位件主体52按压到链板31，因此，得到了与实施方式1同样的效果，并且在链板31与梯级轴8之间不存在实施方式1及2 那样的间隙12的情况下，也能够保持使定位件主体52与链板31接触的状态，能够进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。由此，能够提高定位件51的通用性。

实施方式4

图13是示出进行本发明的实施方式4的梯级2的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。另外，图14是沿图13的XIV-XIV线的剖视图。并且，图15是示出图13的定位件61的立体图。定位件61具有：板状的定位件主体62；以及板簧 63，其是设置于定位件主体62的保持用弹性体。

在定位件主体62形成有在定位件主体62的宽度方向上彼此对置的第1基准面621及第2基准面622。第1基准面621及第2基准面622彼此平行。

板簧63的一端部固定于定位件主体62的第1基准面621。板簧63的另一端部被板簧63的弹性恢复力向按压到定位件主体62的方向施力。其他的结构与实施方式 1相同。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。截至借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结为止的步骤与实施方式1相同。在借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8 连结后，使用定位件61，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8 的定位。

当在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，如图13所示，在链板31与梯级主体11之间配置定位件主体62，使定位件主体62 与链板31接触(定位件配置工序)。

在定位件配置工序中，如图14所示，在使第1基准面621朝向链板31、使第2 基准面622朝向梯级主体11的状态下配置定位件主体62。此外，在定位件配置工序中，从板簧63的另一端部向板簧63与第1基准面621之间插入链板31。当在板簧 63与第1基准面621之间插入了链板31时，借助板簧63的弹性恢复力，链板31被把持在板簧63与第1基准面621之间，第1基准面621被按压到链板31。由此，定位件61被保持于链板31。

定位件配置工序后的梯级主体定位工序、套筒定位工序、套筒固定工序与实施方式1相同。

在套筒固定工序后，一边使定位件61相对于链板31沿着第1基准面621滑动，一边从第1基准面621与板簧63之间拔出链板31，将定位件61从链板31拆下(定位件拆卸工序)。通过这种方式组装了梯级2。

在这样的梯级2的制造方法中，在定位件配置工序中，在定位件主体62与板簧 63之间插入了链板31的状态下，利用板簧63的弹性恢复力将定位件主体62按压到链板31，因此得到了与实施方式3相同的效果，并且仅仅在定位件主体62与板簧63 之间插入链板31，就能够自动地将定位件主体62按压到链板31。由此，能够提高在链板31与梯级主体11之间配置定位件21时的作业效率。

实施方式5

图16是示出本发明的实施方式5的自动扶梯的侧视图。此外，图17是沿着图 16的XVII-XVII线的剖视图。在梯级主体11的宽度方向两侧，分别配置有隔开间隙而与踏板111的侧面111a对置的多个板状的围裙板71。多个围裙板71沿着桁架1 的长度方向排列。即，各梯级主体11配置在排列于梯级主体11的宽度方向两侧的多个围裙板71之间。

如图17所示，在梯级主体11安装有从一对安装部113向宽度方向外侧分别突出的一对导向块装置72。一对导向块装置72相比于踏板111的侧面111a的位置向外侧突出。导向块装置72通过承接围裙板71，而抑制梯级2在宽度方向上的振动、即梯级2的横向振动，并且确保踏板111与围裙板71之间的间隙。

图18是示出图17的导向块装置72的立体图。导向块装置72具有：筒状的导向块用凸起部721，其安装于安装部113；以及导向块722，其安装于导向块用凸起部 721。

导向块用凸起部721从安装部113向梯级主体11的宽度方向外侧突出。导向块用凸起部721的突出端面成为与踏板111的侧面111a平行的平面。

导向块722借助导向块用凸起部721安装于安装部113。此外，如图17所示，导向块722具有：棒状的块轴723，其插入到导向块用凸起部721内；以及块部724，其固定于块轴723，与围裙板71对置。导向块722能够沿着导向块用凸起部721的轴线相对于导向块用凸起部721滑动。导向块装置72以导向块722的块部724承接围裙板71。其他的结构与实施方式1相同。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。当组装梯级2时，与实施方式1同样，借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结。之后，使用与实施方式1相同的定位件 21，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

图19是示出进行图17的梯级2的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。在进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，与实施方式1同样地使定位件21的定位件主体22与链板31接触。由此，在第1基准面224与链板31接触的状态下，定位件21被保持于梯级轴8与链板31之间(定位件配置工序)。

在定位件配置工序后，保持安装部113嵌合于套筒主体91的外周面的状态，使梯级主体11沿梯级轴8的轴线方向滑动，在梯级轴8的轴线方向上使导向块722的块部724与定位件主体22的第2基准面225接触。由此，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位(梯级主体定位工序)。之后的步骤与实施方式1相同。

在这样的梯级2的制造方法中，使配置在链板31与梯级主体11之间的定位件主体22分别与链板31及导向块722接触，因此与实施方式1同样地能够容易地进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位，能够实现零件成本的削减。此外，能够防止从链板31至导向块722的距离按每个梯级2而波动，从而能够提高梯级主体11相对于梯级轴8的定位精度。由此，能够更可靠地确保梯级主体11与围裙板71之间的间隙。

实施方式6

图20是示出进行本发明的实施方式6的自动扶梯的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。此外，图21是示出图20的导向块用凸起部721的立体图。当组装梯级2时，与实施方式1同样，在借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结后，使用与实施方式1相同的定位件21，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

在本实施方式中，在将导向块装置72的导向块722从导向块用凸起部721拆下的状态下，进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

即，当进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，将导向块722从导向块用凸起部721拆下，使导向块用凸起部721的端面725露出。之后，与实施方式1同样，使定位件21的定位件主体22与链板31接触。由此，在第1基准面224与链板31 接触的状态下，定位件21被保持于梯级轴8与链板31之间(定位件配置工序)。

在定位件配置工序后，在使导向块用凸起部721的端面725露出的状态下，保持安装部113嵌合于套筒主体91的外周面的状态，使梯级主体11沿梯级轴8的轴线方向滑动，在梯级轴8的轴线方向上使导向块用凸起部721的端面725与定位件主体 22的第2基准面225接触。由此，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位(梯级主体定位工序)。之后的步骤与实施方式1相同。

在这样的梯级2的制造方法中，使配置在链板31与梯级主体11之间的定位件主体22分别与链板31及导向块用凸起部721接触，因此与实施方式1同样地能够容易地进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位，能够实现零件成本的削减。此外，能够防止从链板31至导向块用凸起部721的距离按每个梯级2而波动，从而能够提高梯级主体11相对于梯级轴8的定位精度。由此，能够更可靠地确保梯级主体11与围裙板71之间的间隙。

另外，在实施方式5及6中，使用与实施方式1相同的定位件21，进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位，但也可以使用与实施方式2～4相同的定位件41、51、 61，来进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

实施方式7

图22是示出进行本发明的实施方式7的自动扶梯的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。定位件81具有：定位件主体82；以及安装件83，其安装于定位件主体82。

在定位件主体82形成有在定位件主体82的宽度方向上对置的第1基准面224 及第2基准面225。第1基准面224及第2基准面225彼此平行。此外，在定位件主体82形成有沿定位件主体82的宽度方向贯通的槽部84。槽部84的敞开部比梯级轴 8的外径宽。梯级轴8能够从槽部84的敞开部插入到槽部84。

安装件83具有：第1对置部831及第2对置部832，它们从定位件主体82的第 2基准面225突出并彼此对置；以及安装螺钉833，其设置于第1对置部831。

踏板111的宽度方向端部能够插入第1对置部831与第2对置部832之间。安装螺钉833安装于第1对置部831的螺纹孔。在安装件83中，通过转动安装螺钉833，安装螺钉833的从第1对置部831突出的突出量变化。由此，安装螺钉833与第2 对置部832之间的距离变化。踏板111的宽度方向端部能够把持在安装螺钉833与第 2对置部832之间。定位件81在踏板111的侧面111a与第2基准面225接触、且踏板111的宽度方向端部被把持在安装螺钉833与第2对置部832之间的状态下，安装于踏板111。其他的结构与实施方式1相同。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。当组装梯级2时，与实施方式1同样，借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结。之后，使用与实施方式1相同的定位件 21，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

当进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，在链板31与梯级主体11 之间配置定位件81，并且从槽部84的敞开部向槽部84内插入梯级轴8。此外，利用安装件83将定位件81安装于踏板111的宽度方向端部。此时，使踏板111的侧面111a 与定位件主体82的第2基准面225接触(定位件配置工序)。

在定位件配置工序之后，使定位件81与梯级主体11一同相对于梯级轴8滑动，使定位件81的第1基准面224与链板31接触。由此，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位(梯级主体定位工序)。之后的步骤与实施方式1 相同。

在这样的梯级2的制造方法中，将配置在链板31与梯级主体11之间的定位件主体82安装于梯级主体11，并且使定位件主体82与链板31接触，因此与实施方式1 同样地能够容易地进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位，能够实现零件成本的削减。此外，能够防止从链板31至梯级主体11的距离按每个梯级2而波动，从而能够提高梯级主体11相对于梯级轴8的定位精度。

实施方式8

图23是示出进行本发明的实施方式8的自动扶梯的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。在本实施方式中，当进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，定位件81安装于导向块722的块部724。定位件81的结构与实施方式7相同。其他结构与实施方式5相同。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。当组装梯级2时，与实施方式1同样，借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结。之后，使用与实施方式1相同的定位件 81，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

当进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，在链板31与导向块722之间配置定位件81，并且从槽部84的敞开部向槽部84内插入梯级轴8。此外，利用安装件83将定位件81安装于导向块722的块部724。此时，使块部724与定位件主体 82的第2基准面225接触(定位件配置工序)。

在定位件配置工序之后，使定位件81与梯级主体11及导向块装置72一同相对于梯级轴8滑动，使定位件81的第1基准面224与链板31接触。由此，在梯级轴8 的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位(梯级主体定位工序)。之后的步骤与实施方式1相同。

在这样的梯级2的制造方法中，将配置在链板31与梯级主体11之间的定位件主体82安装于导向块722，并且使定位件主体82与链板31接触，因此与实施方式1 同样地能够容易地进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位，能够实现零件成本的削减。此外，能够防止从链板31至导向块722的距离按每个梯级2而波动，从而能够提高梯级主体11相对于梯级轴8的定位精度。由此，能够更可靠地确保梯级主体11 与围裙板71之间的间隙。

实施方式9

图24是示出进行本发明的实施方式9的自动扶梯的梯级主体11的定位时的状态的示意性局部剖视图。在本实施方式中，当进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，定位件81安装于导向块用凸起部721。定位件81的结构与实施方式7相同。其他结构与实施方式5相同。

接下来，对组装梯级2时的步骤进行说明。当组装梯级2时，与实施方式1同样，借助套筒9将梯级主体11与梯级轴8连结。之后，使用与实施方式1相同的定位件 81，在梯级轴8的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位。

当进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位时，首先，将导向块722从导向块用凸起部721拆下，使导向块用凸起部721的端面725露出。之后，在链板31与导向块用凸起部721之间配置定位件81，并且从槽部84的敞开部向槽部84内插入梯级轴8。此外，利用安装件83将定位件81安装于导向块用凸起部721。此时，使导向块用凸起部721的端面725与定位件主体82的第2基准面225接触(定位件配置工序)。

在定位件配置工序之后，使定位件81与梯级主体11及导向块装置72一同相对于梯级轴8滑动，使定位件81的第1基准面224与链板31接触。由此，在梯级轴8 的轴线方向上进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位(梯级主体定位工序)。之后的步骤与实施方式1相同。

在这样的梯级2的制造方法中，将配置在链板31与梯级主体11之间的定位件主体82安装于导向块用凸起部721，并且使定位件主体82与链板31接触，因此与实施方式1同样地能够容易地进行梯级主体11相对于梯级轴8的定位，能够实现零件成本的削减。此外，能够防止从链板31至导向块用凸起部721的距离按每个梯级2 而波动，从而能够提高梯级主体11相对于梯级轴8的定位精度。由此，能够更可靠地确保梯级主体11与围裙板71之间的间隙。

此外，在各上述实施方式中，本发明应用于自动扶梯的梯级2，但也可以在作为乘客输送机的移动人行道的梯级中应用本发明。

标号说明

2：梯级；3：梯级链；8：梯级轴；9：套筒；10：夹紧件；11：梯级主体；21、 41、51、61、81：定位件；22、42、52、62、82：定位件主体；23：保持用螺钉；31：链板；43：弹簧(保持用弹性体)；53：承接部；54：保持用螺钉；63：板簧(保持用弹性体)；113：安装部；222、423：第1对置部；223、424：第2对置部；721：导向块用凸起部；722：导向块。

Claims (13)

1.一种乘客输送机的梯级的制造方法，其包括以下工序：

定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于所述梯级轴的梯级主体之间配置定位件，使定位件主体与所述链板接触；

梯级主体定位工序，使所述梯级主体与所述定位件接触；

套筒固定工序，在所述梯级轴的轴线方向上固定所述梯级主体相对于所述梯级轴的位置；以及

定位件拆卸工序，从所述链板与所述梯级主体之间拆下所述定位件。

2.一种乘客输送机的梯级的制造方法，其包括以下工序：

定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于所述梯级轴的梯级主体上安装的导向块之间配置定位件，使定位件主体与所述链板接触；

梯级主体定位工序，使所述导向块与所述定位件接触；

套筒固定工序，在所述梯级轴的轴线方向上固定所述梯级主体相对于所述梯级轴的位置；以及

定位件拆卸工序，从所述链板与所述梯级主体之间拆下所述定位件。

3.一种乘客输送机的梯级的制造方法，其包括以下工序：

定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于所述梯级轴的梯级主体上安装的导向块用凸起之间配置定位件，使定位件主体与所述链板接触；

梯级主体定位工序，使所述导向块用凸起与所述定位件接触；

套筒固定工序，在所述梯级轴的轴线方向上固定所述梯级主体相对于所述梯级轴的位置；以及

定位件拆卸工序，从所述链板与所述梯级主体之间拆下所述定位件。

4.根据权利要求1所述的乘客输送机的梯级的制造方法，其中，还包括以下工序：

套筒定位工序，在所述梯级主体定位工序之后，使能够相对于所述梯级轴滑动的套筒在所述梯级轴的轴线方向上与所述梯级主体的支承体接触；

在所述套筒固定工序中，在所述套筒定位工序之后，利用夹紧件在所述梯级轴的轴线方向上固定所述套筒相对于所述梯级轴的位置。

5.根据权利要求2所述的乘客输送机的梯级的制造方法，其中，还包括以下工序：

套筒定位工序，在所述梯级主体定位工序之后，使能够相对于所述梯级轴滑动的套筒在所述梯级轴的轴线方向上与所述梯级主体的支承体接触；

在所述套筒固定工序中，在所述套筒定位工序之后，利用夹紧件在所述梯级轴的轴线方向上固定所述套筒相对于所述梯级轴的位置。

6.根据权利要求3所述的乘客输送机的梯级的制造方法，其中，还包括以下工序：

套筒定位工序，在所述梯级主体定位工序之后，使能够相对于所述梯级轴滑动的套筒在所述梯级轴的轴线方向上与所述梯级主体的支承体接触；

在所述套筒固定工序中，在所述套筒定位工序之后，利用夹紧件在所述梯级轴的轴线方向上固定所述套筒相对于所述梯级轴的位置。

7.根据权利要求1至6中的任意一项所述的乘客输送机的梯级的制造方法，其中，

所述定位件主体具有彼此对置的第1对置部及第2对置部，

所述第2对置部成为宽度朝向所述第1对置部与所述第2对置部之间的空间而缩窄的锥部，

所述定位件具有从所述第1对置部向所述第1对置部与所述第2对置部之间的空间突出的保持用螺钉，

在所述定位件配置工序中，在所述第2对置部与所述保持用螺钉之间配置所述梯级轴，在所述梯级轴与所述链板之间的间隙中插入了所述锥部的状态下，拧紧所述保持用螺钉，由此将所述定位件主体按压到所述链板。

8.根据权利要求1至6中的任意一项所述的乘客输送机的梯级的制造方法，其中，

所述定位件主体具有：第1主体部件，其具有第1对置部；以及第2主体部件，其具有与所述第1对置部对置的第2对置部，并且能够相对于所述第1主体部件转动，

所述第1对置部及所述第2对置部中的至少任意一方成为宽度朝向所述第1对置部与所述第2对置部之间的空间而缩窄的锥部，

所述定位件具有产生弹性恢复力的保持用弹性体，所述弹性恢复力向所述第1对置部与所述第2对置部彼此接近的方向对所述第1主体部件及第2主体部件施力，

在所述定位件配置工序中，在所述第1对置部与所述第2对置部之间配置所述梯级轴，在所述梯级轴与所述链板之间的间隙中插入了所述锥部的状态下，利用所述保持用弹性体的弹性恢复力将所述定位件主体按压到所述链板。

9.根据权利要求1至6中的任意一项所述的乘客输送机的梯级的制造方法，其中，

所述定位件具有：承接部，其在与所述定位件主体之间存在间隙的状态下设置于所述定位件主体；以及保持用螺钉，其设置于所述承接部，向所述定位件主体与所述承接部之间的间隙突出，

在所述定位件配置工序中，在所述定位件主体与所述保持用螺钉之间插入了所述链板的状态下，拧紧所述保持用螺钉，由此将所述定位件主体按压到所述链板。

10.根据权利要求1至6中的任意一项所述的乘客输送机的梯级的制造方法，其中，

所述定位件具有设置于所述定位件主体的保持用弹性体，

在所述定位件配置工序中，在所述定位件主体与所述保持用弹性体之间插入了所述链板的状态下，利用所述保持用弹性体的弹性恢复力将所述定位件主体按压到所述链板。

11.一种乘客输送机的梯级的制造方法，其包括以下工序：

定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于所述梯级轴的梯级主体之间配置定位件，将所述定位件安装于所述梯级主体；

梯级主体定位工序，使所述定位件与所述链板接触；

套筒固定工序，在所述梯级轴的轴线方向上固定所述梯级主体相对于所述梯级轴的位置；以及

定位件拆卸工序，从所述链板与所述梯级主体之间拆下所述定位件。

12.一种乘客输送机的梯级的制造方法，其包括以下工序：

定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于所述梯级轴的梯级主体上安装的导向块之间配置定位件，将所述定位件安装于所述导向块；

梯级主体定位工序，使所述定位件与所述链板接触；

套筒固定工序，在所述梯级轴的轴线方向上固定所述梯级主体相对于所述梯级轴的位置；以及

定位件拆卸工序，从所述链板与所述梯级主体之间拆下所述定位件。

13.一种乘客输送机的梯级的制造方法，其包括以下工序：

定位件配置工序，在与梯级轴的端部连接的梯级链的链板和设置于所述梯级轴的梯级主体上安装的导向块用凸起之间配置定位件，将所述定位件安装于所述导向块用凸起；

梯级主体定位工序，使所述定位件与所述链板接触；

套筒固定工序，在所述梯级轴的轴线方向上固定所述梯级主体相对于所述梯级轴的位置；以及

定位件拆卸工序，从所述链板与所述梯级主体之间拆下所述定位件。

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