CN109969227B - 轮对检测装置、高铁轮对检测装置与动车轮对检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于检测技术领域，提供一种轮对检测装置、高铁轮对检测装置与动车轮对检测装置，其中，轮对检测装置包括高刚性支撑组件、检测机构以及轮对支撑组件；高刚性支撑组件包括立柱以及横梁，立柱设于轮对支撑组件的两侧，横梁设于轮对支撑组件的上方；检测机构包括直线马达组件以及由直线马达组件驱动并沿着横梁作往复运动以检测轮对的参数的机械臂检测组件；轮对支撑组件包括托座、设于托座的侧部的轨道、支撑于轨道和托座的下方的升降平台、设于升降平台上且用于驱动轮对旋转的驱动件以及为升降平台和驱动件提供动力的动力装置。本发明的轮对检测装置，实现在一个工位、一次性完成对轮对参数的测量，自动化水平高，检测效率高。
Description
技术领域
本发明属于检测技术领域，尤其涉及一种轮对检测装置、高铁轮对检测装置与动车轮对检测装置。
背景技术
走行部是高速列车安全运行的核心部件，轮对作为走行部关键部件，其作用是保证铁道车辆在钢轨上正常运行和转向，承受铁道车辆上的全部静动载荷并把制动力和牵引力传递给轨道，因轨道不平顺产生的垂向和侧向冲击载荷也主要通过轮对传递给转向架零部件，故其性能决定着列车运行的安全性。
为了保证高速列车的安全运行，对高铁轮对的生产和维修有着严格的检测要求，我国标准动车组也制定了严格的生产和检验标准。然而，现有技术存在以下技术问题：目前大多数的轮对的尺寸参数的检验都是通过检具和分散的仪器来完成，即用人工检具逐项的进行诸如轮位、盘位、直径、轮间和盘间跨度间距等集合尺寸的测量，检测手段比较离散，并且依赖人工操作，自动化水平低，效率低下。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轮对检测装置，旨在解决现有技术的轮对检测存在的自动化水平低、效率低的技术问题。
本发明是这样实现的，一种轮对检测装置，包括高刚性支撑组件、设于所述高刚性支撑组件上的检测机构以及安装于所述高刚性支撑组件的内侧且用于支撑所述轮对的轮对支撑组件；所述高刚性支撑组件包括立柱以及与所述立柱相连的横梁，所述立柱设于所述轮对支撑组件的两侧，所述横梁设于所述轮对支撑组件的上方；所述检测机构包括设于所述横梁上的直线马达组件以及由所述直线马达组件驱动并沿着所述横梁作往复运动以检测所述轮对的参数的机械臂检测组件；所述轮对支撑组件包括用于支撑轮轴的托座、设于所述托座的侧部且用于支撑所述轮对的轨道、支撑于所述轨道和所述托座的下方的升降平台、设于所述升降平台上且用于驱动所述轮对旋转的驱动件以及为所述升降平台和所述驱动件提供动力的动力装置。
作为本发明的优选技术方案：
进一步地，所述升降平台包括固定托盘以及顶升台；所述顶升台上连接所述轨道和所述托座，所述固定托盘和所述顶升台之间设置所述动力装置，所述动力装置为所述顶升台提供动力以使得所述顶升台上升或下降。
进一步地，所述驱动件包括用于与所述轮对贴合的驱动轮，所述驱动轮由所述动力装置驱动并带动所述轮对旋转；所述驱动轮固定于所述固定托盘的侧部，所述顶升台上设有供所述驱动轮穿过的穿孔。
进一步地，所述立柱的侧部设有固定座，所述固定座上设有用于顶紧所述轮轴的轴端的角度编码器，所述角度编码器顶紧所述轮轴的轴端并与所述轮对一起转动以检测所述轮对的转角。
进一步地，所述固定座的上方且位于所述立柱上还设有用于检测轮盘的尺寸参数的高精度位移传感器以及用于识别并获取所述轮对的数据的RFID读写器，所述RFID读写器位于所述高精度位移传感器的上方。
进一步地，所述直线马达组件包括第一动子、第二动子以及直线电机；所述横梁上设有供所述第一动子和所述第二动子滑动的导轨，所述直线电机安装于所述导轨上；所述第一动子和所述第二动子均连接有所述机械臂检测组件，两所述机械臂检测组件分别由所述第一动子、所述第二动子带动以沿着所述导轨作往复运动。
进一步地，所述机械臂检测组件包括第一机械臂以及与所述第一机械臂垂直相连的第二机械臂，所述第二机械臂连接于所述直线马达组件上且与所述横梁垂直；所述第一机械臂的端部设有用于检测所述轮对的尺寸参数和所述轮盘的端面跳动的激光传感器。
进一步地，所述机械臂检测组件还包括与所述第一机械臂并排设置的第三机械臂，所述第三机械臂与所述第二机械臂垂直相连，所述第三机械臂的端部设有用于检测所述轮对的踏面轮廓的轮廓传感器。
本发明的另一目的在于提供一种高铁轮对检测装置，包括如前的轮对检测装置。
本发明的另一目的在于提供一种动车轮对检测装置，包括如前的轮对检测装置。
本发明相对于现有技术的技术效果是：通过设置高刚性支撑组件，高刚性支撑组件包括立柱以及与立柱连接的横梁，立柱设于轮对支撑组件的两侧，高刚性支撑组件对检测机构进行支撑，并通过横梁上的直线马达组件驱动机械臂检测组件沿着横梁作往复运动，可以理解地，机械臂检测组件沿着直线马达组件行走方向往复运行进而检测轮对的参数，此外，轮对支撑组件安装于高刚性支撑组件的内侧用于支撑轮对，且通过升降平台实现了轮对的落轮，驱动件驱动轮对旋转，不需要人工对轮对进行转动。因此，本发明的轮对检测装置使得检测机构、轮对支撑组件和高刚性支撑组件集成在一块，实现了在一个工位、一次性完成对轮对的参数的测量，与现有技术相比，自动化水平高，提高了检测效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的轮对检测装置的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的轮对检测装置的轮对支撑组件的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的轮对检测装置的直线马达组件的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的轮对检测装置的机械臂检测组件的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的轮对检测装置的总装图。
附图标记说明：
图中：1-高刚性支撑组件，11-横梁，12-立柱，2-检测机构，21-直线马达组件，211-第一动子，212-第二动子，213-导轨，214-挡块，215-直线电机安装板，22-机械臂检测组件，221-第一机械臂，222-第二机械臂，223-激光传感器，224-第三机械臂，225-轮廓传感器，3-轮对支撑组件，31-托座，32-轨道，33-升降平台，331-固定托盘，332-顶升台，34-驱动件，35-动力装置，4-轮对，41-轮轴，42-轮盘，5-固定座，51-角度编码器，6-高精度位移传感器，7-RFID读写器，8-基座，81-凹槽。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
本发明提供一种轮对检测装置、高铁轮对检测装置与动车轮对检测装置，其中，轮对检测装置实现了在一个工位、一次性完成对轮对4的参数的测量，自动化水平高，检测效率高。
请参阅附图1至附图5，该轮对检测装置包括：包括高刚性支撑组件1、设于高刚性支撑组件1上的检测机构2以及安装于高刚性支撑组件1的内侧且用于支撑轮对4的轮对支撑组件3；高刚性支撑组件1包括立柱12以及与立柱12相连的横梁11，立柱12设于轮对支撑组件3的两侧，横梁11设于轮对支撑组件3的上方；检测机构2包括设于横梁11上的直线马达组件21以及由直线马达组件21驱动并沿着横梁11作往复运动以检测轮对4的参数的机械臂检测组件22；轮对支撑组件3包括用于支撑轮轴41的托座31、设于托座31的侧部且用于支撑轮对4的轨道32、支撑于轨道32和托座31的下方的升降平台33、设于升降平台33上且用于驱动轮对4旋转的驱动件34以及为升降平台33和驱动件34提供动力的动力装置35。
本发明实施例提供的轮对检测装置，通过设置高刚性支撑组件1，高刚性支撑组件1包括立柱12以及与立柱12连接的横梁11，立柱12设于轮对支撑组件3的两侧，高刚性支撑组件1对检测机构2进行支撑，并通过横梁11上的直线马达组件21驱动机械臂检测组件22沿着横梁11作往复运动，可以理解地，机械臂检测组件22沿着直线马达组件21行走方向往复运行进而检测轮对4的参数，此外，轮对支撑组件3安装于高刚性支撑组件1的内侧用于支撑轮对4，且通过升降平台33实现了轮对4的落轮，驱动件34驱动轮对4旋转，不需要人工对轮对4进行转动。因此，本发明的轮对检测装置使得检测机构2、轮对支撑组件3和高刚性支撑组件1集成在一块，实现了在一个工位、一次性完成对轮对4的参数的测量，与现有技术相比，自动化水平高，提高了检测效率。
需说明的是，本实施例中的高刚性支撑组件1采用高刚性结构，可以理解地，高刚性支撑组件1包括横梁11和连接在横梁11两端的两个立柱12，横梁11和两个立柱12均采用高刚性材料制成，高刚性支撑组件1整体为龙门式高刚性支撑组件，如此，实现了对检测机构2的高刚性的支撑。
优选地，请参阅附图1和附图2，升降平台33包括固定托盘331以及顶升台332；顶升台332上连接轨道32和托座31，固定托盘331和顶升台332之间设置动力装置35，动力装置35为顶升台332提供动力以使得顶升台332上升或下降，如此，以便于实现轮对4的落轮和支撑，优选地，顶升台332采用顶升气缸平台，顶升气缸平台可采用现有常规技术，以实现其上升或下降的功能。具体地，托座31上设有支撑滚轮，支撑滚轮将轮轴41顶起。
进一步地，驱动件34包括用于与轮对4贴合的驱动轮，驱动轮由动力装置35驱动并带动轮对4旋转；驱动轮固定于固定托盘331的侧部，顶升台332上设有供驱动轮穿过的穿孔，如此，轮对4在落在轮对支撑组件3上后，通过与驱动轮贴合，驱动轮驱动轮对4旋转，本实施例中，动力装置35包括电机和皮带轮，驱动轮在电机和皮带轮的带动下以驱动轮对4旋转。
具体地，请参阅附图1，立柱12的侧部设有固定座5，固定座5上设有用于顶紧轮轴41的轴端的角度编码器51，角度编码器51顶紧轮轴41的轴端并与轮对4一起转动以检测轮对4的转角，细化地，固定座5上设有顶尖，顶尖采用现有常规技术，以实现将角度编码器51与轮轴41的轴端连接的作用，具体地，顶尖固定在固定座5上，角度编码器51固定在顶尖上，顶尖顶紧轮轴41的轴端，并随轮对4一起转动，编码器51随顶尖转动，从而检测轮对4转角。可以理解地，固定座5采用顶尖固定座5，通过顶尖顶紧轮轴41的轴端，进而方便角度编码器51检测轮对4的转角，细化地，轮轴41的轴端具有轴孔，通过顶紧轴端的轴孔，角度编码器51就进而通过轮轴41与轮对4一起转动，从而实现检测轮对4测试过程中的转角，需说明的是，角度编码器51采用现有常规技术，以实现相应功能，在此，不再赘述。进一步地，固定座5的上方且位于立柱12上还设有用于检测轮盘42的尺寸参数的高精度位移传感器6以及用于识别并获取轮对4的数据的RFID读写器7，RFID读写器7位于高精度位移传感器6的上方。细化地，本实施例中高精度位移传感器6用于检测各轮盘42之间的尺寸和轮盘42的跳动误差。具体地，高精度位移传感器6又称为高精度线性传感器，它分为电感式高精度位移传感器6、电容式高精度位移传感器6、光电式高精度位移传感器6、高精度位移传感器6超声波式高精度位移传感器6以及霍尔式高精度位移传感器6。
此外，RFID(Radio Frequency Identification，即射频识别)，射频识别技术是一种通信技术，可通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据，而无需识别系统与特定目标之间建立机械或光学接触。需说明的是，高精度位移传感器6和RFID读写器7均采用现有常规技术，以实现相应的功能，在此，不再赘述。
优选地，请参阅附图1和附图3，直线马达组件21包括第一动子211、第二动子212以及直线电机；横梁11上设有供第一动子211和第二动子212滑动的导轨213，直线电机安装于导轨213上；第一动子211和第二动子212均连接有机械臂检测组件22，两机械臂检测组件22分别由第一动子211、第二动子212带动以沿着导轨213作往复运动。细化地，两机械臂检测组件22分为第一机械臂检测组件、第二机械臂检测组件，第一机械臂检测组件与第一动子211连接，第二机械臂检测组件与第二动子212连接，第一机械臂检测组件和第二机械臂检测组件分别由第一动子211、第二动子212带动以沿着导轨213作往复运动。此外，导轨213的端部设有用于抵挡第一动子211和第二动子212的挡块214；导轨213的侧部设有直线电机安装板215，通过挡块214防止第一动子211和第二动子212脱离导轨213，且通过直线电机安装板215便于固定直线电机。可以理解地，第一动子211和第二动子212还可分别表述为第一滑块、第二滑块。
优选地，请参阅附图1和附图4，以第一机械臂检测组件为例，第一机械臂检测组件包括第一机械臂221以及与第一机械臂221垂直相连的第二机械臂222，第二机械臂222连接于直线马达组件21上且与横梁11垂直；第一机械臂221的端部设有用于检测轮对4的尺寸参数和轮盘42的端面跳动的激光传感器223。细化地，第一机械臂221连接有固定安装座，固定安装座与第二机械臂222相连，第二机械臂222与直线电机安装板215上的第一动子211相连。细化地，第一机械臂221的端部设有力矩电机，力矩电机上还设有安装板，激光传感器223安装在安装板上，如此，激光传感器223可以做旋转运动，变换测量姿态。
需说明的是，激光传感器223采用现有常规技术，具体地，激光传感器223是利用激光技术进行测量的传感器。它由激光器、激光检测器和测量电路组成。激光传感器223是新型测量仪表，激光传感器223可精确非接触测量被测物体的位置、位移等变化。
优选地，第一机械臂检测组件还包括与第一机械臂221并排设置的第三机械臂224，第三机械臂224与第二机械臂222垂直相连，第三机械臂224的端部设有用于检测轮对4的踏面轮廓的轮廓传感器225。需说明的是，踏面轮廓具体是指轮对4与轨道32接触的轮廓。细化地，第一机械臂221和第三机械臂224均具有可以滑动的主体。第一机械臂221和第三机械臂224可以是固定在一起，然后安装在第二机械臂上。
需说明的是，轮廓传感器226采用现有常规技术，以实现检测轮对4的轮廓的功能。细化地，轮廓传感器226是基于三角法的线结构光技术具有模型简单，不产生光条混淆，易于实现等优点，可应用于被测物体表面特定轮廓的测量，现有技术的轮廓传感器226通常使用线结构光法获得目标区域的截面形状或轮廓。因此，用线结构光技术实现的传感器通常也称为轮廓传感器226。
此外，需说明的是，第一机械臂221、第二机械臂222和第三机械臂224均采用现有常规技术。具体地，第一机械臂221、第二机械臂222和第三机械臂224可滑动的部分分别也可以称之为第一滑台、第二滑台和第三滑台，第一滑台、第二滑台和第三滑台均可设为电动滑台，需说明的是，电动滑台是直线滑台的一种，工业上又常称为电动缸，线性模组等，由直线滑台与马达驱动的结合构成。细化地，本发明将横梁11的水平方向定义为X轴方向(即直线马达组件21行走方向)，那么，第一机械臂、第二机械臂沿着Z轴方向设置，第三机械臂则沿着Y轴方向设置。如此，通过机械臂检测组件22，实现了一个Y轴和两个Z轴分别用于将轮廓传感器226、激光传感器223输送到目标位置进行尺寸和轮廓的测量。
同理地，第二机械臂检测组件与第一机械臂检测组件的结构相同，在此，不再赘述。
由此，本发明以高铁轮对4的检测为例，可结合现有的高铁轮对4的检验标准，集成前述角度编码器51、直线马达组件21、RFID读写器7、机械臂检测组件22、轮对支撑组件3以及各传感器，进一步方便在一个工位、一次性的实现多种检测参数的测量，提高了高铁轮对4的检测质量、提高了检测效率。
检测时，检测操作员将待测轮对4推到轮对支撑组件3的正上方，轮对支撑组件3对轮对4进行支撑，顶升气缸平台下移，托座31上的支撑滚轮将轮轴41顶起，悬空，同时，角度编码器51可在外力的驱动下顶紧轴端的轴孔，角度编码器51与轮对4一起转动，用于检测轮对4测试过程中的转角；轮对4在落在轮对支撑组件3上后，与轮对支撑组件3上的驱动轮贴合，驱动轮在电机和皮带轮的带动下驱动轮对4旋转；直线马达组件21带有第一动子211、第二动子212，分别驱动两套机械臂检测组件22在X轴(沿着直线马达组件21行走方向)往复运动，从而对轮对4的多种几何尺寸和功能参数进行检测。
此外，需说明的是，对本领域技术人员来说，轮对4为现有常规技术。具体地，轮对通常包括左右两行走轮(通常简称为轮对4)，轮对4需通过轮轴41相连，轮对4间设有多个轮盘42，多个轮盘42间隔分布。
进一步地，请参阅附图1和附图5，轮对检测装置还包括基座8，高刚性支撑组件1、轮对支撑组件3、固定座5均设于基座8上，具体地，在基座8上且与轮对支撑组件3对应的位置处还设有凹槽81，轮对支撑组件3的固定托盘331固定于凹槽81内，如此，将高刚性支撑组件1、轮对支撑组件3、固定座5均集成于基座8上，增加轮对检测装置整体的稳固性，进而有助于降低测量误差。
本发明还提供一种高铁轮对检测装置，包括如前的轮对检测装置，通过使用前述的轮对检测装置，能够检测高速铁路轮对4多种几何尺寸和功能参数，实现高铁轮对4的一次性多功能检测，替代目前多步骤、依赖人工检具的检测方案。
需说明的是，本发明能够检测高铁的轮对4的大跨度尺寸：如轮位、盘位、直径、轮间和盘间跨度间距等等；相对尺寸：如轮盘42端跳、径跳，还能测量轮对4的踏面轮廓、间接测量轮对4踏面的等效锥度、多边形效应等。此外，还需强调的是，由于现有的技术普遍是采用人工检具逐项的进行诸如轮位、盘位、直径、轮间和盘间跨度间距等集合尺寸的测量，这些检测手段比较离散，检测效率、信息化程度低下，检测数据大多需要人工记录填写、存在漏记、错记的风险。
本发明还提供一种动车轮对检测装置，包括如前的轮对检测装置。同理地，本发明还可应用于其他类似于轮对4的设备的检测，例如地铁轮对、机车轮对检测等，在此，不再赘述。
另外，结合轮对4(主要是高铁和动车轮对)现有的检测工艺及检测要求，通过设计的轮对检测装置，还可以实现自动测量所需参数并判断是否满足装配或维修质量要求，系统还可以通过自动读取车轮油堵射频芯片数据，进而与工厂ERP(Enterprise ResourcePlanning，即企业资源计划)系统进行数据交互的功能。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种轮对检测装置，其特征在于，包括：
高刚性支撑组件、设于所述高刚性支撑组件上的检测机构以及安装于所述高刚性支撑组件的内侧且用于支撑所述轮对的轮对支撑组件；
所述高刚性支撑组件包括立柱以及与所述立柱相连的横梁，所述立柱设于所述轮对支撑组件的两侧，所述横梁设于所述轮对支撑组件的上方；所述检测机构包括设于所述横梁上的直线马达组件以及由所述直线马达组件驱动并沿着所述横梁作往复运动以检测所述轮对的参数的机械臂检测组件；所述轮对支撑组件包括用于支撑轮轴的托座、设于所述托座的侧部且用于支撑所述轮对的轨道、支撑于所述轨道和所述托座的下方的升降平台、设于所述升降平台上且用于驱动所述轮对旋转的驱动件以及为所述升降平台和所述驱动件提供动力的动力装置；
所述升降平台包括固定托盘以及顶升台；所述顶升台上连接所述轨道和所述托座，所述固定托盘和所述顶升台之间设置所述动力装置，所述动力装置为所述顶升台提供动力以使得所述顶升台上升或下降；其中，在所述顶升台下移时，所述托座上的支撑滚轮将所述轮轴顶起、悬空。
2.如权利要求1所述的轮对检测装置，其特征在于，所述驱动件包括用于与所述轮对贴合的驱动轮，所述驱动轮由所述动力装置驱动并带动所述轮对旋转；所述驱动轮固定于所述固定托盘的侧部，所述顶升台上设有供所述驱动轮穿过的穿孔。
3.如权利要求1或2所述的轮对检测装置，其特征在于，所述立柱的侧部设有固定座，所述固定座上设有用于顶紧所述轮轴的轴端的角度编码器，所述角度编码器顶紧所述轮轴的轴端并与所述轮对一起转动以检测所述轮对的转角。
4.如权利要求3所述的轮对检测装置，其特征在于，所述固定座的上方且位于所述立柱上还设有用于检测轮盘的尺寸参数的高精度位移传感器以及用于识别并获取所述轮对的数据的RFID读写器，所述RFID读写器位于所述高精度位移传感器的上方。
5.如权利要求1或2所述的轮对检测装置，其特征在于，所述直线马达组件包括第一动子、第二动子以及直线电机；所述横梁上设有供所述第一动子和所述第二动子滑动的导轨，所述直线电机安装于所述导轨上；所述第一动子和所述第二动子均连接有所述机械臂检测组件，两所述机械臂检测组件分别由所述第一动子、所述第二动子带动以沿着所述导轨作往复运动。
6.如权利要求4所述的轮对检测装置，其特征在于，所述机械臂检测组件包括第一机械臂以及与所述第一机械臂垂直相连的第二机械臂，所述第二机械臂连接于所述直线马达组件上且与所述横梁垂直；所述第一机械臂的端部设有用于检测所述轮对的尺寸参数和所述轮盘的端面跳动的激光传感器。
7.如权利要求6所述的轮对检测装置，其特征在于，所述机械臂检测组件还包括与所述第一机械臂并排设置的第三机械臂，所述第三机械臂与所述第二机械臂垂直相连，所述第三机械臂的端部设有用于检测所述轮对的踏面轮廓的轮廓传感器。
8.一种高铁轮对检测装置，其特征在于，包括如权利要求1-7任一项所述的轮对检测装置。
9.一种动车轮对检测装置，其特征在于，包括如权利要求1-7任一项所述的轮对检测装置。
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