CN112692544A - 一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮毂轴承齿圈压装与检测设备领域，公开一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机及其方法，包括输送装置、第一顶升装置和检测器，输送装置包括输送轨道和输送托盘，第一顶升装置设在输送轨道下方；检测器包括机架、压装装置、检测装置和能够左右移动的移动平台，移动平台安装在机架上，压装装置和检测装置都安装在移动平台上。一体机增设移动平台，压装装置、检测装置安装在移动平台上，移动平台带动压装装置移动轮毂轴承上方并将齿圈压装在轮毂轴承内，压装过程中能够通过压力传感器实时检测压装的压力；移动平台带动检测装置移动到轮毂轴承上方并对压装好的齿圈进行检测，检测数据包括齿圈的端面跳动数据、齿数与齿形误差数据。

Description

一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机及其方法

技术领域

本发明涉及轮毂轴承齿圈压装与检测设备领域，尤其涉及一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机及其方法。

背景技术

轮毂轴承作为重卡的关键及核心零部件之一，其制造精度、工作性能、使用寿命和可靠性等对于重卡的传动、行驶、制动和转向等性能具有决定性作用，直接影响着整车的质量。齿圈安装在轮毂轴承球壳内测，正常工作时跟随轮毂旋转，固定在车桥上的传感器通过判断齿圈的转速来获得车轮的轮速，并将采集到的数据传输给ABS电脑。ABS防抱死系统是汽车主动安全系统，在制动过程中可自动调节车轮制动力，防止车轮抱死以取得最佳制动效果。轮毂轴承的齿圈齿有缺损，安装不到位，都会影响ABS防抱死系统，影响汽车行车安全，甚至造成严重的安全事故。传统的轮毂轴承齿圈的安装和检测采用人工方式，劳动强度大，效率低，又不能保证装配质量和检测精度，无法适应和满足大批量生产。近年来，也出现了轮毂轴承齿圈的压装机和检测机，但却无法做到用同一装置压装和检测齿圈，这既提高了生产成本，也大大增加了生产过程的复杂性。例如申请号为201720192224.6的一种齿圈轴承压入工装。

发明内容

本发明针对现有技术中的缺点，提供一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机及其方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，包括用于输送轮毂轴承的输送装置、用于顶起轮毂轴承的第一顶升装置和用于压装和检测齿圈的检测器，输送装置包括输送轨道和滑动在输送轨道上的输送托盘，第一顶升装置设在输送轨道下方；检测器包括机架、压装装置、检测装置和移动平台，移动平台安装在机架上，压装装置和检测装置都安装在移动平台上，移动平台包括延伸架和第一滑板，延伸架的前侧面安装有横向延伸的第一滑轨，第一滑板后侧面固定有第一滑块，第一滑块滑动在第一滑轨上，延伸架上端面安装有第一电机，第一电机，第一电机的输出轴上安装有第一联轴器，第一联轴器另一端安装有丝杆，丝杆的两端安装有轴承座，丝杆上螺纹连接有连接块，连接块一端折弯延伸到第一滑板上并与其固定连接，压装装置和检测装置都固定在第一滑板的前侧面，检测装置设在压装装置的侧边，压装装置包括压紧架、第一油缸、挡块和锁紧块，第一油缸安装在压紧架上，第一油缸的伸缩杆伸出压紧架与挡块和锁紧块连接，挡块与锁紧块之间的伸缩杆上安装有调节块和压头，调节块设在压头的上方，压头上设有第二位移传感器，检测装置包括检测架、油缸架、第二油缸、第二电机、传感器安装座、第一位移传感器和ABS传感器，第一滑板的前侧面固定有第二滑轨，检测架上固定有第二滑块，第二滑块滑动在第二滑轨上，油缸架固定在检测架上端部，第二油缸固定在油缸架上，第二油缸的伸缩杆与检测架固定连接，第二电机安装在检测架上，第二电机的输出轴伸出检测架连接有第二联轴器，第二联轴器与传感器安装座连接，传感器安装座的下端部固定有固定盘，第一位移传感器和ABS传感器安装在固定盘两侧。本一体机增设移动平台，压装装置、检测装置安装在移动平台上，移动平台能够带动压装装置移动轮毂轴承上方并将齿圈压装在轮毂轴承内，压装过程中能够通过压力传感器实时检测压装的压力；移动平台能够带动检测装置移动到轮毂轴承上方并对压装好的齿圈进行检测，检测数据包括齿圈的端面跳动数据、齿数与齿形误差数据。

作为优选，输送轨道上安装有传送带、挡料气缸和止回器，输送轨道两内侧壁上都安装有多个齿轮状的滚轮，同一侧的滚轮上安装有与其啮合连接的传送带，输送轨道下端固定有第一固定板和第二固定板，第一固定板与第二固定板相互平行且间距大于输送托盘的长度，止回器安装在第一固定板上，挡料气缸固定在第二固定板上，止回器包括止回座、止回块和弹簧，止回座固定在第一固定板中间位置，止回座上设有安装槽，止回块一端通过销轴安装在安装槽内侧壁上，其另一端通过弹簧安装在安装槽内，弹簧一端限位安装槽底面，弹簧另一端与止回块连接，止回块与安装槽底面之间设有间隙，止回块靠近弹簧一端设有第一导向面和止回面，第一导向面向上倾斜，止回面为竖直面，止回面与第一导向面之间的夹角为锐角，止回面与止回座的侧面齐平，挡料气缸的伸缩杆上固定有挡料块，挡料块前侧投影形状为直角梯形，输送托盘的侧边设有与挡料块配合的第二导向面。输送托盘能够精准的定位在检测装置的正下方，输送托盘通过挡料气缸限制其前行，再通过止回器限制其后退，输送托盘限位在输送轨道上时稳定性高。止回器采用跷跷板模式来限位输送托盘，第一导向面引导输送托盘顺利进入到限位区，止回块通过弹簧回弹使得止回面限位输送托盘，此时止回面与输送托盘之间还有间隙，定位不准确，通过驱动挡料气缸，挡料气缸带动直角梯形状的挡料块推动输送托盘后移并定位在止回面上，实现精准定位。

作为优选，检测器还包括安装在机架上的第二顶升装置，第二顶升装置包括第一气缸、连接座和顶升架，第一气缸安装在机架上，第一气缸的伸缩杆通过连接座与顶升架固定连接，机架前端面安装有竖直布置的第三滑轨，第三滑轨上滑动有第三滑块，顶升架包括第二滑板和顶升板，第二滑板固定在第三滑块上，顶升板横向固定在第二滑板上，顶升板设在输送轨道的下方，顶升板的四个端角上都固定有用于定位输送托盘的定位销，输送托盘下端面的端角处都设有第一定位孔，每个定位销上都套装有用于支撑输送托盘的支撑柱。由于压装时，轮毂轴承会承受一定的下压力，假如直接在输送轨道上压装，时间久了输送轨道上的滚轮就会别压弯，从而导致输送托盘水平度差，影响齿圈压装的精度。第二顶升装置能够将输送托盘顶离输送轨道，从而使得齿圈压装和检测远离输送轨道。

作为优选，第一顶升装置包括顶升支座、第二气缸、支撑板和用于顶在轮毂轴承下端面的顶头，顶升支座的顶板上设有第一通孔，第二气缸固定在顶升支座上，第二气缸的伸缩杆伸出第一通孔并与支撑板定位连接，顶头固定在支撑板上，顶头上设有压力传感器，支撑板的下端面设有第二定位孔，第二气缸的伸缩杆的端部伸入到第二定位孔内，第二气缸的伸缩杆端部设有螺纹段，螺纹段上设有用于调节第二气缸的伸缩杆伸入深度的调节螺母。压装时，顶头在第二气缸的作用顶起轮毂轴承，其配合压装装置的压头，将轮毂轴承压装在压头和顶头之间，压装效果好，精准度高，顶头上的压力传感器能够实时监测压装装置压装时的压力值。

作为优选，顶升板底部设有开口朝下的凹槽，其顶面设有供顶头通过且与凹槽连通的第二通孔，顶升板下端两侧都设有用于限位支撑板的限位槽，支撑板顶升时，支撑板限位在限位槽内。支撑板顶升后限位在限位槽内，其稳定好，从而使得轮毂轴承在顶头上稳定性高。

作为优选，顶升支座的上端面两侧都安装有用于支撑支撑板且相对设置的支撑装置，顶升支座的上端面两侧都设有数量至少为两个且设在支撑板下方的第四滑轨，支撑装置包括第三气缸和支撑座，第三气缸横向安装在顶升支座上，第三气缸的伸缩杆与支撑座固定连接，支撑座左侧投影形状为“凸”字形，支撑座底面两侧都安装有第四滑块，第四滑块滑动在第四滑轨上。支撑装置的支撑座用于支撑支撑板，进一步提高支撑板的稳定性，从而提高齿圈压装轮毂轴承的精度。

一种采用一体机的压装检测方法，包括如下步骤：

步骤a，输送托盘定位；操作员按下启动按钮，设备自动运行，轮毂轴承放置在输送托盘上沿着输送轨道输送到检测器下方，检测器上设有位置传感器和RFID模块，位置传感器检测到输送托盘的位置，启动挡料气缸，挡料块阻挡输送托盘前进，止回器限制输送托盘回弹，RFID模块读写输送托盘上的电子标签；

步骤b，输送托盘抬升；启动第一气缸，第一气缸带动顶升架上升，顶升架上的定位销对输送托盘进行定位，支撑柱顶起输送托盘离开输送轨道；

步骤c，轮毂轴承顶起；启动第二气缸，第二气缸带动支撑板上升，支撑板上升到顶升板并与顶升板的限位槽卡合连接，支撑板带动顶头顶起轮毂轴承，轮毂轴承脱离输送托盘；

步骤d，支撑板支撑；启动第三气缸，支撑座沿着第四滑轨向内移动，从而将支撑座移动到支撑板下方，第二气缸复位，轮毂轴承通过支撑板压紧在支撑座上，机器人将齿圈放置在轮毂轴承上；

步骤e，齿圈压装；移动平台带动压装装置移动到齿圈正上方，第一油缸带动压头快速下降到并压在齿圈上，压头上设有第二位移传感器，顶头上设有压力传感器，第二位移传感器和压力传感器实时监测压装过程的位移和压力数据，直到位移、压力达到指定值后，第一油缸复位；

步骤f，齿圈检测；移动平台带动检测装置移动到齿圈正上方，第二油缸带动检测架下降，检测架上的第一位移传感器和ABS传感器与齿圈接触，第二电机驱动固定盘转动，第一位移传感器检测齿圈的端面跳动并记录数据，ABS传感器检测齿圈的齿数与齿形误差并记录数据；

步骤g，检测结束后，各部件复位，输送托盘将装配好齿圈的轮毂轴承移出输送轨道。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

第一，本一体机集合了齿圈压装、端面跳动检测、齿数与齿形检测，真正实现轮毂轴承齿圈压装与检测一体化；

第二，齿圈压装过程中对压力、行程曲线可以做到即时显示并判断是否压装到位，压装合格后自动进入下一工序，在自动循环过程中能够记录压装力和位移值，统计总件数、合格件数和不合格件数；

第三，顶头和压头可以更换，压力参数可以更改，实现一台压力机能监控多种产品压装过程，以满足不同产品的压装要求；

第四，本发明将传统的两道工序做了集成化的整合，齿圈端面跳动检测和齿数、齿形检测放在了一个工位，同时进行检测，更加体现了目前工业要求的柔性化要求；

第五，人机界面的输入数据和线上数据采集，其存储位置是在云服务器上，可以远程实时监测生产数据，能根据产品图号或流水条码追溯到此产品的所有生产过程信息，包括：生产时间日期和关键的工艺参数、操作机台、操作人员、压力位移曲线、齿圈端面跳动、齿圈齿数和齿圈误差等。

附图说明

图1是本发明第一位置状态下的结构示意图。

图2是图1中A的局部放大图。

图3是图1中第一滑板上部件的结构示意图。

图4是本发明第二位置状态下的结构示意图。

图5是图4中B的局部放大图。

图6是图4中止回器的结构示意图。

图7是本发明第三位置状态下的结构示意图。

图8是图7中顶升架的结构示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，10—输送装置、11—第一顶升装置、12—检测器、13—支撑装置、14—第四滑轨、101—输送轨道、102—输送托盘、103—挡料气缸、104—止回器、105—止回器、106—第一固定板、107—第二固定板、108—挡料块、111—顶升支座、112—第二气缸、113—支撑板、114—顶头、115—调节螺母、121—机架、122—压装装置、123—检测装置、124—移动平台、125—第二顶升装置、126—第三滑轨、127—第三滑块、131—第三气缸、132—支撑座、133—第四滑块、1021—第二导向面、1041—止回座、1042—止回块、1043—弹簧、1044—安装槽、10421—第一导向面、10422—止回面、1111—顶板、1112—第一通孔、1121—螺纹段、1221—压紧架、1222—第一油缸、1223—挡块、1224—锁紧块、1225—调节块、1226—压头、1231—检测架、1232—油缸架、1233—第二油缸、1234—第二电机、1235—传感器安装座、1236—第一位移传感器、1237—ABS传感器、1238—第二滑轨、1239—第二联轴器、12310—固定盘、12311—第二限位块、1241—延伸架、1242—第一滑板、1243—第一滑轨、1244—第一电机、1245—第一联轴器、1246—丝杆、1247—轴承座、1248—连接块、1249—第一限位块、1251—第一气缸、1252—连接座、1253—顶升架、10421—定位销、10422—止回面、12531—第二滑板、12532—顶升板、12533—定位销、12534—支撑柱、12535—凹槽、12536—第二通孔、12537—限位槽。

具体实施方式

下面结合附图1-8与实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，包括用于输送轮毂轴承的输送装置10、用于顶起轮毂轴承的第一顶升装置11和用于压装和检测齿圈的检测器12，输送装置10包括输送轨道101和滑动在输送轨道101上的输送托盘102，第一顶升装置11设在输送轨道101下方；检测器12包括机架121、压装装置122、检测装置123和移动平台124，移动平台124安装在机架121上，机架121上还安装有HMI人机盒、电控箱、气源及阀岛、报警灯和脚杯，HMI人机盒包括HMI屏、电源指示灯、手动操作按钮；HMI屏用于显示设备数据、状态显示、手动操作、参数设置等；电源指示灯用于显示设备有无上电；手动操作按钮包括手动自动切换按钮、启动带灯按钮、暂停按钮、复位按钮、急停按钮，用于手动操作。电控箱用于安装控制电气。气源及阀岛用于设备进气源预处理及电磁阀的安装。报警灯用于设备故障时的报警。脚杯用于设备高度的调整。压装装置122和检测装置123都安装在移动平台124上，移动平台124包括延伸架1241和第一滑板1242，第一滑板1242能够在延伸架1241上左右滑动，延伸架1241的前侧面安装有横向延伸的第一滑轨1243，第一滑板1242后侧面固定有第一滑块，第一滑块滑动在第一滑轨1243上，延伸架1241上端面安装有第一电机1244，第一电机1244，第一电机1244的输出轴上安装有第一联轴器1245，第一联轴器1245另一端安装有丝杆1246，丝杆1246的两端安装有轴承座1247，丝杆1246上螺纹连接有连接块1248，连接块1248一端折弯延伸到第一滑板1242上并与其固定连接，第一电机1244启动并带动丝杆1246转动，丝杆1246带动连接块1248在其上左右移动，连接块1248带动第一滑板1242在第一滑轨1243上滑动。压装装置122和检测装置123都固定在第一滑板1242的前侧面，检测装置123设在压装装置122的侧边，压装装置122包括压紧架1221、第一油缸1222、挡块1223和锁紧块1224，压紧架1221左侧投影形状为L形，压紧架1221两侧边都安装有加强筋，第一油缸1222竖直安装在压紧架1221上，两者之间通过螺栓固定连接，第一油缸1222的伸缩杆伸出压紧架1221与挡块1223和锁紧块1224连接，挡块1223与锁紧块1224之间的伸缩杆上安装有调节块1225和压头1226，调节块1225设在压头1226的上方，压头1226上设有第二位移传感器，第二位移传感器为直线位移传感器。检测装置123包括检测架1231、油缸架1232、第二油缸1233、第二电机1234、传感器安装座1235、第一位移传感器1236和ABS传感器1237，第一位移传感器1236为直线位移传感器，第一滑板1242的前侧面固定有第二滑轨1238，检测架1231上固定有第二滑块，第二滑块滑动在第二滑轨1238上，油缸架1232固定在检测架1231上端部，第二油缸1233固定在油缸架1232上，第二油缸1233的伸缩杆与检测架1231固定连接，第二油缸1233能够带动检测架1231向下运动，从而能够将第一位移传感器1236和ABS传感器1237输送到齿圈上，第二油缸1233用于提供齿圈压装的动力；第二油缸1233上设有用于监测活塞进给位移的第三位移传感器，第三位移传感器用于控制油缸进给速度。第二电机1234安装在检测架1231上，第二电机1234的输出轴伸出检测架1231连接有第二联轴器1239，第二联轴器1239与传感器安装座1235连接，传感器安装座1235的下端部固定有固定盘12310，第一位移传感器1236和ABS传感器1237安装在固定盘12310两侧。位第一移传感器1236用于检测齿圈的端面跳动，ABS传感器1237用于检测齿圈的齿数和齿形误差。

输送轨道101上安装有传送带、挡料气缸103和止回器104，输送轨道101两内侧壁上都安装有多个齿轮状的滚轮105，同一侧的滚轮105上安装有与其啮合连接的传送带，传动带不易打滑，其传送输送托盘102时稳定性好。输送轨道101下端固定有第一固定板106和第二固定板107，第一固定板106与第二固定板107相互平行且间距大于输送托盘102的长度，止回器104安装在第一固定板106上，挡料气缸103固定在第二固定板107上，止回器104包括止回座1041、止回块1042和弹簧1043，止回座1041固定在第一固定板106中间位置，止回座1041上设有安装槽1044，止回块1042一端通过销轴安装在安装槽1044内侧壁上，其另一端通过弹簧1043安装在安装槽1044内，弹簧1043一端限位安装槽1044底面，弹簧1043另一端与止回块1042连接，止回块1042与安装槽1044底面之间设有间隙，止回块1042靠近弹簧1043一端设有第一导向面10421和止回面10422，第一导向面10421向上倾斜，止回面10422为竖直面，止回面10422与第一导向面10421之间的夹角为锐角，止回面10422与止回座1041的侧面齐平，挡料气缸103的伸缩杆上固定有挡料块108，挡料块108前侧投影形状为直角梯形，输送托盘102的侧边设有与挡料块108配合的第二导向面1021。当输送托盘102输送到止回块1042时，输送托盘102沿着第一导向面10421压下止回块1042，止回块1042通过压缩在安装槽1044内，从而使得输送托盘102能够顺利通过止回器104，输送托盘102通过止回器104后，止回块1042在弹簧1043的作用下向上弹起限位住输送托盘102的退路，此时挡料气缸103带动挡料块108上升，由于挡料块108的形状为直角梯形，挡料块108推动输送托盘102向止回面10422移动并限位在止回面10422上。

检测器12还包括安装在机架121上的第二顶升装置125，第二顶升装置125包括第一气缸1251、连接座1252和顶升架1253，第一气缸1251安装在机架121上，第一气缸1251的伸缩杆通过连接座1252与顶升架1253固定连接，机架121前端面安装有竖直布置的第三滑轨126，第三滑轨126上滑动有第三滑块127，顶升架1253包括第二滑板12531和顶升板12532，第二滑板12531固定在第三滑块127上，顶升板12532横向固定在第二滑板12531上，顶升板12532设在输送轨道101的下方，顶升板12532的四个端角上都固定有用于定位输送托盘102的定位销12533，输送托盘102下端面的端角处都设有第一定位孔，每个定位销12533上都套装有用于支撑输送托盘102的支撑柱12534。当输送托盘102定位在输送轨道101上时，第二顶升装饰罩125通过顶升架1253将输送托盘102顶离输送轨道101，顶升板12532与输送托盘102之间通过定位销12533定位，两者之间配合精度高。

第一顶升装置11包括顶升支座111、第二气缸112、支撑板113和用于顶在轮毂轴承下端面的顶头114，顶升支座111的顶板1111上设有第一通孔1112，第二气缸112固定在顶升支座111上，第二气缸112的伸缩杆伸出第一通孔1112并与支撑板113定位连接，顶头114固定在支撑板113上，顶头114上设有压力传感器，压力传感器为压阻式压力传感器，支撑板113的下端面设有第二定位孔，第二气缸112的伸缩杆的端部伸入到第二定位孔内，第二气缸112的伸缩杆端部设有螺纹段1121，螺纹段1121上设有用于调节第二气缸112的伸缩杆伸入深度的调节螺母115。

顶升板12532底部设有开口朝下的凹槽12535，其顶面设有供顶头114通过且与凹槽12535连通的第二通孔12536，顶升板12532下端两侧都设有用于限位支撑板113的限位槽12537，支撑板113顶升时，支撑板113限位在限位槽12537内。

第一滑轨1243两端都固定有用于限位第一滑块的第一限位块1249，第二滑轨1238两端都固定有用于限位第二滑块的第二限位块12311。

实施例2

实施例2与实施例1特征基本相同，不同的是顶升支座111的上端面两侧都安装有用于支撑支撑板113且相对设置的支撑装置13，顶升支座111的上端面两侧都设有数量至少为两个且设在支撑板113下方的第四滑轨14，本实施例顶升支座111的上端面一侧上的第四滑轨14数量为两条，支撑装置13包括第三气缸131和支撑座132，第三气缸131横向安装在顶升支座111上，第三气缸131的伸缩杆与支撑座132固定连接，支撑座132左侧投影形状为“凸”字形，支撑座132底面两侧都安装有第四滑块133，第四滑块133滑动在第四滑轨14上。

实施例3

一种采用实施例1或2中的一体机的压装检测方法，包括如下步骤：

步骤a，输送托盘102定位；操作员按下启动按钮，设备自动运行，轮毂轴承放置在输送托盘102上沿着输送轨道101输送到检测器12下方，检测器12上设有位置传感器和RFID模块，位置传感器检测到输送托盘102的位置，启动挡料气缸103，挡料块108阻挡输送托盘102前进，止回器104限制输送托盘102回弹，RFID模块读写输送托盘102上的电子标签；

步骤b，输送托盘102抬升；启动第一气缸1251，第一气缸1251带动顶升架1253上升，顶升架1253上的定位销12533对输送托盘102进行定位，支撑柱12534顶起输送托盘102离开输送轨道101；

步骤c，轮毂轴承顶起；启动第二气缸112，第二气缸112带动支撑板113上升，支撑板113上升到顶升板12532并与顶升板12532的限位槽12537卡合连接，支撑板113带动顶头114顶起轮毂轴承，轮毂轴承脱离输送托盘102；

步骤d，支撑板113支撑；启动第三气缸131，支撑座132沿着第四滑轨14向内移动，从而将支撑座132移动到支撑板113下方，第二气缸112复位，轮毂轴承通过支撑板113压紧在支撑座132上，机器人将齿圈放置在轮毂轴承上；

步骤e，齿圈压装；移动平台124带动压装装置122移动到齿圈正上方，第一油缸1222带动压头1226快速下降到并压在齿圈上，压头1226上设有第二位移传感器，顶头114上设有压力传感器，第二位移传感器和压力传感器实时监测压装过程的位移和压力数据，直到位移、压力达到指定值后，第一油缸1222复位；

步骤f，齿圈检测；移动平台124带动检测装置123移动到齿圈正上方，第二油缸1233带动检测架1231下降，检测架1231上的第一位移传感器1236和ABS传感器1237与齿圈接触，第二电机1234驱动固定盘12310转动，第一位移传感器1236检测齿圈的端面跳动并记录数据，ABS传感器1237检测齿圈的齿数与齿形误差并记录数据；

步骤g，检测结束后，各部件复位，输送托盘102将装配好齿圈的轮毂轴承移出输送轨道101。

Claims (7)

1.一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，包括用于输送轮毂轴承的输送装置(10)、用于顶起轮毂轴承的第一顶升装置(11)和用于压装和检测齿圈的检测器(12)，输送装置(10)包括输送轨道(101)和滑动在输送轨道(101)上的输送托盘(102)，第一顶升装置(11)设在输送轨道(101)下方；其特征在于：检测器(12)包括机架(121)、压装装置(122)、检测装置(123)和移动平台(124)，移动平台(124)安装在机架(121)上，压装装置(122)和检测装置(123)都安装在移动平台(124)上，移动平台(124)包括延伸架(1241)和第一滑板(1242)，延伸架(1241)的前侧面安装有横向延伸的第一滑轨(1243)，第一滑板(1242)后侧面固定有第一滑块，第一滑块滑动在第一滑轨(1243)上，延伸架(1241)上端面安装有第一电机(1244)，第一电机(1244)，第一电机(1244)的输出轴上安装有第一联轴器(1245)，第一联轴器(1245)另一端安装有丝杆(1246)，丝杆(1246)的两端安装有轴承座(1247)，丝杆(1246)上螺纹连接有连接块(1248)，连接块(1248)一端折弯延伸到第一滑板(1242)上并与其固定连接，压装装置(122)和检测装置(123)都固定在第一滑板(1242)的前侧面，检测装置(123)设在压装装置(122)的侧边，压装装置(122)包括压紧架(1221)、第一油缸(1222)、挡块(1223)和锁紧块(1224)，第一油缸(1222)安装在压紧架(1221)上，第一油缸(1222)的伸缩杆伸出压紧架(1221)与挡块(1223)和锁紧块(1224)连接，挡块(1223)与锁紧块(1224)之间的伸缩杆上安装有调节块(1225)和压头(1226)，调节块(1225)设在压头(1226)的上方，压头(1226)上设有第二位移传感器，检测装置(123)包括检测架(1231)、油缸架(1232)、第二油缸(1233)、第二电机(1234)、传感器安装座(1235)、第一位移传感器(1236)和ABS传感器(1237)，第一滑板(1242)的前侧面固定有第二滑轨(1238)，检测架(1231)上固定有第二滑块，第二滑块滑动在第二滑轨(1238)上，油缸架(1232)固定在检测架(1231)上端部，第二油缸(1233)固定在油缸架(1232)上，第二油缸(1233)的伸缩杆与检测架(1231)固定连接，第二电机(1234)安装在检测架(1231)上，第二电机(1234)的输出轴伸出检测架(1231)连接有第二联轴器(1239)，第二联轴器(1239)与传感器安装座(1235)连接，传感器安装座(1235)的下端部固定有固定盘(12310)，第一位移传感器(1236)和ABS传感器(1237)安装在固定盘(12310)两侧。

2.根据权利要求1所述的一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，其特征在于：输送轨道(101)上安装有传送带、挡料气缸(103)和止回器(104)，输送轨道(101)两内侧壁上都安装有多个齿轮状的滚轮(105)，同一侧的滚轮(105)上安装有与其啮合连接的传送带，输送轨道(101)下端固定有第一固定板(106)和第二固定板(107)，第一固定板(106)与第二固定板(107)相互平行且间距大于输送托盘(102)的长度，止回器(104)安装在第一固定板(106)上，挡料气缸(103)固定在第二固定板(107)上，止回器(104)包括止回座(1041)、止回块(1042)和弹簧(1043)，止回座(1041)固定在第一固定板(106)中间位置，止回座(1041)上设有安装槽(1044)，止回块(1042)一端通过销轴安装在安装槽(1044)内侧壁上，其另一端通过弹簧(1043)安装在安装槽(1044)内，弹簧(1043)一端限位安装槽(1044)底面，弹簧(1043)另一端与止回块(1042)连接，止回块(1042)与安装槽(1044)底面之间设有间隙，止回块(1042)靠近弹簧(1043)一端设有第一导向面(10421)和止回面(10422)，第一导向面(10421)向上倾斜，止回面(10422)为竖直面，止回面(10422)与第一导向面(10421)之间的夹角为锐角，止回面(10422)与止回座(1041)的侧面齐平，挡料气缸(103)的伸缩杆上固定有挡料块(108)，挡料块(108)前侧投影形状为直角梯形，输送托盘(102)的侧边设有与挡料块(108)配合的第二导向面(1021)。

3.根据权利要求1或2所述的一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，其特征在于：检测器(12)还包括安装在机架(121)上的第二顶升装置(125)，第二顶升装置(125)包括第一气缸(1251)、连接座(1252)和顶升架(1253)，第一气缸(1251)安装在机架(121)上，第一气缸(1251)的伸缩杆通过连接座(1252)与顶升架(1253)固定连接，机架(121)前端面安装有竖直布置的第三滑轨(126)，第三滑轨(126)上滑动有第三滑块(127)，顶升架(1253)包括第二滑板(12531)和顶升板(12532)，第二滑板(12531)固定在第三滑块(127)上，顶升板(12532)横向固定在第二滑板(12531)上，顶升板(12532)设在输送轨道(101)的下方，顶升板(12532)的四个端角上都固定有用于定位输送托盘(102)的定位销(12533)，输送托盘(102)下端面的端角处都设有第一定位孔，每个定位销(12533)上都套装有用于支撑输送托盘(102)的支撑柱(12534)。

4.根据权利要求3所述的一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，其特征在于：第一顶升装置(11)包括顶升支座(111)、第二气缸(112)、支撑板(113)和用于顶在轮毂轴承下端面的顶头(114)，顶升支座(111)的顶板(1111)上设有第一通孔(1112)，第二气缸(112)固定在顶升支座(111)上，第二气缸(112)的伸缩杆伸出第一通孔(1112)并与支撑板(113)定位连接，顶头(114)固定在支撑板(113)上，顶头(114)上设有压力传感器，支撑板(113)的下端面设有第二定位孔，第二气缸(112)的伸缩杆的端部伸入到第二定位孔内，第二气缸(112)的伸缩杆端部设有螺纹段(1121)，螺纹段(1121)上设有用于调节第二气缸(112)的伸缩杆伸入深度的调节螺母(115)。

5.根据权利要求4所述的一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，其特征在于：顶升板(12532)底部设有开口朝下的凹槽(12535)，其顶面设有供顶头(114)通过且与凹槽(12535)连通的第二通孔(12536)，顶升板(12532)下端两侧都设有用于限位支撑板(113)的限位槽(12537)，支撑板(113)顶升时，支撑板(113)限位在限位槽(12537)内。

6.根据权利要求4或5所述的一种重卡轮毂轴承齿圈压装与检测的一体机，其特征在于：顶升支座(111)的上端面两侧都安装有用于支撑支撑板(113)且相对设置的支撑装置(13)，顶升支座(111)的上端面两侧都设有数量至少为两个且设在支撑板(113)下方的第四滑轨(14)，支撑装置(13)包括第三气缸(131)和支撑座(132)，第三气缸(131)横向安装在顶升支座(111)上，第三气缸(131)的伸缩杆与支撑座(132)固定连接，支撑座(132)左侧投影形状为“凸”字形，支撑座(132)底面两侧都安装有第四滑块(133)，第四滑块(133)滑动在第四滑轨(14)上。

7.一种采用权利要求6任一项所述的一体机的压装检测方法，包括如下步骤：

步骤a，输送托盘(102)定位；操作员按下启动按钮，设备自动运行，轮毂轴承放置在输送托盘(102)上沿着输送轨道(101)输送到检测器(12)下方，检测器(12)上设有位置传感器和RFID模块，位置传感器检测到输送托盘(102)的位置，启动挡料气缸(103)，挡料块(108)阻挡输送托盘(102)前进，止回器(104)限制输送托盘(102)回弹，RFID模块读写输送托盘(102)上的电子标签；

步骤b，输送托盘(102)抬升；启动第一气缸(1251)，第一气缸(1251)带动顶升架(1253)上升，顶升架(1253)上的定位销(12533)对输送托盘(102)进行定位，支撑柱(12534)顶起输送托盘(102)离开输送轨道(101)；

步骤c，轮毂轴承顶起；启动第二气缸(112)，第二气缸(112)带动支撑板(113)上升，支撑板(113)上升到顶升板(12532)并与顶升板(12532)的限位槽(12537)卡合连接，支撑板(113)带动顶头(114)顶起轮毂轴承，轮毂轴承脱离输送托盘(102)；

步骤d，支撑板(113)支撑；启动第三气缸(131)，支撑座(132)沿着第四滑轨(14)向内移动，从而将支撑座(132)移动到支撑板(113)下方，第二气缸(112)复位，轮毂轴承通过支撑板(113)压紧在支撑座(132)上，机器人将齿圈放置在轮毂轴承上；

步骤e，齿圈压装；移动平台(124)带动压装装置(122)移动到齿圈正上方，第一油缸(1222)带动压头(1226)快速下降到并压在齿圈上，压头(1226)上设有第二位移传感器，顶头(114)上设有压力传感器，第二位移传感器和压力传感器实时监测压装过程的位移和压力数据，直到位移、压力达到指定值后，第一油缸(1222)复位；

步骤f，齿圈检测；移动平台(124)带动检测装置(123)移动到齿圈正上方，第二油缸(1233)带动检测架(1231)下降，检测架(1231)上的第一位移传感器(1236)和ABS传感器(1237)与齿圈接触，第二电机(1234)驱动固定盘(12310)转动，第一位移传感器(1236)检测齿圈的端面跳动并记录数据，ABS传感器(1237)检测齿圈的齿数与齿形误差并记录数据；

步骤g，检测结束后，各部件复位，输送托盘(102)将装配好齿圈的轮毂轴承移出输送轨道(101)。

Images