CN109226568B - 一种冷冲模自动出料装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷冲模自动出料装置及其使用方法，包括脱料机构、顶料机构和卸料机构；将待加工工件放置模芯上，然后通过压力机向上模施加变形力，模芯上的压力传感器检测到压力强度，控制系统控制电磁感应开关控制伸缩杆回缩，固定块下降至回缩空隙内，模芯与工件松脱分离；脱料机构将模芯与工件分离的过程中，控制系统控制压缩气泵向气槽内通入压缩空气，压缩空气通过顶出孔向工件与模芯的缝隙间充入压缩空气，使得模芯与工件进一步分离；位移传感器检测到工件位移位置，当工件移动至完全分离模具状态，控制系统控制驱动电机带动推料板将工件向前推移至卸料台上，卸料台方设置平行输送轨道，将成型后的工件输送至下一加工位点。

Description

一种冷冲模自动出料装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及冷冲压模具技术领域，尤指一种冷冲模自动出料装置及其使用方法。

背景技术

冷冲模全称为冷冲压模具，多为安装在压力机上的，对放置在内的板料在室温下施加变形力，使其产生变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的特殊专用工具。在冷冲压生产中，研究和发展这些简易冲模，具有很大的实用价值。这是因为简易冲模与常规冲模相比，投产时间快，制造成本低廉，这就为一些新产品试制性生产及一些批量要求不大的冲压件生产提供一条比较经济而有效的途径。因此，加强对简易冲模的研究和开发，将会有力地促进工业产品的更新换代和生产发展，对进一步提高经济效益，提高现有的工业生产技术水平，有着很重要的现实意义。

工件冲压成型后，需要将工件从冷冲压模具上取下，传统的方式是通过人工进行取件，随着模具机械产业的不断发展，出现了各种满足自带出料的冷冲压模具，但是对于体积较大、重量较重的工件来说，脱模取件难度更大，目前的机械设备中能够对大型工件进行自动脱模出料的设备较少。

发明内容

本发明要解决的技术问题是对于体积较大、重量较重的工件来说，脱模取件难度更大，目前的机械设备中能够对大型工件进行自动脱模出料的设备较少，为了克服现有技术的缺点，现提供一种冷冲模自动出料装置及其使用方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明提供一种冷冲模自动出料装置及其使用方法，包括脱料机构、顶料机构和卸料机构；

设备机台上安装下模板，下模板上设置有脱料机构；所述脱料机构包括内嵌通孔和伸缩杆；下模板上端面设置有内嵌凹槽，内嵌凹槽内安装固定块，固定块上安装模芯；内嵌凹槽下方设置有内嵌通孔，内嵌通孔内安装伸缩杆，伸缩杆顶端连接在固定块下方；模芯上安装压力传感器，压力传感器连接至控制系统；伸缩杆上设置有电磁感应开关，电磁感应开关连接至控制系统；

模芯侧边安装顶料机构，所述顶料机构包括顶出块和气槽，下模板上表面设置有若干均匀分布的顶出孔，顶出孔下方连接贯通下模板的气槽；气槽设置在下模板内部，气槽末端延伸至下模板底端，下模板底端设置有进气口；进气口上连接进气管，进气管连接压缩气泵；压缩气泵上安装电磁感应阀，电磁感应阀连接至控制系统；

设备机台上安装卸料机构，所述卸料机构包括推料板和卸料台；设备机台上一侧安装固定基板，固定基板上设置两根推料杆，推料杆末端安装推料板，推料杆上连接驱动电机；设备机台另一侧安装两条平行输送轨道，平行输送轨道上设置有滑动块，滑动块上安装卸料台；推料杆前端设置有位移传感器，位移传感器连接至控制系统，控制系统连接至驱动电机。

作为本发明的一种优选技术方案，顶出孔沿模芯的外围均匀分布，分布点设置在工件的等分分割点对应位置。

作为本发明的一种优选技术方案，所述固定块下方设置有回缩空隙，回缩空隙的垂直高度大于推料板的垂直高度。

作为本发明的一种优选技术方案，进气口处涂抹润滑油。

本发明所达到的有益效果是：将待加工工件放置模芯上，然后通过压力机向上模施加变形力，模芯上的压力传感器检测到压力强度，固定块下降至回缩空隙内，模芯与工件松脱分离；脱料机构将模芯与工件分离的过程中，压缩空气通过顶出孔向工件与模芯的缝隙间充入压缩空气，使得模芯与工件进一步分离；位移传感器检测到工件位移位置，当工件移动至完全分离模具状态，控制系统控制驱动电机带动推料板将工件向前推移至卸料台上，卸料台方设置平行输送轨道，将成型后的工件输送至下一加工位点。本发明结构紧凑，可操作性强，自动化程度高，适用于大型工件冷冲成型加工设备，能够自动出料而不损伤工件，既提高了设备的工作效率又降低了人工成本。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明卸料机构结构示意图；

图3是本发明控制系统示意图。

图中标号：1、设备机台；2、下模板；3、脱料机构；31、内嵌凹槽；32、固定块；33、内嵌通孔；34、伸缩杆；35、压力传感器、36、电磁感应开关；4、模芯；5、控制系统；6、顶料机构；61、顶出孔；62、气槽；63、进气口；64、进气管；65、压缩气泵；66、电磁感应阀；7、卸料机构；71、固定基板；72、推料杆；73、推料板；74、驱动电机；75、平行输送轨道；76、滑动块；77、卸料台；78、位移传感器。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-3所示，本发明提供一种冷冲模自动出料装置及其使用方法，包括脱料机构3、顶料机构6和卸料机构7；

设备机台1上安装下模板2，下模板2上设置有脱料机构3；所述脱料机构3包括内嵌通孔33和伸缩杆34；下模板2上端面设置有内嵌凹槽31，内嵌凹槽31内安装固定块32，固定块32上安装模芯4；内嵌凹槽31下方设置有内嵌通孔33，内嵌通孔33内安装伸缩杆34，伸缩杆34顶端连接在固定块32下方；模芯4上安装压力传感器35，压力传感器35连接至控制系统5；伸缩杆34上设置有电磁感应开关36，电磁感应开关36连接至控制系统5；

模芯4侧边安装顶料机构6，所述顶料机构6包括顶出孔61和气槽62，下模板2上表面设置有若干均匀分布的顶出孔61，顶出孔61下方连接贯通下模板2的气槽62；气槽62设置在下模板2内部，气槽62末端延伸至下模板2底端，下模板2底端设置有进气口63；进气口63上连接进气管64，进气管64连接压缩气泵65；压缩气泵65安装电磁感应阀66，电磁感应阀66连接至控制系统5；

设备机台1上安装卸料机构7，所述卸料机构7包括推料板73和卸料台77；设备机台1上一侧安装固定基板71，固定基板71上设置两根推料杆72，推料杆72末端安装推料板73，推料杆72上连接驱动电机74；设备机台1另一侧安装两条平行输送轨道75，平行输送轨道75上设置有滑动块76，滑动块76上安装卸料台77；推料杆72前端设置有位移传感器78，位移传感器78连接至控制系统5，控制系统5连接至驱动电机74。

进一步的，顶出孔61沿模芯4的外围均匀分布，分布点设置在工件的等分分割点对应位置。

进一步的，所述固定块32下方设置有回缩空隙，回缩空隙的垂直高度大于推料板73的垂直高度。

进一步的，进气口63处涂抹润滑油。

进一步的，所述推料杆72采用电动伸缩杆，推料杆72与伸缩杆34共用同一电源。

具体的：

设备机台1上安装下模板2，下模板2上设置有脱料机构3；下模板2上端面设置有内嵌凹槽31，内嵌凹槽31内安装固定块32，固定块32上安装模芯4；将待加工工件放置模芯4上，然后通过压力机向上模施加变形力，从而使工件变形，然后移开上模；模芯4上的压力传感器35检测到压力强度，控制系统5控制电磁感应开关36控制伸缩杆34回缩，固定块32下降至回缩空隙内，模芯4与工件松脱分离；脱料机构3将模芯4与工件分离的过程中，控制系统5控制压缩气泵65向气槽62内通入压缩空气，压缩空气通过顶出孔61向工件与模芯4的缝隙间充入压缩空气，使得模芯4与工件进一步分离；

位移传感器77检测到工件位移位置，当工件移动至完全分离模具状态，控制系统5控制驱动电机74带动推料板73将工件向前推移至卸料台77上，卸料台77方设置平行输送轨道75，将成型后的工件输送至下一加工位点。

值得注意的是：整个装置通过总控制按钮对其实现控制，由于控制按钮匹配的设备为常用设备，属于现有常熟技术，在此不再赘述其电性连接关系以及具体的电路结构。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种冷冲模自动出料装置，其特征在于，包括脱料机构（3）、顶料机构（6）和卸料机构（7）；

设备机台（1）上安装下模板（2），下模板（2）上设置有脱料机构（3）；所述脱料机构（3）包括内嵌通孔（33）和伸缩杆（34）；下模板（2）上端面设置有内嵌凹槽（31），内嵌凹槽（31）内安装固定块（32），固定块（32）上安装模芯（4）；内嵌凹槽（31）下方设置有内嵌通孔（33），内嵌通孔（33）内安装伸缩杆（34），伸缩杆（34）顶端连接在固定块（32）下方；模芯（4）上安装压力传感器（35），压力传感器（35）连接至控制系统（5）；伸缩杆（34）上设置有电磁感应开关（36），电磁感应开关（36）连接至控制系统（5）；

模芯（4）侧边安装顶料机构（6），所述顶料机构（6）包括顶出孔（61）和气槽（62），下模板（2）上表面设置有若干均匀分布的顶出孔（61），顶出孔（61）下方连接贯通下模板（2）的气槽（62）；气槽（62）设置在下模板（2）内部，气槽（62）末端延伸至下模板（2）底端，下模板（2）底端设置有进气口（63）；进气口（63）上连接进气管（64），进气管（64）连接压缩气泵（65）；压缩气泵（65）安装电磁感应阀（66），电磁感应阀（66）连接至控制系统（5）；

设备机台（1）上安装卸料机构（7），所述卸料机构（7）包括推料板（73）和卸料台（77）；设备机台（1）上一侧安装固定基板（71），固定基板（71）上设置两根推料杆（72），推料杆（72）末端安装推料板（73），推料杆（72）上连接驱动电机（74）；设备机台（1）另一侧安装两条平行输送轨道（75），平行输送轨道（75）上设置有滑动块（76），滑动块（76）上安装卸料台（77）；推料杆（72）前端设置有位移传感器（78），位移传感器（78）连接至控制系统（5），控制系统（5）连接至驱动电机（74）。

2.根据权利要求1所述的一种冷冲模自动出料装置，其特征在于，顶出孔（61）沿模芯（4）的外围均匀分布，分布点设置在工件的等分分割点对应位置。

3.根据权利要求1所述的一种冷冲模自动出料装置，其特征在于，所述固定块（32）下方设置有回缩空隙，回缩空隙的垂直高度大于推料板（73）的垂直高度。

4.根据权利要求1所述的一种冷冲模自动出料装置，其特征在于，进气口（63）处涂抹润滑油。

5.根据权利要求1所述的一种冷冲模自动出料装置，其特征在于，所述推料杆（72）采用电动伸缩杆，推料杆（72）与伸缩杆（34）共用同一电源。

6.根据权利要求1所述的一种冷冲模自动出料装置的使用方法，其特征在于，其操作步骤包括：

S1:将待加工工件放置模芯（4）上，然后通过压力机向上模施加变形力，从而使工件变形，然后移开上模；

S2：模芯（4）上的压力传感器（35）检测到压力强度，控制系统（5）控制电磁感应开关（36）控制伸缩杆（34）回缩，固定块（32）下降至回缩空隙内，模芯（4）与工件松脱分离；

S3：脱料机构（3）将模芯（4）与工件分离的过程中，控制系统（5）控制压缩气泵（65）向气槽（62）内通入压缩空气，压缩空气通过顶出孔（61）向工件与模芯（4）的缝隙间充入压缩空气，使得模芯（4）与工件进一步分离；

S4：位移传感器（77）检测到工件位移位置，当工件移动至完全分离模具状态，控制系统（5）控制驱动电机（74）带动推料板（73）将工件向前推移至卸料台（77）上，卸料台（77）方设置平行输送轨道（75），将成型后的工件输送至下一加工位点。

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