CN109279325A - 一种自动供料系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种供料系统,尤其是一种自动供料系统,属于机械工件供料技术领域。本发明采用控制模块、工件分料模块、工件取料模块、同步输送模块、凸轮装配工件模块、托盘上下料切换模块、弹片位置检测模块、空托盘叠盘模块、工件方向检测模块等的密切配合,巧妙地实现了工件上料的全自动化。本发明通过工件方向检测模块避免了工件的反装,且通过弹片位置检测模块避免了划伤工件的风险。本发明还在提高工件上料速率的基础上,提高了上料精准度,保证了上料过程中工件上料的质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种供料系统,尤其是一种自动供料系统,属于机械工件供料技术领域。
背景技术
在小型工件加工工艺中,为方便对工件进行加工操作,同时提高加工件的加工质量,通过弹性固定结构伸入加工件内部进行撑展以对加工件进行固定、加工。加工前,需要人工施加较大的作用力对弹性固定结构进行挤压,从而实现手工上料。
经过多次重复的挤压上料操作,不仅容易导致员工手指用力疲劳,降低生产效率、增加职业病风险,而且在操作中容易划伤加工件,导致加工件的不良率上升。传统的手工艺加工工件划伤的比例在10%以上,且治具易产生变形,导致供料工作不畅,进而增大了工件划伤比例。因此,提高小型工件的供料效率、质量,大大减少人力需求,避免产品有可能反装、碰伤、污染产品的风险,显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种自动供料系统,以解决上述背景技术中提出的上下料效率低、上下料造成划伤工件等问题。
为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:
设计一种自动供料系统,包括控制模块,其特征在于:所述控制模块连接于工件分料模块、工件取料模块、同步输送模块、凸轮装配工件模块、托盘上下料切换模块、弹片位置检测模块、空托盘叠盘模块、工件方向检测模块,所述工件分料模块连接于工件取料模块,所述工件取料模块连接于空托盘叠盘模块、同步输送模块,所述同步输送模块连接于工件方向检测模块、凸轮装配工件模块,所述弹片位置检测模块连接于挂盘上下料切换模;所述托盘上下料切换模块包括马达A、切换板、马达升降模块、固定滑轨、马达B、马达C、挂盘B、挂盘C、弹片,所述马达A连接于切换板,所述切换板连接于马达升降模块、固定滑轨,所述固定滑轨连接于马达A、马达B,所述挂盘B连接于马达B,所述挂盘C连接于马达C,所述挂盘B、挂盘C连接于弹片;所述凸轮装配工件模块包括气动夹具,所述气动夹具连接于弹片,所述弹片位置检测模块连接于弹片。
优选地,所述工件分料模块包括吸塑盘、上料位分料气缸、上料位顶料气缸,所述吸塑盘连接于上料位分料气缸,所述上料位分料气缸连接于上料位顶料气缸。
优选的,所述工件取料模块包括出料位挡料气缸、出料位顶升气缸。
优选的,所述马达升降模块连接于马达B或马达C。
优选的,所述马达B、马达C为直接驱动旋转马达。
优选地,所述挂盘为圆盘状,边缘端面均匀设置若干弹片。
优选的,所述弹片位置检测机构为激光位置检测器。
优选的,所述气动夹具的夹头采用橡胶包胶。
本发明提出的一种自动供料系统,其有益效果在于:本发明采用控制模块、工件分料模块、工件取料模块、同步输送模块、凸轮装配工件模块、托盘上下料切换模块、弹片位置检测模块、空托盘叠盘模块、工件方向检测模块等的密切配合,巧妙地实现了工件上料的全自动化。本发明通过工件方向检测模块避免了工件的反装,且通过弹片位置检测模块避免了划伤工件的风险。本发明还在提高工件上料速率的基础上,提高了上料精准度,保证了上料过程中工件上料的质量。
附图说明
图1为本发明一种自动供料系统流程框图;
图2为本发明一种自动供料系统的工作流程图。
附图说明中:1-控制模块、2-工件分料模块、3-工件取料模块、4-同步输送模块、5-凸轮装配工件模块、6-托盘上下料切换模块、7-弹片位置检测模块、8-空托盘叠盘模块、9-工件方向检测模块、201-吸塑盘、202-上料位分料气缸、203-上料位顶料气缸、301-出料位挡料气缸、302-出料位顶升气缸、501-气动夹具、601-马达A、602-切换板、603-马达升降模块、604-固定滑轨、605-马达B、606-马达C、607-挂盘B、608-挂盘C、609-弹片。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
参照图1-2,一种自动供料系统,包括控制模块1,控制模块1连接于工件分料模块2、工件取料模块3、同步输送模块4、凸轮装配工件模块5、托盘上下料切换模块6、弹片位置检测模块7、空托盘叠盘模块8、工件方向检测模块9,工件分料模块2连接于工件取料模块3,工件取料模块3连接于空托盘叠盘模块8、同步输送模块4,同步输送模块4连接于工件方向检测模块9、凸轮装配工件模块5,弹片位置检测模块7连接于挂盘上下料切换模;托盘上下料切换模块6包括马达A601、切换板602、马达升降模块603、固定滑轨604、马达B605、马达C606、挂盘B607、挂盘C608、弹片609,马达A601连接于切换板602,切换板602连接于马达升降模块603、固定滑轨604,固定滑轨604连接于马达A601、马达B605,挂盘B607连接于马达B605,挂盘C608连接于马达C606,挂盘B607、挂盘C608连接于弹片609;凸轮装配工件模块5包括气动夹具501,气动夹具501连接于挂609,弹片位置检测模块7连接于弹片609。工件分料模块2包括吸塑盘201、上料位分料气缸202、上料位顶料气缸203,吸塑盘201连接于上料位分料气缸202,上料位分料气缸202连接于上料位顶料气缸203,工件置于吸塑盘201的凹槽内,上料位分料气缸202、上料位分料气缸202用于分离托盘。工件取料模块3包括出料位挡料气缸301、出料位顶升气缸302,出料位挡料气缸301用于挡住托盘,出料位顶升气缸302用于将托盘顶起固定,使工件取料模块3顺利抓取工件。马达升降模块603连接于马达B605或马达C606,用于切换马达B605与马达C606的位置。马达B605、马达C606为直接驱动旋转马达,在对转角进行精确控制的情况下,减少因机械结构摩擦而产生尺寸方面的误差。挂盘B(607)、挂盘C(608)为圆盘状,边缘端面均匀设置若干弹片609。弹片609位置检测机构为激光位置检测器。气动夹具501的夹头采用橡胶包胶,避免碰伤工件。
工作原理:首先,打开控制模块1,启动自动供料系统,将一叠托盘放入工件分料模块2,工件分料机构中的上料位分料气缸202、上料位顶料气缸203,将上部的叠盘顶起,分离出下面的托盘,最下面的一个托盘通过空托盘叠盘机构传输至工件取料模块3下方,被出料位挡料气缸301挡住,调整工件取料机构移动,待移动至取料位,出料位顶升气缸302将托盘顶起固定,工件取料模块3抓取工件,取出工件的空托盘输送至空托盘叠盘模块8进行叠盘。取出的工件放置于同步输送模块4,当工件移动至工件方向检测模块9下方时,工件方向检测模块9对工件方向的正反方位进行检测,当工件方位不对时,凸轮装配工件模块5跳过抓取该工件,待流到后面统一收集,当工件方位正确时,同步输送模块4将工件输送至凸轮装配工件模块5的取料位等待取料。弹片位置检测模块7用于确定弹片609位置及弹片609的变形情况,当变形超限时,凸轮装配工件模块5上设置的气动夹具501则不会夹取工件装入弹片609上、且马达B605或马达C606会继续转动,跳过该变形的弹片609,,若弹片609变形未超限,凸轮装配工件模块5上设置的气动夹具501抓取工件放置于弹片609上,当一个弹片609放入工件后,与其连接的挂盘B607通过马达B605旋转一个角度,将下一个未放置工件的弹片609移动至上料位,按以上上料方法上满整个挂盘B607,上满工件的挂盘B607,通过马达B605与马达升降模块603与切换板602的作用下,切换到未上工件的挂盘C608处,未上料的挂盘C608切换至原上满工件挂盘B607的上料位,取下上满工件的挂盘B607,同时换上空挂盘等待上料。本发明实现了工件上料的全自动化,提高了上料精准度,保证了上料过程中工件上料的质量。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种自动供料系统,包括控制模块(1),其特征在于:所述控制模块(1)连接于工件分料模块(2)、工件取料模块(3)、同步输送模块(4)、凸轮装配工件模块(5)、托盘上下料切换模块(6)、弹片位置检测模块(7)、空托盘叠盘模块(8)、工件方向检测模块(9),所述工件分料模块(2)连接于工件取料模块(3),所述工件取料模块(3)连接于空托盘叠盘模块(8)、同步输送模块(4),所述同步输送模块(4)连接于工件方向检测模块(9)、凸轮装配工件模块(5),所述弹片位置检测模块(7)连接于挂盘上下料切换模;所述托盘上下料切换模块(6)包括马达A(601)、切换板(602)、马达升降模块(603)、固定滑轨(604)、马达B(605)、马达C(606)、挂盘B(607)、挂盘C(608)、弹片(609),所述马达A(601)连接于切换板(602),所述切换板(602)连接于马达升降模块(603)、固定滑轨(604),所述固定滑轨(604)连接于马达A(601)、马达B(605),所述挂盘B(607)连接于马达B(605),所述挂盘C(608)连接于马达C(606),所述挂盘B(607)、挂盘C(608)连接于弹片(609);所述凸轮装配工件模块(5)包括气动夹具(501),所述气动夹具(501)连接于弹片(609),所述弹片位置检测模块(7)连接于弹片(609)。
2.根据权利要求1所述一种自动供料系统,其特征在于:所述工件分料模块(2)包括吸塑盘(201)、上料位分料气缸(202)、上料位顶料气缸(203),所述吸塑盘(201)连接于上料位分料气缸(202),所述上料位分料气缸(202)连接于上料位顶料气缸(203)。
3.根据权利要求1所述一种自动供料系统,其特征在于:所述工件取料模块(3)包括出料位挡料气缸(301)、出料位顶升气缸(302)。
4.根据权利要求1所述一种自动供料系统,其特征在于:所述马达升降模块(603)连接于马达B(605)或马达C(606)。
5.根据权利要求1所述一种自动供料系统,其特征在于:所述马达B(605)、马达C(606)为直接驱动旋转马达。
6.根据权利要求1所述一种自动供料系统,其特征在于:所述挂盘B(607)、挂盘C(608)为圆盘状,边缘端面均匀设置若干弹片(609)。
7.根据权利要求1所述一种自动供料系统,其特征在于:所述弹片(609)位置检测机构为激光位置检测器。
8.根据权利要求1所述一种自动供料系统,其特征在于:所述气动夹具(501)的夹头采用橡胶包胶。
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