CN109234521B - 一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述方法包括如下步骤：(1)将钒酸铁与粗钒渣按照(0.3‑1.5):100的质量比混合；(2)混合后的粉体中加入碳酸钠进行提钒；(3)提钒后上清液中加入聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)。转炉产生的粗钒渣具有较高的温度，而钠化提钒过程中产生的钒酸铁含有15‑40wt.％的水分，且钒酸铁中含有硅、铝等杂质，不易抽滤，利用粗钒渣自身的热量干燥钒酸铁并将钒酸铁与粗钒渣混合，不仅提高了热能的利用率，提高钒酸铁与粗钒渣的混合效果，还能降低回收钒酸铁中金属钒的成本，经济效益高。

Description

一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法

技术领域

本发明属于冶金化工领域，涉及一种提钒方法，尤其涉及一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法。

背景技术

钠化提钒过程中会产生大量的提钒废水，对提钒废水进行处理后会产生大量的钒酸铁固体废弃物，钒酸铁固体废弃物中含有一定的钒，不易处理，如果采用堆砌的方式进行处理，会造成资源浪费与环境污染等问题。

目前，钒酸铁等含钒物料的主要处理方式为碱浸，即将钒酸铁溶解到碱性溶液中，沉淀、洗涤、熔化回收五氧化二钒。但该方法需要消耗大量的强酸，对设备要求较高，而且采用该方法回收钒酸铁中的钒会产生大量不易处理的废水，回收成本高。

CN 104630485 A公开了一种从钒酸铁中提钒的方法，所述方法包括步骤为：将钒酸铁泥与水、碱混合，反应溶出，得到混合浆料；对混合浆料进行过滤分离，得到尾渣和含钒水溶液；对含钒溶液进行钙化沉淀，固液分离，即可得到沉钒上清液和钒酸钙，但该方法产生了大量的废水溶液。

CN 108383165 A公开了一种钒酸铁制备及利用其生产五氧化二钒的方法，该方法将含钒尾渣与水按照一定的质量比进行混合，通过调节pH即可得五氧化二钒，但该方法对含钒尾渣中五氧化二钒的纯度要求较高，不利于推广应用。

CN 1629326 A公开了一种含钒铁晶矿球团提钒方法，该方法将含钒铁精矿粉中加入适量的钠盐造球、焙烧成钠化球团。钠化球团经过水浸处理使其中的可溶性钒酸钠溶解在水中。获得的钒酸钠溶液浓缩合格后加入硫酸混合、搅拌，使五氧化二钒沉淀出来，经过压滤、烘干制成粉末或者熔化浇筑成片状五氧化二钒成品。但该方法所需焙烧温度高，且消耗酸量大，所消耗的酸不能得到充分利用。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，该方法通过将钒酸铁与粗钒渣混合进行钠化提钒，并将提钒后上清液加入聚合硫酸铁得到的钒酸铁再次回用，使得钒酸铁中的钒得到了最大程度的回收和利用，同时还克服了单独对钒酸铁进行提钒的操作能耗高的缺点，节约了成本，并降低了钒酸铁堆放所造成的资源浪费与环境污染。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)钒酸铁与粗钒渣按照(0.3-1.5):100的质量比混合；

(2)混合后的粉体中加入碳酸钠进行提钒；

(3)提钒后上清液中加入聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)。

本发明中采用了将钒酸铁与粗钒渣进行混合的操作，混合时钒酸铁与粗钒渣的质量比为(0.3-1.5):100，例如可以是0.3:100、0.4:100、0.5:100、0.6:100、0.7:100、0.8:100、0.9:100、1:100、1.1:100、1.2:100、1.3:100、1.4:100或1.5:100，混合后的粉体中加入碳酸钠通过焙烧能够使得钒酸铁和粗钒渣中的钒充分浸出，从而实现了钒酸铁中的钒具有更好的回收效率；除此以外，本发明还回用了提钒后浸出液中加入聚合硫酸铁得到的钒酸铁，从而实现了钒酸铁的再提钒，简化了操作流程，也降低了钒酸铁再提钒的成本，避免了大量废渣与废液的产生。

优选地，步骤(1)所述钒酸铁利用粗钒渣余热进行烘干。

本发明中钒酸铁中的含水量为15-40wt.％，而且钒酸铁中含有硅、铝等元素，含水量较高的钒酸铁呈胶体状态，若不除去钒酸铁中的水分，则钒酸铁与粗钒渣无法充分混合，本发明利用粗钒渣所带有的余热对含水量较高的钒酸铁进行烘干，不仅降低了钒酸铁除水的成本，还能提高粗钒渣与钒酸铁的混合程度，烘干时间本领域的技术人员可以根据钒酸铁的含水量进行合理地选择。

优选地，所述烘干后钒酸铁的含水量为0.2-5wt.％，例如可以是0.2wt.％、0.5wt.％、1wt.％、1.5wt.％、2wt.％、2.5wt.％、3wt.％、3.5wt.％、4wt.％、4.5wt.％或5wt.％。钒酸铁烘干水分之后能够更好地与粗钒渣进行混合。

优选地，步骤(2)所述碳酸钠与所述混合粉体的质量比为1:(10-20)，例如可以是1:10、1:11、1:12、1:13、1:14、1:15、1:16、1:17、1:18、1:19或1:20，优选为1:(12-16)。碳酸钠的加入可以将混合粉体中不溶性的钒酸钙与磷酸钙转化为可溶性的钒酸钠与磷酸钠，加入的碳酸钠过多会使浸取液中磷的含量过高，不利于提高制备得到的五氧化二钒的纯度，但若加入的碳酸钠过少，则无法有效回收粗钒渣中的金属钒。

优选地，步骤(3)所述聚合硫酸铁为液体聚合硫酸铁。

优选地，所述提钒后上清液中加入聚合硫酸铁之前还存在调节pH为5-6的步骤。

优选地，步骤(3)所述提钒后上清液与所述液体聚合硫酸铁的体积比为(40-150):1，例如可以是40:1、50:1、60:1、70:1、80:1、90:1、100:1、110:1、120:1、130:1、140:1或150:1，优选为(60-100):1。由于提钒后上清液中含有钒酸根，在提钒后上清液中加入聚合硫酸铁能够得到钒酸铁，对钒酸铁进行再提钒处理能够提高金属钒的回收率。

优选地，步骤(2)所述提钒的方法包括如下步骤：

(a)步骤(1)混合后的粉体中加入碳酸钠，对混合后的物料进行焙烧，得到焙烧固体；

(b)浸取步骤(a)所得焙烧固体，过滤得到含钒的浸出液；

(c)步骤(b)所得含钒浸出液除磷后加入铵盐，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液。

优选地，步骤(a)所述焙烧前还包括对混合后物料的粉碎和球磨。

优选地，所述经粉碎和球磨后的物料粒径为100-300目，例如可以是100目、120目、140目、160目、180目、200目、220目、240目、260目、280目或300目，优选为100-200目。

优选地，所述焙烧的温度为800-1000℃，例如可以是800℃、850℃、900℃、950℃或1000℃，优选为850-950℃。

优选地，所述焙烧的时间为240-300min，例如可以是240min、250min、260min、270min、280min、290min或300min，优选为250-270min。

优选地，所述焙烧在有氧气氛中进行。

优选地，所述有氧气氛中氧气的浓度为20-50Vol.％，例如可以是20Vol.％、25Vol.％、30Vol.％、35Vol.％、40Vol.％、45Vol.％或50Vol.％，优选为30-40Vol.％。

优选地，步骤(b)所述浸取包括水浸或酸浸，优选为水浸。

优选地，所述浸取的液固比为5-10mL/g，例如可以是5mL/g、6mL/g、7mL/g、8mL/g、9mL/g或10mL/g，优选为6-8mL/g。

优选地，所述浸取的温度为60-80℃，例如可以是60℃、65℃、70℃、75℃或80℃，优选为60-70℃。

优选地，所述浸取的时间为20-60min，例如可以是20min、30min、40min、50min或60min，优选为30-40min。

优选地，步骤(c)在除磷后浸出液中加入铵盐之前还存在调节pH为5-6，加入铵盐之后还存在调节pH为1-3的步骤，例如pH可以是1、2或3，优选为2。

优选地，所述铵盐包括硝酸铵、氯化铵或硫酸铵中的任意一种或两种以上的组合，典型但非限制性的组合包括硝酸铵与氯化铵的组合，硝酸铵与硫酸铵的组合或硝酸铵、氯化铵与硫酸铵的组合。

优选地，所述铵盐与所述除磷后浸出液中钒的质量比为(1-1.5):1，例如可以是1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1、1.4:1或1.5:1，优选为(1.1-1.2):1。

作为本发明提供的钒酸铁再提钒的提钒方法的优选技术方案，所述方法包括如下步骤：

(1)将钒酸铁与粗钒渣按照(0.3-1.5):100的质量比混合，钒酸铁利用粗钒渣余热烘干钒酸铁后钒酸铁的含水量为0.2-5wt.％；

(2)按照质量比1:(10-20)混合碳酸钠与步骤(1)混合后的粉体，粉碎、球磨至50-300目，氧气浓度20-50Vol.％的有氧气氛中，800-1000℃焙烧240-300min，得到焙烧固体，60-80℃下按照5-10mL/g的液固比水浸焙烧固体20-60min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为5-6，加入铵盐，再调节pH至1-3，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述铵盐与所述除磷后浸出液中钒的质量比为(1-1.5):1；

(3)提钒后上清液调节pH为5-6后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为(40-150):1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

本方法通过混合粗钒渣与钒酸铁，不仅合理利用了粗钒渣所带有的热量对含水量较高的钒酸铁进行烘干，降低了钒酸铁除水所需的设备成本，且在回收粗钒渣中金属钒的同时回收了钒酸铁中的金属钒，提高金属钒的回收率至85％，在创造经济价值的同时，降低了钒酸铁堆放所造成了资源浪费与环境污染。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的含钒副产品钒酸铁再提钒的方法的工艺流程图。

具体实施方式

为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法的工艺流程图如图1所示，具体步骤如下：

(1)将钒酸铁与粗钒渣按照1:100的质量比混合，钒酸铁利用粗钒渣余热烘干钒酸铁后钒酸铁的含水量为2wt.％；

(2)按照质量比1:14混合碳酸钠与步骤(1)混合后的粉体，粉碎、球磨至150目，氧气浓度35Vol.％的有氧气氛中900℃焙烧260min，得到焙烧固体，70℃下按照7mL/g的液固比水浸焙烧固体35min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为6，加入硫酸铵，再调节pH至2，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述硫酸铵与所述除磷后浸出液中钒的质量比为1.2:1；

(3)提钒后上清液调节pH为6后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为80:1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

实施例2

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法包括如下步骤：

(1)将钒酸铁与粗钒渣按照0.6:100的质量比混合，钒酸铁利用粗钒渣余热烘干钒酸铁后钒酸铁的含水量为1wt.％；

(2)按照质量比1:12混合碳酸钠与步骤(1)混合后的粉体，粉碎、球磨至120目，氧气浓度40Vol.％的有氧气氛中，850℃焙烧270min，得到焙烧固体，75℃下按照6mL/g的液固比水浸焙烧固体30min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为5.5，加入氯化铵，再调节pH至2.5，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述氯化铵与所述除磷后浸出液中钒的质量比为1.3:1；

(3)提钒后上清液调节pH为5.5后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为60:1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

实施例3

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法包括如下步骤：

(1)将钒酸铁与粗钒渣按照0.3:100的质量比混合，钒酸铁利用粗钒渣余热烘干钒酸铁后钒酸铁的含水量为3wt.％；

(2)按照质量比1:16混合碳酸钠与步骤(1)混合后的粉体，粉碎、球磨至200目，氧气浓度30Vol.％的有氧气氛中，950℃焙烧250min，得到焙烧固体，65℃下按照8mL/g的液固比水浸焙烧固体40min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为5，加入硝酸铵，再调节pH至1.5，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述硝酸铵与所述除磷后浸出液中钒的质量比为1.1:1；

(3)提钒后上清液调节pH为5后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为100:1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

实施例4

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法包括如下步骤：

(1)将钒酸铁与粗钒渣按照1.2:100的质量比混合，钒酸铁利用粗钒渣余热烘干钒酸铁后钒酸铁的含水量为0.2wt.％；

(2)按照质量比1:10混合碳酸钠与步骤(1)混合后的粉体，粉碎、球磨至300目，氧气浓度20Vol.％的有氧气氛中，8000℃焙烧300min，得到焙烧固体，60℃下按照10mL/g的液固比水浸焙烧固体60min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为6，加入硫酸铵，再调节pH至1，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述硫酸铵与所述除磷后浸出液中钒的质量比为1:1；

(3)提钒后上清液调节pH为6后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为40:1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

实施例5

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法包括如下步骤：

(1)将钒酸铁与粗钒渣按照1.5:100的质量比混合，钒酸铁利用粗钒渣余热烘干钒酸铁后钒酸铁的含水量为5％wt.；

(2)按照质量比1:20混合碳酸钠与步骤(1)混合后的粉体，粉碎、球磨至100目，氧气浓度50Vol.％的有氧气氛中，1000℃焙烧240min，得到焙烧固体，80℃下按照5mL/g的液固比水浸焙烧固体20min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为6，加入硫酸铵，再调节pH至3，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述硫酸铵与所述除磷后浸出液中钒的质量比为1.5:1；

(3)提钒后上清液调节pH为6后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为150:1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

实施例6

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法步骤(1)中钒酸铁与粗钒渣的质量比为0.2:100，其余均与实施例1相同。

实施例7

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法步骤(1)中钒酸铁与粗钒渣的质量比为1.6:100，其余均与实施例1相同。

实施例8

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法步骤(3)加入的液体聚合硫酸铁的量略少，所述提钒上清液与所述液体聚合硫酸铁的体积比为160:1，其余均与实施例1相同。

实施例9

本实施例提供了一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，所述提钒方法步骤(3)加入的液体聚合硫酸铁的量略多，所述提钒上清液与所述液体聚合硫酸铁的体积比为35:1，其余均与实施例1相同。

对比例1

本对比例提供了一种提钒方法，所述提钒方法包括如下步骤：

(1)按照质量比1:14混合碳酸钠与粗钒渣，粉碎、球磨至150目，氧气浓度35Vol.％的有氧气氛中，900℃焙烧260min，得到焙烧固体，70℃下按照7mL/g的液固比水浸焙烧固体35min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为6，加入硫酸铵，再调节pH至2，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述硫酸铵与所述除磷后浸出液中钒的质量比为1.2:1；

(2)提钒后上清液调节pH为6后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为80:1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

应用本发明提供的实施例1-9以及对比例1进行钠化提钒，对金属钒的回收率以及最终制备得到的五氧化二钒纯度进行分析，分析结果如表1所示：

表1

由表1可知，应用实施例1-5提供的含钒副产品钒酸铁再提钒的方法进行提钒，可以制备得到品位≥98％的五氧化二钒产品，而且金属钒的回收率可高达85％。

实施例6提供的含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，步骤(1)加入的钒酸铁的量略少，所述钒酸铁与粗钒渣的质量比为0.2:100，金属钒的回收率由85％降至83％。

实施例7提供的含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，步骤(1)加入的钒酸铁的量略多，所述钒酸铁与粗钒渣的质量比为1.6:100，由于钒酸铁的加入量较多，粗钒渣所带余热无法有效烘干钒酸铁所携带的水分，影响后续提钒工序的进行，因此五氧化二钒的纯度由98.6％降至98.1％，金属钒的回收率由85％降至84％。

实施例8提供的含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，步骤(3)加入的聚合硫酸铁的量略少，所述提钒上清液与所述液体聚合硫酸铁的体积比为160:1，聚合硫酸铁无法有效与上清液中的钒酸根结合，从而导致金属钒的回收率由85％降至83％。

实施例9提供的含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，步骤(3)加入的聚合硫酸铁的量略多，所述提钒上清液与所述液体聚合硫酸铁的体积比为35:1，金属钒的回收率没有上升，但成本升高，不利于节约成本。

对比例1提供的提钒方法，在不混合钒酸铁与粗钒渣的前提下，保持其他的工艺参数不发生变化，由于钒酸铁没有与粗钒渣结合回用，金属钒的回收率由85％降低至82％。

综上，本方法通过混合粗钒渣与钒酸铁，不仅合理利用了粗钒渣所带有的热量对含水量较高的钒酸铁进行烘干，降低了钒酸铁除水所需的设备成本，且在回收粗钒渣中金属钒的同时回收了钒酸铁中的金属钒，提高金属钒的回收率至85％，在创造经济价值的同时，降低了钒酸铁堆放所造成了资源浪费与环境污染。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (26)

1.一种含钒副产品钒酸铁再提钒的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

(1)钒酸铁与粗钒渣按照(0.3-1.5):100的质量比混合；

(2)混合后的粉体中加入碳酸钠进行提钒；

(3)提钒后上清液中加入聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)；

步骤(1)所述钒酸铁利用粗钒渣余热进行烘干；所述烘干后钒酸铁的含水量为0.2-5wt.％；

步骤(2)所述碳酸钠与混合后粉体的质量比为1:(10-20)；

步骤(2)所述提钒的方法包括如下步骤：

(a)步骤(1)混合后的粉体中加入碳酸钠，对混合后的物料进行焙烧，得到焙烧固体；所述焙烧的温度为900-1000℃；所述焙烧的时间为240-260min；

(b)浸取步骤(a)所得焙烧固体，过滤得到含钒的浸出液；

(c)步骤(b)所得含钒浸出液除磷后加入铵盐，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述碳酸钠与混合后粉体的质量比为1:(12-16)。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述聚合硫酸铁为液体聚合硫酸铁。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述提钒后上清液中加入聚合硫酸铁之前还存在调节pH为5-6的步骤。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为(40-150):1。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为(60-100):1。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(a)所述焙烧前还包括对混合后物料的粉碎和球磨。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述经粉碎和球磨后的物料粒径为100-300目。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述经粉碎和球磨后的物料粒径为120-200目。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述焙烧在有氧气氛中进行。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述有氧气氛中氧气的浓度为20-50Vol.％。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述有氧气氛中氧气的浓度为30-40Vol.％。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(b)所述浸取包括水浸或酸浸。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，步骤(b)所述浸取为水浸。

15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述浸取的液固比为5-10mL/g。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述浸取的液固比为6-8mL/g。

17.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述浸取的温度为60-80℃。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述浸取的温度为60-70℃。

19.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述浸取的时间为20-60min。

20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，所述浸取的时间为30-40min。

21.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(c)在除磷后浸出液中加入铵盐之前还存在调节pH为5-6，加入铵盐之后还存在调节pH为1-3。

22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于，步骤(c)在除磷后浸出液中加入铵盐之前还存在调节pH为5-6，加入铵盐之后还存在调节pH为2的步骤。

23.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铵盐包括硝酸铵、氯化铵或硫酸铵中的任意一种或两种以上的组合。

24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，所述铵盐与所述除磷后浸出液中钒的质量比为(1-1.5):1。

25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于，所述铵盐与所述除磷后浸出液中钒的质量比为(1.1-1.2):1。

26.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

(1)将钒酸铁与粗钒渣按照(0.3-1.5):100的质量比混合，钒酸铁利用粗钒渣余热烘干钒酸铁后钒酸铁的含水量为0.2-5wt.％；

(2)按照质量比1:(10-20)混合碳酸钠与步骤(1)混合后的粉体，粉碎、球磨至50-300目，氧气浓度20-50Vol.％的有氧气氛中，800-1000℃焙烧240-300min，得到焙烧固体，60-80℃下按照5-10mL/g的液固比水浸焙烧固体20-60min，过滤得到含钒的浸出液，含钒浸出液除磷后调节pH为5-6，加入铵盐，再调节pH至1-3，固液分离，得到多钒酸铵与提钒后上清液，所述铵盐与所述除磷后浸出液中钒的质量比为(1-1.5):1；

(3)提钒后上清液调节pH为5-6后加入液体聚合硫酸铁得到的钒酸铁回用于步骤(1)，所述提钒后上清液与液体聚合硫酸铁的体积比为(40-150):1，多钒酸铵进行后续提钒处理。

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