CN109201902A - 一种转子压铆自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种转子压铆自动生产线，包括装配台架、铆接总装、主平衡块振动盘、档油帽振动盘、副平衡块振动盘、转子检测定位装置以及移栽机构；铆接总装设置于装配台架台面中间，用于对转子进行铆接；主平衡块振动盘设置于装配台架上，并位于铆接总装右侧，用于输送主平衡块；档油帽振动盘设置于装配台架上，并位于铆接总装后端，用于输送档油帽；转子检测定位装置设置于装配台架上，并位于铆接总装左侧，用于检测和定位转子；副平衡块振动盘设置于装配台架上，并位于转子检测定位装置后端，用于输送副平衡块；移栽机构设置于装配台架上，并位于转子检测定位装置前端，用于移栽转子；采用以上方案，能够减少工人繁杂重复的工作，提高生产效率。

Description

一种转子压铆自动生产线

技术领域

本发明属于领域转子压铆工装技术领域，具体涉及一种转子压铆自动生产线。

背景技术

近年来，我国自动化制造行业发展迅速；而目前生产电子产品的制造商大都使用人工操作或单工序机械化操作，生产效率低下，生产质量、精度、安全等无法得到保障；；如现有的转子初加工完成后，需要进一步与转子挡板、挡油帽、平衡块组装拼接压铆加工，传统的做法一直用手工定位，将挡板、挡油帽、平衡块组装，在使用外圆辊压压铆；但是操作人员在长时间手工定位组装时，容易出现疲劳，质量不稳定且效率低下；并且现有技术中，尚没有可以逐个转子自动定位压铆，自动装配挡板，特别是转子自动定位检测，排除异常等工装。

基于上述转子压铆中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种转子压铆自动生产线，旨在解决现有转子压铆效率低、质量无法保障的问题。

本发明提供一种转子压铆自动生产线，包括装配台架、铆接总装、主平衡块振动盘、档油帽振动盘、副平衡块振动盘、转子检测定位装置以及移栽机构；铆接总装设置于装配台架台面中间，用于对转子进行铆接；主平衡块振动盘设置于装配台架上，并位于铆接总装右侧，用于输送主平衡块；档油帽振动盘设置于装配台架上，并位于铆接总装后端，用于输送档油帽；转子检测定位装置设置于装配台架上，并位于铆接总装左侧，用于检测和定位转子；副平衡块振动盘设置于装配台架上，并位于转子检测定位装置后端，用于输送副平衡块；移栽机构设置于装配台架上，并位于转子检测定位装置前端，用于移栽转子。

进一步地，铆接总装包括铆接装配一、铆接装配二、铆接装配三以及铆接台架；铆接台架上设有铆接支撑架；铆接装配一设置于铆接支撑架上，用于移栽转子；铆接装配二设置于铆接台架的台面上，并位于铆接台架的中间，用于推压转子；铆接装配三设置于铆接台架的侧边，用于将转子挡片输送至铆接装配二顶部。

进一步地，还包括气液增压缸和压头组件；铆接支撑架包括上模板、下模板以及支撑柱；下模板设置于铆接台架的台面上；支撑柱沿竖直方向设置于下模板上，上模板水平设置于支撑柱上；气液增压缸设置于上模板顶面上，并穿过上模板底面与压头组件连接；压头组件与铆接装配二位于同一竖直方向上。

进一步地，还包括有感应器；感应器通过感应器支架设置于上模板的底部，用于检测铆接装配二位置上的转子挡片；铆接支撑架上还设有防护罩组件。

进一步地，气液增压缸通过安装架固定设置于上模板上，并通过导柱与压头组件连接；支撑柱穿过上模板并通过压紧螺母固定；压紧螺母和上模板之间设有垫片；下模板和铆接台架的台面之前还设有大平板。

进一步地，压头组件通过安装固定板与导柱固定连接；安装固定板通过法兰压盘与导柱固定连接；法兰压盘和导柱通过法兰固定连接。

进一步地，铆接装配二包括底座、转子定位组件、定位芯轴组件以及气缸；底座设置于下模板的上端面；转子定位组件设置于底座上，用于固定转子；气缸通过气缸固定板设置于下模板的下端面；定位芯轴组件一端与气缸连接，其另一端穿过下模板、底座以及转子定位组件与转子相接触。

进一步地，转子定位组件包括定位板、定位导柱以及转子固定板；转子固定板设置于底座上；定位导柱一端设置于转子固定板上，其另一端穿过定位板通过限位块固定；定位板和转子固定板之间还设有矩形螺旋弹簧；定位板上端面设有阻挡块；转子固定设置于定位板上，并位于阻挡块的侧边。

进一步地，还包括有导杆；气缸固定板包括气缸上固定板和气缸下固定板；气缸上固定板和气缸下固定板之间设有安装板；导杆一端通过直线轴承固定于安装板上，其另一端穿过气缸下固定板并固定于气缸下固定板上；气缸设置于气缸下固定板底部并与定位芯轴组件连接；定位芯轴组件顶部设有铆接冲头，定位芯轴组件通过铆接冲头与转子相接触。

进一步地，定位芯轴组件穿过气缸上固定板和安装板并通过浮动接头与气缸连接；定位芯轴组件和安装板上端面设置设有上法兰，定位芯轴组件和安装板下端面设置设有下法兰。

通过采用以上技术方案，在形成自动化生产线后，原人工产值由600件/每天可增长至4000件/天，大量减少工人繁杂重复的动作，降低安全隐患；采用了本发明提供的转子压铆自动生产线，减少了人工物料装配误差、出错，解决了传统的人工定位组装合格率降低、挡板、挡油帽、平衡块容易松动的问题，具有安装效率提高、维修方便的优点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图 1为本发明一种转子压铆自动生产线立体图；

图2 为本发明一种转子压铆自动生产线俯视图；

图3 为本发明铆接总装侧视图；

图4 为本发明铆接总装主视图；

图5 为本发明铆接装配一主视图；

图6 为本发明铆接装配一立体图；

图7 为图5沿A-A剖视图。

图中：1、气液增压缸；2、导柱；3、导套；4、法兰；5、法兰压盘；6、压紧螺母；7、垫片；8、安装固定板；9、压头组件；10、感应器支架；11、支撑柱；12、下模板；13、上模板；14、防护罩组件；15、大平板；16、铆接台架；201、定位板；202、限位块；203、阻挡块；204、矩形螺旋弹簧；205、定位导柱；206、转子固定板；207、转子固定板；208、铆接冲头；209、底座；210、定位法兰；211、定位芯轴组件；212、定位销；213、气缸上固定板；214、安装板；215、直线轴承；216、导杆；217、气缸下固定板；218、垫片；219、气缸；220、上法兰；221、下法兰；222、浮动接头；223、定位销；224、转子；100、装配台架；110、铆接装配一；120、铆接装配二；130、铆接装配三；200、铆接总装；300、主平衡块振动盘；400、档油帽振动盘；500、副平衡块振动盘；600、副平衡块；700、转子检测定位装置；800、移栽机构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图 1至图2所示，本发明提供一种转子压铆自动生产线，包括装配台架100、铆接总装200、主平衡块振动盘300、档油帽振动盘400、副平衡块振动盘500、转子检测定位装置700以及移栽机构800；其中，铆接总装200固定设置于装配台架100台面的中间位置，用于对转子进行铆接；主平衡块振动盘300设置于装配台架100上，并位于铆接总装200的右侧，用于输送主平衡块；档油帽振动盘400设置于装配台架100上，并位于铆接总装200的后端，用于输送档油帽；转子检测定位装置700设置于装配台架100上，并位于铆接总装200左侧，用于检测和定位转子；副平衡块振动盘500设置于装配台架100上，并位于转子检测定位装置700的后端，用于输送副平衡块；移栽机构800设置于装配台架100上，并位于转子检测定位装置700的前端，用于移栽转子；具体地，转子通过机器人抓取输送到移栽机构800的第一个点，通过移栽到指定位置，感应器感应物料后推至检测定位装置进行定位（定位装置通过转子顶端的截面做模板,感应器感应，下压完成定位),完成后通过感应器把转子拉回远点，再通过移栽机送至下一个定点；进一步地，移栽机构主要分三个点负责移栽工作，第一个点是上料点，接收感应器信号后自动抓取移至第二个定位检测点，检测合格回料后直接移栽至第三个起点，相邻的两个点同时工作同步完成，即第一点移栽物料至第二个点的同时，第二点也会同时抓取第二个点的合格物料往第三个点放，同理，第二个点抓取物料至第三个点的同时，第三点的物料也会被抓取至转盘分割器装置；进一步地，转盘分割器装置分四等份，主要工作是感应到移栽机构送料到位后，通过设定的数值等份旋转，每次旋转都会刚好有物料输送至下一机构进行组装和拼接；本发明提供的转子压铆自动生产线主要由振动盘自动上料，特制的料道输送定位，物料送至定位装置后通过感应器接收信息，把物料（挡板，挡油帽，平衡块）通过汽缸推至转子顶部，总共分三组送料装置完成，即挡板，挡油帽，平衡块三种物料；当接收到串联好的物料（转子本身+物料）后，通过移栽机构，把物料移至自动检测铆接装置，到位后由汽缸推至压铆点，通过转子顶端的截面做模板工装,感应定位，完成压铆工作；采用上述方案，能够完成自动定位检测、自动检测异常定位、自动输送物料以及自动检测压铆功能。

优选地，结合上述方案，如图 3至图4所示，本实施例中，铆接总装包括铆接装配一110、铆接装配二120、铆接装配三130以及铆接台架16；铆接台架16上设有铆接支撑架；铆接装配一110设置于铆接支撑架上，用于移栽转子；铆接装配二120设置于铆接台架16的台面上，并位于铆接台架的中间位置，用于推压转子进行铆接；铆接装配三130设置于铆接台架16的侧边，用于将转子挡片输送至铆接装配二120的顶部，以和铆接装配二120顶部的转子进行铆接；具体为，转子挡板通过铆接装配三输送至铆接装配二顶部（转子摆放位置），感应器接收信号后，铆接装配一抓取转子至铆接装配人，即上述摆放转子挡板的上方，到位后铆接装配三夹爪放开，铆接装配二接收信号，气缸往上推压，与上方气液增压缸同时工作，完成挡板的铆接工作。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，还包括气液增压缸1和压头组件9；具体地，气液增压缸1起铆压工作，转子定位后，通过接收感应信号，气液增压缸1往下压，完成铆接工作；铆接支撑架包括上模板13、下模板12以及支撑柱11；下模板12设置于铆接台架16的台面上；支撑柱11沿竖直方向设置于下模板12上，上模板13水平设置于支撑柱11上；气液增压缸1设置于上模板13顶面上，并穿过上模板13底面与压头组件9连接；压头组件9与铆接装配二120位于同一竖直方向上，以实现对铆接装配二120上的转子进行铆接加工。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，还包括有感应器；感应器通过感应器支架10设置于上模板13的底部，用于检测铆接装配二120位置上的转子挡片；铆接支撑架上还设有防护罩组件14，用于加工防护，避免出现安全问题。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，气液增压缸1通过安装架固定设置于上模板13上，并通过导柱2与压头组件9连接；支撑柱11穿过上模板13并通过压紧螺母6固定；压紧螺母6和上模板13之间设有垫片7；下模板12和铆接台架16的台面之前还设有大平板15，以起到缓冲支撑的作用。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，压头组件9通过安装固定板8与导柱2固定连接；安装固定板8通过法兰压盘5与导柱2固定连接；法兰压盘5和导柱2通过法兰4固定连接。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，铆接装配二120包括底座209、转子定位组件、定位芯轴组件211以及气缸217；底座209设置于下模板12的上端面；转子定位组件设置于底座209上，用于固定转子224；气缸217通过气缸固定板设置于下模板12的下端面；定位芯轴组件211一端与气缸217连接，其另一端穿过下模板12、底座209以及转子定位组件与转子224相接触；具体地，定位芯轴组件211顶部还设有铆接冲头208，定位芯轴组件211通过其铆接冲头208与转子224相接触。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，转子定位组件包括定位板201、定位导柱205以及转子固定板206；转子固定板206通过定位销223设置于底座209上；定位导柱205一端设置于转子固定板206上，其另一端穿过定位板201通过限位块202固定，限位块202起到转子定位作用，保证每个转子中心点一致；定位板201和转子固定板206之间还设有矩形螺旋弹簧204，起到缓冲的作用；定位板201上端面设有阻挡块203，阻挡块203起到转子定位作用，保证每个转子中心点一致；转子224固定设置于定位板201上，并位于阻挡块203的侧边。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，还包括有导杆206；气缸固定板包括气缸上固定板213和气缸下固定板217；气缸上固定板213和气缸下固定板217之间设有安装板214；导杆206一端通过直线轴承215固定于安装板214上，其另一端穿过气缸下固定板217并套有垫片218固定于气缸下固定板213上；气缸219设置于气缸下固定板213底部并与定位芯轴组件211连接。

优选地，结合上述方案，如图 5至图7所示，本实施例中，定位芯轴组件211穿过气缸上固定板213和安装板214并通过浮动接头222与气缸219连接；定位芯轴组件211和安装板214上端面设置设有上法兰220，定位芯轴组件211和安装板214下端面设置设有下法兰221。

通过采用以上技术方案，在形成自动化生产线后，原人工产值由600件/每天可增长至4000件/天，大量减少工人繁杂重复的动作，降低安全隐患；采用了本发明提供的转子压铆自动生产线，减少了人工物料装配误差、出错，解决了传统的人工定位组装合格率降低、挡板、挡油帽、平衡块容易松动的问题，具有安装效率提高、维修方便的优点。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种转子压铆自动生产线，其特征在于，包括装配台架、铆接总装、主平衡块振动盘、档油帽振动盘、副平衡块振动盘、转子检测定位装置以及移栽机构；所述铆接总装设置于所述装配台架台面中间，用于对转子进行铆接；所述主平衡块振动盘设置于所述装配台架上，并位于所述铆接总装右侧，用于输送主平衡块；所述档油帽振动盘设置于所述装配台架上，并位于所述铆接总装后端，用于输送档油帽；所述转子检测定位装置设置于所述装配台架上，并位于所述铆接总装左侧，用于检测和定位转子；所述副平衡块振动盘设置于所述装配台架上，并位于所述转子检测定位装置后端，用于输送副平衡块；所述移栽机构设置于所述装配台架上，并位于所述转子检测定位装置前端，用于移栽转子。

2.根据权利要求1所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，所述铆接总装包括铆接装配一、铆接装配二、铆接装配三以及铆接台架；所述铆接台架上设有铆接支撑架；所述铆接装配一设置于所述铆接支撑架上，用于移栽转子；所述铆接装配二设置于所述铆接台架的台面上，并位于所述铆接台架的中间，用于推压转子；所述铆接装配三设置于所述铆接台架的侧边，用于将转子挡片输送至所述铆接装配二顶部。

3.根据权利要求2所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，还包括气液增压缸和压头组件；所述铆接支撑架包括上模板、下模板以及支撑柱；所述下模板设置于所述铆接台架的台面上；所述支撑柱沿竖直方向设置于所述下模板上，所述上模板水平设置于所述支撑柱上；所述气液增压缸设置于所述上模板顶面上，并穿过所述上模板底面与所述压头组件连接；所述压头组件与所述铆接装配二位于同一竖直方向上。

4.根据权利要求3所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，还包括有感应器；所述感应器通过感应器支架设置于所述上模板的底部，用于检测所述铆接装配二位置上的转子挡片；所述铆接支撑架上还设有防护罩组件。

5.根据权利要求3所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，所述气液增压缸通过安装架固定设置于上模板上，并通过导柱与所述压头组件连接；所述支撑柱穿过所述上模板并通过压紧螺母固定；所述压紧螺母和所述上模板之间设有垫片；所述下模板和所述铆接台架的台面之前还设有大平板。

6.根据权利要求5所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，所述压头组件通过安装固定板与所述导柱固定连接；所述安装固定板通过法兰压盘与所述导柱固定连接；所述法兰压盘和所述导柱通过法兰固定连接。

7.根据权利要求3所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，所述铆接装配二包括底座、转子定位组件、定位芯轴组件以及气缸；所述底座设置于所述下模板的上端面；所述转子定位组件设置于所述底座上，用于固定转子；所述气缸通过气缸固定板设置于所述下模板的下端面；所述定位芯轴组件一端与所述气缸连接，其另一端穿过所述下模板、所述底座以及所述转子定位组件与所述转子相接触。

8.根据权利要求7所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，所述转子定位组件包括定位板、定位导柱以及转子固定板；所述转子固定板设置于所述底座上；所述定位导柱一端设置于所述转子固定板上，其另一端穿过所述定位板通过限位块固定；所述定位板和所述转子固定板之间还设有矩形螺旋弹簧；所述定位板上端面设有阻挡块；所述转子固定设置于所述定位板上，并位于所述阻挡块的侧边。

9.根据权利要求7所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，还包括有导杆；所述气缸固定板包括气缸上固定板和气缸下固定板；所述气缸上固定板和所述气缸下固定板之间设有安装板；所述导杆一端通过直线轴承固定于所述安装板上，其另一端穿过所述气缸下固定板并固定于所述气缸下固定板上；所述气缸设置于所述气缸下固定板底部并与所述定位芯轴组件连接；所述定位芯轴组件顶部设有铆接冲头，所述定位芯轴组件通过所述铆接冲头与所述转子相接触。

10.根据权利要求9所述的转子压铆自动生产线，其特征在于，所述定位芯轴组件穿过所述气缸上固定板和所述安装板并通过浮动接头与所述气缸连接；所述定位芯轴组件和所述安装板上端面设置设有上法兰，所述定位芯轴组件和所述安装板下端面设置设有下法兰。