CN109226601A

CN109226601A - 一种钢筋网成型工艺

Info

Publication number: CN109226601A
Application number: CN201811191944.6A
Authority: CN
Inventors: 李峰; 李修昌; 徐海兵; 时晗; 刘发杨
Original assignee: Shanghai Hanshi Yunsheng Residential Industrial Development Co Ltd
Current assignee: Shanghai Hanshi Yunsheng Residential Industrial Development Co Ltd
Priority date: 2018-10-12
Filing date: 2018-10-12
Publication date: 2019-01-18
Anticipated expiration: 2038-10-12
Also published as: CN109226601B

Abstract

本发明公开了一种钢筋网成型工艺，涉及混凝土预制构件技术领域，包括如下步骤：选择钢筋，并对钢筋进行预处理；将钢筋排列成网格状结构；依次固定各钢筋的交叉点，使得各钢筋共同形成钢筋网片；整体固定钢筋网片，并依次整体弯折钢筋网片周侧钢筋的端部并使其形成弯钩。本发明提供了操作便捷，生产成本较低，有助于提高钢筋网成型质量，并能大大提高预制构件生产效率的一种钢筋网成型工艺。

Description

一种钢筋网成型工艺

技术领域

本发明涉及混凝土预制构件技术领域，具体地说，它涉及一种用于混凝土预制构件生产的钢筋网成型工艺。

背景技术

混凝土预制构件的成分主要是混凝土、钢筋与预埋件等；其中，混凝土主要是为抗压，钢筋是为可抗拉及承受剪力，使预制构件可承受载重。在现有预制构件生产过程中，预制构件所使用的钢筋网片需要现场将钢筋弯折，然后再人工将弯折后的钢筋绑扎成钢筋网片。这种加工方式不仅劳动强度相对较大，而且效率较低，从而增大人力成本，并间接影响整个预制构件的生产效率。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种钢筋网成型工艺，对钢筋网片上各钢筋的端部进行整体弯折，降低人力成本，并间接提高预制构件的生产效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种钢筋网成型工艺，包括如下步骤：

S1、选择钢筋，并对钢筋进行预处理；

S2、将钢筋排列成网格状结构；

S3、依次固定各钢筋的交叉点，使得各钢筋共同形成钢筋网片；

S4、整体固定钢筋网片，并依次整体弯折钢筋网片周侧钢筋的端部并使其形成弯钩。

通过采用上述技术方案，在实际生产过程中，工作人员可先将各钢筋固定，然后再对钢筋网片周侧进行整体弯折，不仅能够保证同一侧各钢筋的端部弯折的程度一致，还能极大提高钢筋弯折的效率；因此，通过这种方式，不仅有助于提高钢筋网成型质量，还能降低人力成本，同时还间接提高了预制构件的生产效率。

本发明进一步设置为：在步骤S3中，采用点焊的方式依次固定各钢筋的交叉点。

通过采用上述技术方案，采用点焊的方式固定各钢筋的交叉点，保证钢筋网片整体结构的稳定性，并且可借助数控点焊机进行自动化作业，有助于进一步提高预制构件的生产效率。

本发明进一步设置为：在步骤S2、S3及S4中，各钢筋整体设置于承接平台上；所述承接平台上侧设置有用于嵌设各钢筋的横槽和竖槽，所述横槽和竖槽分别沿承接平台的长度方向和宽度方向均匀间隔设置多组；当各钢筋分别嵌入横槽和竖槽时，各钢筋即排列成网格状结构。

通过采用上述技术方案，横槽和竖槽能够对各钢筋起到有效定位，保证各钢筋排布位置的精确性，从而间接保证钢筋网的成型质量。

本发明进一步设置为：所述承接平台在其长度方向和宽度方向上均至少有一侧活动设置有定位板；当各钢筋端部与相邻定位板抵接时，各钢筋的端部即保持齐平。

通过采用上述技术方案，定位板能够对钢筋的端部起到定位作用，宝恒横向和纵向钢筋排布相对位置的正确性，同时还可保证钢筋网周侧钢筋的端部保持齐平，从而进一步提高钢筋网的成型质量。

本发明进一步设置为：所述承接平台上侧还活动设置有压覆件；在步骤S4中，所述压覆件由上至下将各钢筋抵紧并固定在承接平台上。

通过采用上述技术方案，压覆件可将各钢筋抵紧并固定在承接平台上，方便后续弯折作业的顺利进行，避免钢筋网在弯折过程中发生晃动，间接保证钢筋的成型质量。

本发明进一步设置为：所述承接平台四周均水平转动设置有弯折驱动杆，且各所述弯折驱动杆均连接有驱动件；各钢筋的端部均垂直穿设相邻一侧的弯折驱动杆。

通过采用上述技术方案，当同一侧各钢筋的端部同时穿设相邻弯折驱动杆时，驱动件可驱动弯折驱动杆转动；在此过程中，弯折驱动杆会对同一侧各钢筋实现同步弯折，在保证钢筋网成型质量的同时，提高钢筋网的加工效率。

本发明进一步设置为：所述弯折驱动杆包括第一杆体和第二杆体，所述第一杆体转动架设于承接平台上，所述第二杆体的一端与第一杆体铰接，另一端与第一杆体呈可拆卸固定设置；所述第一杆体和第二杆体之间形成有若干用于穿设相邻钢筋的穿接孔。

通过采用上述技术方案，第二杆体一端与第一杆体交接，另一端与第一杆体可拆卸固定；在钢筋弯折完成后，工作人员可将第二杆体固定端从第一杆体上松开，然后即可将钢筋网从弯折驱动杆中取出；通过这种方式，方便钢筋网的取出，提高操作的便捷性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、在正确排列且固定各钢筋的基础上，对钢筋网周侧各钢筋的端部进行整体弯折，加快钢筋网的成型效率，不仅有助于降低生产成本，还能间接提高预制构件的生产效率；

2、借助成型于承接平台上的各横槽及竖槽，配合定位板及压覆件，对各钢筋实现有效定位，可间接保证钢筋网的成型质量；

3、利用驱动件及弯折驱动杆，对同一侧钢筋各端部实现自动化同步弯折，不仅能够进一步提高钢筋网的成型质量，还可降低工作人员的劳动强度，提高操作的便捷性。

附图说明

图1是发明一个实施例中钢筋网成型工艺的流程示意图；

图2是本发明一个实施例主要用于体现承接平台整体结构的轴测示意图；

图3是图2中A部分的局部放大图，主要用于体现横槽和竖槽；

图4是图2中B部分的局部放大图，主要用于体现弯折驱动杆；

图5是本发明一个实施例主要用于体现上压框的轴测示意图；

图6是图5中C部分的局部放大图，主要用于体现压凸和旋紧手柄。

附图标记：1、承接平台；101、支撑架；102、安装框架；2、横槽；3、竖槽；4、定位板；5、上压框；51、压凸；6、旋紧手柄；7、弯折驱动杆；71、第一杆体；72、第二杆体；8、驱动电机；9、穿接孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细说明。

参见附图1，一种钢筋网成型工艺，包括以下步骤：

S1、选择钢筋，并对钢筋进行预处理。在实际生产过程中，工作人员应根据规格正确选择所需使用的钢筋；在钢筋选择完成后，为保证钢筋网的顺利成型，还应对钢筋进行预处理；该预处理作业包括调直和截取钢筋的操作。在实际操作时，调直和截取钢筋的操作除可借助人工完成之外，还可利用钢筋网片机自动完成；工作人员只需按照设计要求输入钢筋的直径和长度等数据即可，有效保证钢筋网片的成型效率。

S2、将钢筋排列成网格状结构。如图2-3所示，步骤S2可借助承接平台1快速完成，该承接平台1包括支撑架101及水平固定于支撑架101顶部的安装框架102，安装框架102内部中空，并呈方形框架结构。同时，安装框架102上侧还设置有横槽2和竖槽3，横槽2和竖槽3的延伸方向分别平行于安装框架102的宽度和长度方向；并且，横槽2与所需成型的钢筋网上各横向设置的钢筋呈一一对应设置，而竖槽3与钢筋网上各纵向设置的钢筋呈一一对应设置。在实际操作时，工作人员依次将各钢筋放入横槽2和竖槽3，各钢筋即初步形成网格状结构。

此外，为提高该承接平台1的通用性，安装框架102上的横槽2和竖槽3可进行模数化设计，例如可以将安装框架102上任意相邻两横槽2或竖槽3的间距设置成50mm；在实际使用时，工作人员可选择将钢筋放入不同的横槽2和竖槽3中，满足设计中对钢筋50mm、100mm和150mm等多种间距的要求。

为保证钢筋网的成型质量，安装框架102的内侧还水平滑移设置有定位板4，定位板4设有两组，两定位板4的板面均垂直于水平面，且两定位板4分别位于安装框架102长度和宽度方向的一侧。在实际操作时，工作人员先根据各钢筋的长度，预先调节好两定位板4的位置，并将两定位板4固定在承接平台1上。当各钢筋被分别放入横槽2和竖槽3后，工作人员可水平移动各钢筋，使得各钢筋的端部分别于相邻定位板4抵接，从而使得各钢筋的端部可快速对齐。

S3、依次固定各钢筋的交叉点，使得各钢筋共同形成钢筋网片。实际操作中，工作人员可通过点焊的方式将各钢筋在其交叉点处焊接固定，从而形成稳定的钢筋网片；而点焊作业可以借助数控点焊机进行自动化作业，充分保证钢筋网的成型效率。

在对各钢筋开始点焊之前，为保证点焊作业的顺利进行，还应先对各钢筋进行预固定。如附图2所示，为实现预固定，上述安装框架102上还水平设置有上压框5；结合附图5-6，上压框5呈中空框架结构，其厚度方向的一侧凸起成型有压凸51，压凸51在上压框5上呈均匀间隔设置，且压凸51与安装框架102上的横槽2及竖槽3一一对应。当各钢筋嵌入分别嵌入对应横槽2及竖槽3中后，工作人员将上压框5放置在安装框架102上，各压凸51分别嵌入各个横槽2和竖槽3，并将钢筋压紧在对应横槽2或竖槽3中。

并且，上压框5上还竖直穿设有旋紧手柄6，旋紧手柄6在上压框5中呈转动设置，且其端部经上压框5上压凸51所在一侧垂直穿出。旋紧手柄6可在上压框5上侧均匀设置多组；在其中一实施例中，该旋紧手柄6可在上压框5顶部四个边角附近各设置一个。当各压凸51分别压紧对应钢筋后，各旋紧手柄6的端部均螺纹连接在安装框架102中；随着工作人员持续旋动各旋紧手柄6，各旋紧手柄6将带动上压框5紧紧的压覆在安装框架102上，充分保证各钢筋的稳定性。因此，上述上压框5构成用于压紧和固定钢筋网片的压覆件。

如附图2所示，在利用上述上压框5对钢筋网片实现充分固定的基础上，为同一侧各钢筋的端部完成同步弯折，上述承接平台1上还水平架设有弯折驱动杆7，该弯折驱动杆7在安装框架102四周各设有一根，且各弯折驱动杆7的长度方向分别于安装框架102的相邻一侧平行。

结合附图4，以安装框架102上任意弯折驱动杆7为例，该弯折驱动杆7包括第一杆体71，第一杆体71通过轴承转动架设于安装框架102的内侧，第一杆体71的一端穿出安装框架102并通过减速机连接有驱动电机8；驱动电机8构成用于驱动弯折驱动杆7旋转的驱动件。同时，第一杆体71上还铰接有第二杆体72，而第二杆体72上远离其与第一杆体71铰接点的一端还可通过螺栓及螺母与第一杆体71形成可拆卸连接。

当第一杆体71与第二杆体72合并且固定时，第一杆体71与第二杆体72之间形成有若干用于穿设钢筋的穿接孔9；此时，若将相邻各钢筋的端部分别穿设在对应穿接孔9中，随着驱动电机8通过减速机带动第一杆体71转动，弯折驱动杆7即可对各钢筋的端部实现同步弯折，并使其形成弯折程度一致的弯钩。在弯折作业完成后，工作人员只需将第二杆体72的固定端从第一杆体71上松开并将上压框5卸下，即可将成型后的钢筋网从安装框架102上取下，从而获得最终成型的钢筋网。

本实施例的工作原理是：在实际操作时，在对个钢筋完成预处理后，先将各钢筋按照要求排列成网格状，然后通过点焊的方式将各钢筋的交叉点焊接固定，使其形成稳定的钢筋网片；最后再通过驱动电机8及减速机驱动弯折驱动杆7旋转并对同一侧各钢筋的端部完成自动化同步弯折。通过这种方式，加快钢筋网的成型效率，不仅有助于降低生产成本，还能间接提高预制构件的生产效率。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims

1.一种钢筋网成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、选择钢筋，并对钢筋进行预处理；

S2、将钢筋排列成网格状结构；

2.根据权利要求1所述的一种钢筋网成型工艺，其特征在于，

在步骤S1中，所述预处理包括调直和截取钢筋。

3.根据权利要求1所述的一种钢筋网成型工艺，其特征在于，在步骤S3中，采用点焊的方式依次固定各钢筋的交叉点。

4.根据权利要求1所述的一种钢筋网成型工艺，其特征在于，在步骤S2、S3及S4中，各钢筋整体设置于承接平台（1）上；

所述承接平台（1）上侧设置有用于嵌设各钢筋的横槽（2）和竖槽（3），所述横槽（2）和竖槽（3）分别沿承接平台（1）的长度方向和宽度方向均匀间隔设置多组；当各钢筋分别嵌入横槽（2）和竖槽（3）时，各钢筋即排列成网格状结构。

5.根据权利要求4所述的一种钢筋网成型工艺，其特征在于，所述承接平台（1）在其长度方向和宽度方向上均至少有一侧活动设置有定位板（4）；当各钢筋端部与相邻定位板（4）抵接时，各钢筋的端部即保持齐平。

6.根据权利要求5所述的一种钢筋网成型工艺，其特征在于，所述承接平台（1）上侧还活动设置有压覆件；在步骤S4中，所述压覆件由上至下将各钢筋抵紧并固定在承接平台（1）上。

7.根据权利要求6所述的一种钢筋网成型工艺，其特征在于，所述承接平台（1）四周均水平转动设置有弯折驱动杆（7），且各所述弯折驱动杆（7）均连接有驱动件；各钢筋的端部均垂直穿设相邻一侧的弯折驱动杆（7）。

8.根据权利要求7所述的一种钢筋网成型工艺，其特征在于，所述弯折驱动杆（7）包括第一杆体（71）和第二杆体（72），所述第一杆体（71）转动架设于承接平台（1）上，所述第二杆体（72）的一端与第一杆体（71）铰接，另一端与第一杆体（71）呈可拆卸固定设置；所述第一杆体（71）和第二杆体（72）之间形成有若干用于穿设相邻钢筋的穿接孔（9）。