CN109282749B - 一种轮毂检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轮毂检测装置，包括下降气缸、下压机构、顶升机构、限位机构、制动盘端面跳动检测装置、ABS齿圈检测装置、油封跳动检测装置和机架，下降气缸的缸体与机架顶部连接，下降气缸的活塞杆的底端与下压机构的顶部连接，顶升机构位于下压机构的正下方且与机架连接，限位机构固定在机架底部，制动盘端面跳动检测装置和ABS齿圈检测装置均固定在机架中部且分别位于顶升机构的两侧，顶升机构上设有油封跳动检测装置，本发明可以同时检测轮毂制动盘端面跳动、轮毂螺栓高度及个数、油封跳动、ABS齿圈跳动，无需人工读取，测量精度高；且适用于与不同型号大小的轮毂检测，效率高，成本低，满足轮毂批量装配加工时的检测需求。
Description
技术领域
本发明属于检测技术领域，涉及汽车行业轮毂装配线上的检测技术，具体涉及一种轮毂检测装置。
背景技术
汽车轮毂是汽车的关键零部件之一，作为车轮的硬支撑体，轮毂质量的好坏直接影响汽车行驶的安全性和平稳性，整车的安全性和可靠性很大程度取决于所装车轮的性能。目前轮毂检测设备大多运用接触式测量传感器，但是较多的轮毂检测设备的测量功能单一，使得在汽车轮毂装配线上，需要将汽车轮毂分别放在多台轮毂检测设备上进行，这使得整个生产线的节拍增加。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足提供一种轮毂检测装置，本轮毂检测装置可以同时检测轮毂制动盘端面跳动、轮毂螺栓高度及个数、油封跳动、ABS齿圈跳动，无需人工读取，测量精度高；且适用于与不同型号大小的轮毂检测，效率高，成本低，满足轮毂批量装配加工时的检测需求。
为实现上述技术目的，本发明采取的技术方案为：
一种轮毂检测装置，包括下降气缸、用于下压轮毂的下压机构、用于顶升轮毂的顶升机构、用于支撑顶升机构的限位机构、制动盘端面跳动检测装置、ABS齿圈检测装置、油封跳动检测装置和机架，所述下降气缸的缸体与机架顶部连接，所述下降气缸的活塞杆的底端与下压机构的顶部连接，所述顶升机构位于下压机构的正下方且与机架连接，所述限位机构固定在机架底部，所述制动盘端面跳动检测装置和ABS齿圈检测装置均固定在机架中部且分别位于顶升机构的两侧，所述顶升机构上设有油封跳动检测装置。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述的制动盘端面跳动检测装置包括沿Z向设置的螺杆、第一连接块、气缸、沿Y向设置的第一导轨、杠杆、接触式位移传感器、第一滑轨和底座，所述第一导轨通过导轨垫块固定在机架中部，所述底座与第一导轨滑动连接，所述气缸的缸体与机架连接，所述气缸的活塞杆与底座铰接从而驱动底座在第一导轨上移动，所述底座的侧面转动连接有沿Z向设置的螺杆，所述底座的侧面设有与螺杆平行的第一滑轨，所述螺杆上螺纹连接有第一螺母，所述第一螺母上固连有第一连接块且第一连接块与第一滑轨滑动连接，所述第一连接块连接有杠杆检测机构，所述杠杆检测机构包括连接组块、摆动设置在连接组块内的杠杆、设置在连接组块上的接触式位移传感器，杠杆的动力臂上固联有触头，杠杆的阻力臂与接触式位移传感器的输入端连接。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述的第一导轨有2个，所述第一滑轨有2个且分别位于螺杆两侧。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述的ABS齿圈检测装置包括升降机构、双联气缸、小气缸、位移传感器、第二连接块、Z形块、第一连接板和伺服电机，所述伺服电机的输出端与升降机构连接且用于通过升降机构驱动第一连接板在Z轴方向上移动，所述双联气缸固联在第一连接板上，所述双联气缸上设置有行程限位机构，所述双联气缸的活塞杆与沿X方向延伸的第二连接块连接，所述第二连接块的端部固联有小气缸，所述小气缸的活塞杆固联有Z形块，所述Z形块的另一端上放置有用于检测ABS齿圈的位移传感器，所述位移传感器顶部从第二连接块端部的通孔内穿过。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述顶升机构包括升降气缸、第二连接板、移动台、上升气缸和顶升导柱，所述升降气缸的缸体与机架上的支架的内侧壁固定连接，所述支架的中部设有通槽，所述升降气缸与第二连接板分别位于支架的内外两侧，所述升降气缸的活塞杆连接有支撑架，所述支撑架通过通槽从支架的内侧伸入到支架的外侧并与支架外侧的第二连接板连接，所述第二连接板的侧壁通过第二滑轨与支架的外侧壁滑动连接，所述第二连接板的顶部与移动台连接，所述移动台中部设有通孔，所述通孔四周壁下表面与上升气缸的缸体连接，所述上升气缸的活塞杆从移动台中部的通孔中伸出并与顶升导柱连接，所述顶升导柱与升降气缸的活塞杆平行，所述顶升导柱的顶端螺纹连接有第一压头。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述油封跳动检测装置包括第二导轨、限位块、抱死块、丝杆和标尺，所述第二导轨、限位块、抱死块和标尺均固定在移动台上，所述丝杆的一端依次穿过限位块的通孔和抱死块且丝杆上螺纹连接有第二螺母，所述第二导轨滑动连接有第三连接板，所述第三连接板与丝杆上的第二螺母固联，所述第三连接板还固联有第一L形板和用于对标尺进行指示的指示牌，所述第一L形板上固定有用于检测油封跳动的激光位移传感器。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述下压机构包括下压框架、下压气缸、下压导柱、第二压头、套筒、同步带轮、轴承一、轴承二、轴承座、主同步轮、第二L形板、光电传感器和电机底座，所述下压气缸的活塞杆通过浮动接头与下压导柱顶端连接，所述下压导柱的底端连接有第二压头，所述下压导柱的外侧套设有套筒，所述套筒外壁连接有同步带轮，所述轴承一和轴承二的内圈均与套筒外壁连接且轴承二位于轴承一下方，所述轴承二的外圈底部连接有轴承座端盖，所述轴承座的底部固定在轴承座端盖上且轴承座套设在轴承一和轴承二外部，所述同步带轮位于轴承座顶部上方，所述套筒外壁的底部固定有压头工装，所述压头工装的内部设有空腔，所述下压导柱底端的第二压头位于空腔内，所述下压气缸的缸体与下压框架内的顶部下表面连接，所述下降气缸的活塞杆与下压框架内的顶部上表面连接，所述下压框架的底部设有通孔，所述轴承座从通孔伸出且轴承座的顶部与通孔四周壁的上表面连接，所述下压框架内侧底部固定有电机底座，所述电机底座上旋转连接有主同步轮，所述电机底座上用于安装电机，所述电机用于通过主同步轮与同步带带动同步带轮旋转，所述第二L形板固联在下压框架外部下表面，所述第二L形板上固联有用于检测螺栓高度及个数的光电传感器。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述限位机构包括支撑板、第三滑轨、限位气缸和底板，所述底板通过支撑杆固定在机架底部，所述第三滑轨和限位气缸的缸体均与底板上表面连接，所述支撑板的底部与第三滑轨滑动连接且支撑板底部一侧与限位气缸的活塞杆连接。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述限位机构内的第三滑轨有2个，2个第三滑轨相互平行设置且均通过滑轨垫块与底板上表面连接，所述支撑板的底部通过2个滑块与2个第三滑轨的工形槽滑动连接，所述限位气缸的缸体通过气缸固定座与底板上表面连接，所述限位气缸的活塞杆位于2个第三滑轨之间且与支撑板底部一侧的中部连接。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述限位机构共2个，2个限位机构相互对称设置并分别位于顶升机构两侧。
本发明的有益效果为：
（1）本发明可以根据轮毂装配过程中不同轮毂型号大小的需求调整制动盘端面跳动检测装置、ABS齿圈检测装置、油封跳动检测装置等在Z向和Y向的测量位置，适用于多种型号轮毂的检测，成本低。
（2）本发明的检测过程无需人工操作，可实现自动检测，与人工读数相比测量精度高，效率高。
（3）本发明的制动盘端面跳动检测装置操作方便，可以较好实现对于制动盘端面圆跳动的在线测量，选用接触式位移传感器，把直线机械位移量转换成电信号，读数迅速，使用方便。本发明可以通过ABS齿圈检测装置测量位于轮毂深处的ABS齿圈跳动，通过位移传感器测量ABS齿圈端面圆跳动，测量精度更高，能连续不间断测量，使用方便。本发明的油封跳动检测装置通过激光位移传感器检测油封跳动，测量精度高，使用方便。本发明可以通过下压机构上的光电传感器检测轮毂螺栓高度及个数。综上所述，本发明在轮毂转动时，可以同时检测轮毂制动盘端面跳动、轮毂螺栓高度及个数、油封跳动、ABS齿圈跳动，效率高，成本低，无需人工读取，测量精度高，满足轮毂批量装配加工时的检测需求。
（4）本发明利用限位机构支撑顶升机构，并将顶升机构和下压机构相配合，达到自动定位装夹轮毂的目的，顶升导柱上的第一压头和下压导柱上的第二压头可以根据不同型号的轮毂更换，适用于对于不同型号轮毂的定位装夹作用，且在大批量的生产检测中，每检测完一个轮毂，可以自行复位，以迎合流水线检测的要求：使用方便，效率高，人工成本低。
附图说明
图1为本发明的结构示意图一。
图2为本发明的结构示意图二。
图3为本发明的制动盘端面跳动检测装置的结构示意图。
图4为本发明的ABS齿圈检测装置的结构示意图。
图5为本发明的顶升机构的结构示意图一。
图6为本发明的顶升机构的结构示意图二。
图7为本发明的油封跳动检测装置的结构示意图。
图8为本发明的下压机构的结构示意图。
图9为本发明的下压机构部分结构示意图。
图10为本发明的下压机构部分结构剖面图。
图11为本发明的限位机构的结构示意图。
具体实施方式
下面根据图1至图11对本发明的具体实施方式作出进一步说明：
参见图1和图2，一种轮毂检测装置，包括下降气缸1、用于下压轮毂9的下压机构2、用于顶升轮毂9的顶升机构3、用于支撑顶升机构3的限位机构4、制动盘端面跳动检测装置5、ABS齿圈检测装置6、油封跳动检测装置7和机架8，下降气缸1的缸体与机架8的顶部连接，下降气缸1活塞杆的底端与下压机构2顶部连接，顶升机构3位于下压机构2的正下方且与机架8连接，限位机构4固定在机架8底部，制动盘端面跳动检测装置5和ABS齿圈检测装置6均固定在机架8中部且分别位于顶升机构3的两侧，顶升机构3上设有油封跳动检测装置7。
本实施例中，参见图3，制动盘端面跳动检测装置5包括沿Z向设置的螺杆5-1、第一连接块5-3、气缸5-4、沿Y向设置的第一导轨5-7、杠杆5-11、接触式位移传感器5-15、第一滑轨5-16和底座5-2，第一导轨5-7通过导轨垫块5-6固定在机架8中部，底座5-2与第一导轨5-7滑动连接，气缸5-4的缸体与机架8连接，气缸5-4的活塞杆与底座5-2铰接（图中未示出）从而驱动底座5-2在第一导轨5-7上移动，底座5-2的侧面转动连接有沿Z向设置的螺杆5-1，底座5-2的侧面还设有与螺杆5-1平行的第一滑轨5-16，螺杆5-1上螺纹连接有第一螺母，第一螺母上固连有第一连接块5-3且第一连接块5-3与第一滑轨5-16滑动连接，第一连接块5-3连接有杠杆检测机构，杠杆检测机构包括连接组块、摆动设置在连接组块内的杠杆5-11、设置在连接组块上的接触式位移传感器5-15，杠杆5-11的动力臂上固联有触头5-10，杠杆5-11的阻力臂与接触式位移传感器5-15的输入端连接。第一导轨5-7有2个， 第一滑轨5-16有2个且分别位于螺杆5-1两侧。
本实施例的杠杆检测机构的连接组块包括支座5-5和一端与支座5-5固联的连接支架5-8（连接支架5-8的具体结构如图3所示），连接支架5-8的另一端沿Y向开设有支架导槽5-12。在连接支架5-8上开设穿过支架导槽5-12的销孔。
如图3所示，杠杆5-11为杆件结构，其横截面为矩形，在X方向上杠杆5-11与支架导槽5-12小间隙配合、在Z方向上支架导槽5-12槽底与杠杆5-11间留有供杠杆5-11摆动的间隙，在杠杆5-11上也开设销孔。杠杆5-11设置在支架导槽5-12内，销5-9将杠杆5-11的销孔和连接支架5-8的销孔连接。
如图3所示，杠杆5-11的外端为杠杆5-11的动力臂，在杠杆5-11的动力臂上固联有触头5-10。为保证触头5-10与被测的轮毂9制动盘接触可靠，触头5-10的工作部位即触头5-10的顶部为球形。有为保证触头5-10的使用寿命，触头5-10的顶部由耐磨材料制成。本案中选用硬质合金制作触头5-10的顶部。杠杆5-11的内端为杠杆5-11的阻力臂。在连接支架5-8上固联接触式位移传感器5-15。本案中，接触式位移传感器5-15的作用是将接触式位移传感器5-15顶杆的位移量转换为电信号，故选用的传感器为接触式位移传感器5-15。接触式位移传感器5-15沿Z向布置。接触式位移传感器5-15的工作部为顶杆，顶杆的顶部为球形结构，其余结构与使用方法为现有技术，此不赘述。在杠杆5-11阻力臂上侧面开设圆弧形滑槽与接触式位移传感器5-15顶杆的顶部球形吻合，使顶杆的顶部可在圆弧形滑槽内自由滑动（图中未示出）。为保证在杠杆5-11阻力臂上侧面开设的圆弧形滑槽与接触式位移传感器5-15顶杆的顶部球形始终可靠接触，在接触式位移传感器5-15的顶杆和杠杆5-11的阻力臂之间设置有压缩弹簧5-14，又在连接支架5-8上设置有限位螺钉5-13用于限定杠杆5-11的动力臂上抬的极限位置。
在支座5-5和底座5-2之间设置螺杆5-1和螺母的目的是用于驱动支座5-5沿Z向移动并将支座5-5锁定在任一目标位置。简述具体实施方式：螺杆5-1固联在底座5-2上的上下两个轴承座5-17内，螺杆5-1上的螺母与支座5-5通过第一连接块5-3固联，在螺杆5-1的顶端设置有手轮5-18。
参见图3，使用时，将第一导轨5-7固联在机架8上，由气缸5-4驱动，调整底座5-2在第一导轨5-7上的Y向位置，转动手轮，调整杠杆检测机构在底座5-2上的Z向位置，使触头5-10与被测轮毂9表面可靠接触，轮毂9转动时，由于轮毂9端面圆跳动的误差，使触头5-10随轮毂9上的制动盘端面起伏，触头5-10的位移量即杠杆5-11外端的位移量传导至杠杆5-11内端转换为接触式位移传感器5-15的输入值，由接触式位移传感器5-15输出，即可实现对于轮毂9端面圆跳动的在线测量。
参见图4，ABS齿圈检测装置6包括伺服电机6-1、升降机构6-2、双联气缸6-3、第二连接块6-4、小气缸6-6、位移传感器6-7、Z形块6-5和第一连接板6-8，伺服电机6-1的输出端与升降机构6-2连接且用于通过升降机构6-2驱动第一连接板6-8在Z轴方向上移动，双联气缸6-3固联在第一连接板6-8上，双联气缸6-3上设置有行程限位机构，双联气缸6-3的活塞杆与沿X方向延伸的第二连接块6-4连接，第二连接块6-4的端部固联有小气缸6-6，小气缸6-6的活塞杆固联有Z形块6-5，Z形块6-5的另一端上放置有用于检测ABS齿圈的位移传感器6-7，所述位移传感器6-7顶部从第二连接块6-4端部的通孔穿过。
其中升降机构6-2采用的是现有技术中包含丝杆和丝杆螺母的直线导轨，即伺服电机6-1通过驱动直线导轨内的丝杆转动，从而使丝杆上的丝杆螺母在丝杆上移动从而带动第一连接板6-8移动，第一连接板6-8与直线导轨内的丝杆螺母连接，可在直线导轨上滑动，此不赘述。
本实施例通过双联气缸6-3自动控制位移传感器6-7在Y方向的移动量，位移传感器6-7的Z向升降量和升降速度通过伺服电机6-1控制，且位移传感器6-7在Z向升降量可以通过小气缸6-6驱动。
参见图4，本实施例的行程限位装置包括挡块6-11、限位连接杆6-17、行程限位螺母6-10、前限位块6-15、后限位块6-18、限位丝杆6-9、限位抱死块6-16和限位标尺6-13，前限位块6-15和后限位块6-18均固定在双联气缸6-3顶部，限位丝杆6-9的一端与后限位块6-18通过轴承旋转连接，限位抱死块6-16与前限位块6-15固定连接，限位丝杆6-9的另一端依次穿过前限位块6-15和限位抱死块6-16且限位丝杆6-9与前限位块6-15通过轴承旋转连接，限位抱死块6-16用于通过螺栓抱死限位丝杆6-9。限位丝杆6-9与行程限位螺母6-10螺纹连接，行程限位螺母6-10的后侧面通过三根限位连接杆6-17与挡块6-11固定连接，挡块6-11位于双联气缸6-3的缸体的后方且挡块6-11的中下部位于双联气缸6-3后端的两个活塞杆之间，前限位块6-15后侧面的中下部通过连杆6-12与后限位块6-18前侧面的中下部连接且该连杆6-12从行程限位螺母6-10的中下部穿过，连杆6-12与行程限位螺母6-10的中下部滑动连接，行程限位螺母6-10右侧面连接有指示箭头6-14，双联气缸6-3的缸体表面设有与指示箭头6-14匹配的限位标尺6-13。双联气缸6-3的行程可根据工艺参数调整，调整行程数据大小可通过限位标尺6-13设定，挡块6-11是双联气缸6-3的终止行程处。本实施例通过旋转限位丝杆6-9从而调节挡块6-11的位置，实现双联气缸6-3的行程调节。
ABS齿圈检测装置6的工作原理为：轮毂9被定位后，根据轮毂9内的ABS齿圈的位置，控制升降机构6-2的Z向移动量及双联气缸6-3的Y向移动量，使用于测量端面圆跳动的位移传感器6-7与轮毂9内的ABS齿圈表面不接触且位移传感器6-7位于轮毂9内ABS齿圈端面齿的正下方。轮毂9旋转后，轮毂9转动从而带动轮毂9内ABS齿圈转动，同时利用小气缸6-6驱动Z型挡块6-11上升，位移传感器6-7被Z型挡块6-11顶升到轮毂9的深处，与位于深处的ABS齿圈的端面齿接触，位移传感器6-7开始对ABS齿圈的端面齿进行检测，位移传感器6-7输出信号，即可实现对于轮毂9的ABS齿圈跳动的在线测量。
参见图5和图6，本实施例的顶升机构3包括升降气缸3-1、第二连接板3-3、移动台3-6、上升气缸3-5和顶升导柱3-7，所述升降气缸3-1的缸体与机架8上的支架的内侧壁固定连接，机架8上的支架中部设有通槽，升降气缸3-1与第二连接板3-3分别位于支架的内外两侧，升降气缸3-1的活塞杆连接有支撑架3-2，支撑架3-2穿过通槽，即从支架的内侧伸入到支架的外侧并与支架外侧的第二连接板3-3连接，所述第二连接板3-3的侧壁通过第二滑轨3-4与支架的外侧壁滑动连接，第二连接板3-3的顶部与移动台3-6连接，移动台3-6中部设有通孔，通孔四周壁下表面与上升气缸3-5的缸体连接，上升气缸3-5的活塞杆从移动台3-6中部的通孔中伸出并与顶升导柱3-7连接，顶升导柱3-7与升降气缸3-1的活塞杆平行。顶升导柱3-7的顶端螺纹连接有与轮毂9内部轮毂轴承相配合的第一压头3-8。
参见图7，油封跳动检测装置7包括第二导轨7-9、限位块7-6、抱死块7-5、丝杆7-7和标尺7-4，所述第二导轨7-9、限位块7-6、抱死块7-5和标尺7-4均固定在移动台3-6上，丝杆7-7的一端依次穿过限位块7-6的通孔和抱死块7-5且丝杆7-7上螺纹连接有第二螺母7-8，第二导轨7-9滑动连接有第三连接板7-10，第三连接板7-10与丝杆7-7上的第二螺母7-8固联，第三连接板7-10还固联有第一L形板7-2和用于对标尺7-4进行指示的指示牌7-3，第一L形板7-2上固定有用于检测油封跳动的激光位移传感器7-1。激光位移传感器7-1的高度可通过第一L形板7-2上的条形槽调节。激光位移传感器7-1在第一L形板7-2上可根据激光位移传感器7-1的测量量程调整垂直方向的位移来检测油封跳动，针对不同型号轮毂9的大小，油封的直径大小也不一样，转动丝杆7-7会带动与第二螺母7-8固定连接的第三连接板7-10在第二导轨7-9滑动，激光位移传感器7-1随之在水平方向移动。抱死块7-5可锁死丝杆7-7转动防止油封跳动检测装置7在作业时产生的振动引起激光位移传感器7-1在水平方向的位移，影响测量油封跳动结果。激光位移传感器7-1输出检测结果，即可实现对轮毂9上油封跳动的在线测量。
参见图8、图9和图10，下压机构2包括下压框架2-3、下压气缸2-1、下压导柱2-4、第二压头2-11、套筒2-15、同步带轮2-5、轴承一2-16、轴承二2-17、轴承座2-6、主同步轮2-8、第二L形板2-12、光电传感器2-9和电机底座2-7，所述下压气缸2-1的活塞杆通过浮动接头2-2与下压导柱2-4的顶端连接，所述下压导柱2-4的底端螺纹连接有与轮毂9内部轮毂轴承相配合的第二压头2-11，参见图10，所述下压导柱2-4的外侧小间隙的套设有套筒2-15，所述套筒2-15外壁连接有同步带轮2-5，所述轴承一2-16和轴承二2-17的内圈均与套筒2-15外壁连接且轴承二2-17位于轴承一2-16下方，所述轴承二2-17的外圈底部连接有轴承座端盖2-18，所述轴承座2-6的底部固定在轴承座端盖2-18上且轴承座2-6套设在轴承一2-16和轴承二2-17外部，所述同步带轮2-5位于轴承座2-6顶部上方，所述套筒2-15外壁的底部固定有压头工装2-10，压头工装2-10的内部设有空腔2-19，下压导柱2-4底端的第二压头2-11位于空腔2-19内，下压气缸2-1的缸体与下压框架2-3内的顶部下表面连接，下降气缸1的活塞杆与下压框架2-3内的顶部上表面连接，下压框架2-3的底部设有通孔，轴承座2-6从通孔伸出且轴承座2-6顶部与通孔四周壁的上表面连接，下压框架2-3内侧底部固定有电机底座2-7，电机底座2-7上旋转连接有主同步轮2-8，电机底座2-7上用于安装电机，电机用于通过主同步轮2-8与同步带带动同步带轮2-5旋转，第二L形板2-12固联在下压框架2-3外部下表面，第二L形板2-12上固联有用于检测螺栓高度及个数的光电传感器2-9。其中光电传感器2-9在轮毂9转动的时候检测轮毂9螺栓高度及个数。
参见图10，下压机构2还包括小圆螺母2-14和螺母止动垫圈2-13，套筒2-15的外壁设有圆环台阶，同步带轮2-5的底部位于圆环台阶的上表面且套筒2-15外壁通过键连接同步带轮2-5，小圆螺母2-14螺纹连接套筒2-15的外壁并通过螺母止动垫圈2-13锁紧同步带轮的顶部。轴承一2-16采用圆锥滚子轴承，轴承二2-17采用深沟球轴承，轴承一2-16为2个，2个轴承一2-16位于同步带轮和轴承二2-17之间。
参见图11，限位机构4包括支撑板4-1、第三滑轨4-2、限位气缸4-3和底板4-4，所述底板4-4通过支撑杆固定在机架8底部，所述第三滑轨4-2和限位气缸4-3的缸体均与底板4-4上表面连接，所述支撑板4-1的底部与第三滑轨4-2滑动连接且支撑板4-1底部一侧与限位气缸4-3的活塞杆连接。
所述限位机构4内的第三滑轨4-2有2个，2个第三滑轨4-2相互平行设置且均通过滑轨垫块与底板4-4上表面连接，所述支撑板4-1的底部通过2个滑块与2个第三滑轨4-2的工形槽滑动连接，所述限位气缸4-3的缸体通过气缸固定座4-5与底板4-4上表面连接，所述限位气缸4-3的活塞杆位于2个第三滑轨4-2之间且与支撑板4-1底部一侧的中部连接。所述限位机构4共2个，2个限位机构4相互对称设置并分别位于顶升机构3两侧。
顶升机构3、限位机构4和下压机构2的工作原理为：顶升机构3中的升降气缸3-1活塞杆向下或向上伸缩时，升降气缸3-1活塞杆带动支撑架3-2，支撑架3-2沿着支架的通槽带动第二连接板3-3向下或向上伸缩，并在第二滑轨3-4的作用下，第二连接板3-3在支架的第二滑轨3-4上滑动，升降气缸3-1的活塞杆向下或向上的位移转变成第二连接板3-3、移动台3-6等向下或向上的位移，使顶升机构3的除升降气缸3-1外其余部分整体下降或上升。本实施例在使用时，首先，轮毂9通过轮毂托盘10置于移动台3-6上，并通过现有的定位机构对轮毂托盘10进行定位，顶升机构3中升降气缸3-1的活塞杆上升使其余部分整体上升，使移动台3-6以及移动台3-6上的油封跳动检测装置7上升至限位机构4的支撑板4-1之上，目的是使移动台3-6落在支撑板4-1上，达到支撑的效果。机架8底部两侧的限位机构4中的限位气缸4-3伸长活塞杆，支撑板4-1在第三滑轨4-2上滑动，在第三滑轨4-2和限位气缸4-3的驱动下，两块支撑板4-1相对靠近，移动一定行程后停止移动；顶升机构3的移动台3-6通过升降气缸3-1的驱动落下，架在支撑板4-1上，达到其支撑效果。当移动台3-6已落位，上升气缸3-5的活塞杆向上延伸，使顶升导柱3-7上顶，顶升导柱3-7从下向上伸入轮毂9内与内部轮毂轴承的内圈配合，将轮毂9顶升，等待上方的下压机构2的下压导柱2-4向下压紧。在顶升机构3完成顶升后，下降气缸1伸长活塞杆，下压框架2-3下降，使压头工装2-10的下端面压紧轮毂9，然后下压气缸2-1伸长活塞杆（图8为下压气缸2-1伸长活塞杆后的示意图），使第二压头2-11从压头工装2-10内的空腔2-19内伸出并从上向下插入轮毂9内与轮毂9内部的轮毂轴承的内圈配合，将轮毂9定位。顶升导柱3-7和下压导柱2-4定位好轮毂9后，下压机构2上的电机底座2-7上安装有电机，电机驱动主同步轮2-8转动，主同步轮2-8带动同步带轮2-5转动，同步带轮2-5旋转会带动套筒2-15旋转，套筒2-15的一端固定压头工装2-10，套筒2-15的旋转带动压头工装2-10的旋转，在轮毂9的轮毂轴承上下两端面分别被第二压头2-11结合第一压头3-8定位夹紧后，压头工装2-10与轮毂9处于压合状态，因此，压头工装2-10转动从而转动轮毂9，待轮毂9旋转后，其余的检测设备：制动盘端面跳动检测装置、ABS齿圈检测装置、油封跳动检测装置7以及第二L形板2-12上的光电传感器2-9开始检测轮毂9。当轮毂9测量完毕后，上方的下压机构2抬升，顶升导柱3-7在上升气缸3-5的驱动下沿Z轴向下恢复，两块支撑板4-1在限位气缸4-3的驱动下，沿着第三滑轨4-2呈相背方向远离；升降气缸3-1的活塞杆下降，带动顶升机构3中其余部分下降，恢复初始状态。本实施例中的所有气缸的控制均采用现有技术实现。
本发明的保护范围包括但不限于以上实施方式，本发明的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种轮毂检测装置，其特征在于，包括下降气缸、用于下压轮毂的下压机构、用于顶升轮毂的顶升机构、用于支撑顶升机构的限位机构、制动盘端面跳动检测装置、ABS齿圈检测装置、油封跳动检测装置和机架，所述下降气缸的缸体与机架顶部连接，所述下降气缸的活塞杆的底端与下压机构的顶部连接，所述顶升机构位于下压机构的正下方且与机架连接，所述限位机构固定在机架底部，所述制动盘端面跳动检测装置和ABS齿圈检测装置均固定在机架中部且分别位于顶升机构的两侧，所述顶升机构上设有油封跳动检测装置；
所述的制动盘端面跳动检测装置包括沿Z向设置的螺杆、第一连接块、气缸、沿Y向设置的第一导轨、杠杆、接触式位移传感器、第一滑轨和底座，所述第一导轨通过导轨垫块固定在机架中部，所述底座与第一导轨滑动连接，所述气缸的缸体与机架连接，所述气缸的活塞杆与底座铰接从而驱动底座在第一导轨上移动，所述底座的侧面转动连接有沿Z向设置的螺杆，所述底座的侧面设有与螺杆平行的第一滑轨，所述螺杆上螺纹连接有第一螺母，所述第一螺母上固连有第一连接块且第一连接块与第一滑轨滑动连接，所述第一连接块连接有杠杆检测机构，所述杠杆检测机构包括连接组块、摆动设置在连接组块内的杠杆、设置在连接组块上的接触式位移传感器，杠杆的动力臂上固联有触头，杠杆的阻力臂与接触式位移传感器的输入端连接；
所述的ABS齿圈检测装置包括升降机构、双联气缸、小气缸、位移传感器、第二连接块、Z形块、第一连接板和伺服电机，所述伺服电机的输出端与升降机构连接且用于通过升降机构驱动第一连接板在Z轴方向上移动，所述双联气缸固联在第一连接板上，所述双联气缸上设置有行程限位机构，所述双联气缸的活塞杆与沿X方向延伸的第二连接块连接，所述第二连接块的端部固联有小气缸，所述小气缸的活塞杆固联有Z形块，所述Z形块的另一端上放置有用于检测ABS齿圈的位移传感器，所述位移传感器顶部从第二连接块端部的通孔内穿过；
所述顶升机构包括升降气缸、第二连接板、移动台、上升气缸和顶升导柱，所述升降气缸的缸体与机架上的支架的内侧壁固定连接，所述支架的中部设有通槽，所述升降气缸与第二连接板分别位于支架的内外两侧，所述升降气缸的活塞杆连接有支撑架，所述支撑架通过通槽从支架的内侧伸入到支架的外侧并与支架外侧的第二连接板连接，所述第二连接板的侧壁通过第二滑轨与支架的外侧壁滑动连接，所述第二连接板的顶部与移动台连接，所述移动台中部设有通孔，所述通孔四周壁下表面与上升气缸的缸体连接，所述上升气缸的活塞杆从移动台中部的通孔中伸出并与顶升导柱连接，所述顶升导柱与升降气缸的活塞杆平行，所述顶升导柱的顶端螺纹连接有第一压头；
所述油封跳动检测装置包括第二导轨、限位块、抱死块、丝杆和标尺，所述第二导轨、限位块、抱死块和标尺均固定在移动台上，所述丝杆的一端依次穿过限位块的通孔和抱死块且丝杆上螺纹连接有第二螺母，所述第二导轨滑动连接有第三连接板，所述第三连接板与丝杆上的第二螺母固联，所述第三连接板还固联有第一L形板和用于对标尺进行指示的指示牌，所述第一L形板上固定有用于检测油封跳动的激光位移传感器。
2.根据权利要求1所述的轮毂检测装置，其特征在于，所述的第一导轨有2个，所述第一滑轨有2个且分别位于螺杆两侧。
3.根据权利要求1所述的轮毂检测装置，其特征在于，所述下压机构包括下压框架、下压气缸、下压导柱、第二压头、套筒、同步带轮、轴承一、轴承二、轴承座、主同步轮、第二L形板、光电传感器和电机底座，所述下压气缸的活塞杆通过浮动接头与下压导柱顶端连接，所述下压导柱的底端螺纹连接有第二压头，所述下压导柱的外侧套设有套筒，所述套筒外壁连接有同步带轮，所述轴承一和轴承二的内圈均与套筒外壁连接且轴承二位于轴承一下方，所述轴承二的外圈底部连接有轴承座端盖，所述轴承座的底部固定在轴承座端盖上且轴承座套设在轴承一和轴承二外部，所述同步带轮位于轴承座顶部上方，所述套筒外壁的底部固定有压头工装，所述压头工装的内部设有空腔，所述下压导柱底端的第二压头位于空腔内，所述下压气缸的缸体与下压框架内的顶部下表面连接，所述下降气缸的活塞杆与下压框架内的顶部上表面连接，所述下压框架的底部设有通孔，所述轴承座从通孔伸出且轴承座的顶部与通孔四周壁的上表面连接，所述下压框架内侧底部固定有电机底座，所述电机底座上旋转连接有主同步轮，所述电机底座上用于安装电机，所述电机用于通过主同步轮与同步带以带动同步带轮旋转，所述第二L形板固联在下压框架外部下表面，所述第二L形板上固联有用于检测螺栓高度及个数的光电传感器。
4.根据权利要求1所述的轮毂检测装置，其特征在于，所述限位机构包括支撑板、第三滑轨、限位气缸和底板，所述底板通过支撑杆固定在机架底部，所述第三滑轨和限位气缸的缸体均与底板上表面连接，所述支撑板的底部与第三滑轨滑动连接且支撑板底部一侧与限位气缸的活塞杆连接。
5.根据权利要求4所述的轮毂检测装置，其特征在于，所述限位机构内的第三滑轨有2个，2个第三滑轨相互平行设置且均通过滑轨垫块与底板上表面连接，所述支撑板的底部通过2个滑块与2个第三滑轨的工形槽滑动连接，所述限位气缸的缸体通过气缸固定座与底板上表面连接，所述限位气缸的活塞杆位于2个第三滑轨之间且与支撑板底部一侧的中部连接。
6.根据权利要求5所述的轮毂检测装置，其特征在于，所述限位机构共2个，2个限位机构相互对称设置并分别位于顶升机构两侧。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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