CN205356088U - 转子自动装配系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种转子自动装配系统,包括：输送主线；用于储存并移载转子铁芯的转子铁芯输送装置；用于储存并移载磁铁的磁铁输送装置；用于储存下平衡块并移载下平衡块的下平衡块输送装置；用于储存端板并移载端板的端板输送装置；安装在输送主线上且用于将磁铁输送装置移载过来的磁铁装入输送主线上的转子铁芯内的磁铁装入装置；用于储存并移载上平衡块的上平衡块输送装置；用于储存并装入铆钉的铆钉输送装置，铆钉输送装置上设有用于检测铆钉的垂直度的铆钉垂直度检测装置；用于将铆钉铆接固定的铆接装置；品质检测装置；不良品移出装置；成品储藏装置。本实用新型的转子自动装配系统,能够实现转子的全自动装配，并提高装配效率和合格率。

Description

转子自动装配系统

技术领域

本实用新型涉及转子生产技术领域，尤其涉及一种转子自动装配系统。

背景技术

相关技术中，压缩机转子在装配时一般通过人工流水线或半自动化装置完成，装配效率和合格率低，人工成本较高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种转子自动装配系统，该转子自动装配系统能够实现转子的全自动装配，并可以提高装配效率和合格率，降低人工成本。

根据本实用新型实施例的转子自动装配系统，包括：输送主线；用于储存转子铁芯并将所述转子铁芯移载至所述输送主线的转子铁芯输送装置；用于储存磁铁并将所述磁铁移载至所述输送主线的磁铁输送装置；用于储存下平衡块并将所述下平衡块移载至所述输送主线的下平衡块输送装置；用于储存端板并将所述端板移载至所述输送主线的端板输送装置；磁铁装入装置，所述磁铁装入装置安装在所述输送主线上，用于将所述磁铁输送装置移载过来的磁铁装入所述输送主线上的转子铁芯内；用于储存上平衡块并将所述上平衡块移载至所述输送主线的上平衡块输送装置，所述上平衡块输送装置在所述输送主线的输送方向上位于所述磁铁装入装置的后方；用于储存铆钉并将所述铆钉装入所述上平衡块、所述转子铁芯、所述磁铁、所述端板和所述下平衡块的铆钉输送装置，所述铆钉输送装置上设有用于检测所述铆钉的垂直度的铆钉垂直度检测装置；用于将所述铆钉铆接固定的铆接装置，所述铆接装置安装在所述输送主线上且在所述输送主线的输送方向上位于所述铆钉输送装置的后方；用于检测装配完成后转子的品质的品质检测装置，所述品质检测装置与所述输送主线相连；用于储存品质合格的转子的成品储藏装置，所述成品储藏装置与所述品质检测装置相连；用于将品质不合格的转子移出的不良品移出装置，所述不良品移出装置连接在所述品质检测装置和所述成品储藏装置之间。

根据本实用新型实施例的转子自动装配系统，能够实现转子的全自动装配，并可以提高装配效率和合格率，降低人工成本。

根据本实用新型的一些实施例，在所述输送主线的输送方向上，所述下平衡块输送装置位于所述端板输送装置的前方，所述转子铁芯输送装置位于所述端板输送装置的后方，所述磁铁输送装置位于所述转子铁芯输送装置的后方且与所述磁铁装入装置位置对应。

根据本实用新型的一些实施例，所述转子铁芯输送装置包括：转子储料仓；转子称重工位，所述转子称重工位与所述转子储料仓相连；转子铁芯周向定位工位；转子铁芯预压工位；转子铁芯正反方向检测工位；不良品移出工位；在所述转子称重工位、所述转子铁芯周向定位工位；所述转子铁芯预压工位；所述转子铁芯正反方向检测工位、所述不良品移出工位和所述输送主线之间可依次循环移动的机械手。

根据本实用新型的一些实施例，所述磁铁装入装置包括：升降气缸，所述升降气缸安装在所述输送主线上；支撑板，所述支撑板安装在所述升降气缸上且由所述升降气缸驱动升降；磁铁导向盘，所述磁铁导向盘安装上所述支撑板上且所述磁铁导向盘上设有磁铁导向孔。

可选地，所述磁铁导向盘包括：安装盘，所述安装盘为环形且安装在所述支撑板上；分气块，所述分气块安装在所述安装盘内；磁铁导向块，所述磁铁导向块安装在所述安装盘和所述分气块之间且限定出所述磁铁导向孔，所述分气块上设有与所述磁铁导向孔连通的喷气孔。

进一步地，所述磁铁导向块的朝向所述输送主线的表面上设有用于对所述转子铁芯进行定位的铁芯定位销。

可选地，所述磁铁装入装置还包括调节块，所述调节块通过调节螺栓安装在所述磁铁导向盘和所述支撑板之间以调节所述磁铁导向盘的高度。

根据本实用新型的一些实施例，所述转子自动装配系统还包括用于将所述磁铁压紧在所述转子铁芯上的磁铁压紧装置，所述磁铁压紧装置安装在所述输送主线上且在所述输送主线输送方向上位于所述磁铁装入装置和所述铆钉输送装置之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述转子自动装配系统还包括用于检测所述转子铁芯上的磁铁是否缺失的磁铁缺失检查装置，所述磁铁缺失检查装置安装在所述输送主线上且在所述输送主线的输送方向上位于所述磁铁装入装置和所述铆钉输送装置之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述铆钉输送装置包括：长铆钉输送装置，所述长铆钉输送装置在所述输送主线的输送方向上与所述上平衡块输送装置位置对应；短铆钉输送装置，所述短铆钉输送装置在所述输送主线的输送方向上位于所述长铆钉输送装置的后方，所述铆钉垂直度检测装置包括设在所述长铆钉输送装置上的长铆钉垂直度检测装置和设在所述短铆钉输送装置上的短铆钉垂直度检测装置。

可选地，所述长铆钉垂直度检测装置和所述短铆钉垂直度检测装置中的每一个包括：可相对分离的两个检测块，两个所述检测块夹紧在一起且共同限定出沿竖直方向定向的垂直度检测孔；铆钉感应器，所述铆钉感应器设在两个所述检测块中至少一个的下部以检测所述垂直度检测孔内铆钉的垂直度。

进一步地，所述垂直度检测孔的上端具有直径由下至上逐渐增大的导向部。

根据本实用新型的一些实施例，所述转子自动装配系统还包括：用于检测所述铆钉是否合格的铆钉检测装置，所述铆钉检测装置安装在所述输送主线上且位于所述铆钉输送装置和所述铆接装置之间；用于将不合格的所述铆钉、所述上平衡块、所述转子铁芯、所述磁铁、所述端板和所述下平衡块移出的铆接不合格移出装置，所述铆接不合格移出装置安装在所述输送主线上且位于所述铆钉垂直度检测装置和所述铆接装置之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述转子自动装配系统还包括吹气清扫装置，所述吹气清扫装置安装在所述铆接装置和所述品质检测装置之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述品质检测装置包括：用于检测装配完成后转子的重量的重量检测工位；用于检测装配完成后转子的外直径的外径检测工位；用于检测装配完成后转子的内直径的内径检测工位。

可选地，所述不良品移出装置包括：用于将重量不良的转子移出的重量移出工位；用于将外直径不良的转子移出的外径不良移出工位；用于将内直径不良的转子移出的内径不良移出工位。

可选地，所述重量检测工位、所述外径检测工位和所述内径检测工位在装配完成后转子的输送方向上由前至后依次排列。

附图说明

图1是根据本实施例的转子自动装配系统的结构示意图；

图2是根据本实施例的转子自动装配系统的下平衡块输送装置位置的局部示意图；

图3是根据本实施例的转子自动装配系统的转子铁芯输送装置位置的局部示意图；

图4是根据本实施例的转子自动装配系统的位置的端板输送装置的示意图；

图5是根据本实施例的转子自动装配系统的磁铁输送装置位置的局部示意图；

图6是根据本实施例的转子自动装配系统的上平衡块输送装置的示意图；

图7是根据本实施例的转子自动装配系统的铆钉输送装置位置的局部示意图；

图8是根据本实施例的转子自动装配系统的铆接装置位置的局部示意图；

图9是根据本实施例的转子自动装配系统的品质检测装置位置的局部示意图；

图10是根据本实施例的转子自动装配系统的成品储藏装置位置的局部示意图；

图11是根据本实施例的转子自动装配系统的磁铁装入装置的结构示意图；

图12是根据本实施例的转子自动装配系统的磁铁装入装置的结构示意图；

图13是根据本实施例的转子自动装配系统的长铆钉垂直度检测装置的俯视示意图；

图14是沿图13中A-A线的剖视示意图。

附图标记：

100：转子自动装配系统；

1：输送主线；

2：转子铁芯输送装置；

21：转子储料仓；22：转子称重工位；23：转子铁芯周向定位工位；24：转子铁芯预压工位；25：转子铁芯正反方向检测工位；26：不良移出工位；27：机械手；

31：磁铁输送装置；32：下平衡块输送装置；33：端板输送装置；34：上平衡块输送装置；35：铆接装置；36：成品储藏装置；

4：磁铁装入装置；

41：升降气缸；42：支撑板；43：磁铁导向盘；45：调节块；

430：磁铁导向孔；431：安装盘；432：分气块；433：磁铁导向块；434：铁芯定位销；

5：铆钉输送装置；

51：长铆钉输送装置；52：短铆钉输送装置；

510：铆钉垂直度检测装置；511：长铆钉垂直度检测装置；512：短铆钉垂直度检测装置；

501：检测块；502：铆钉感应器；503：垂直度检测孔；504：导向部；

6：品质检测装置；

61：重量检测工位；62：外径检测工位；63：内径检测工位；

7：不良品移出装置；

71：重量不良移出工位；72：外径不良移出工位；73：内径不良移出工位；

81：磁铁压紧装置；82：磁铁缺失检查装置；83：铆钉检测装置；84：铆接不合格移出装置；85：吹气清扫装置。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合图1-图14对根据本实用新型实施例的转子自动装配系统100进行详细描述。

如图1所示，根据本实用新型实施例的转子自动装配系统100可以包括：输送主线1、转子铁芯输送装置2、磁铁输送装置31、下平衡块输送装置32、端板输送装置33、磁铁装入装置4、上平衡块输送装置34、铆钉输送装置5、铆接装置35、品质检测装置6、不良品移出装置7和成品储藏装置36。

其中，输送主线1沿输送方向运动，输送主线1的输送方向可为图1中的实线箭头所示的前后方向。例如，输送主线1可以分为上下两层，下层可为链条，由电机带动链条传动，实现移动，上层上可设有多个工装板，上层可采用气缸推动工装板在链条上滑动，工装板可为35个，输送主线1运动时，每次可移动一个工装板位，以实现后续对转子的装配。

转子铁芯输送装置2可用于储存转子铁芯并将转子铁芯移载至输送主线1，磁铁输送装置31可用于储存磁铁并将磁铁移载至输送主线1，例如，如图1所示，磁铁输送装置31可以采用输送转盘，输送转盘在转动的过程中，可以均匀地将磁铁移载至输送主线1上。

下平衡块输送装置32可用于储存下平衡块并将下平衡块移载至输送主线1，在如图1所示的示例中，下平衡块输送装置32可采用震动盘。端板输送装置33可用于储存端板并将端板移载至输送主线1，以进行后续转子的装配工作。例如，如图1所示，端板输送装置33可以采用8分度分度盘，利用8分度分度盘供料，8分度分度盘可以设计为每60分钟加料一次。

如图1和图5所示，磁铁装入装置4可以安装在输送主线1上，磁铁装入装置4可用于将磁铁输送装置31移载过来的磁铁装入输送主线1上的转子铁芯内。上平衡块输送装置34可用于储存上平衡块并将上平衡块移载至输送主线1，如图1所示，上平衡块输送装置34在输送主线1的输送方向上可位于磁铁装入装置4的后方，也就是说，磁铁装入后可将上平衡块移载至输送主线1上。

铆钉输送装置5可用于储存铆钉并将铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块，例如，如图1和图7所示，铆钉输送装置5可以选用震动盘。铆钉输送装置5上可设有用于检测铆钉的垂直度的铆钉垂直度检测装置50，由此，可以在移载铆钉时检测铆钉的垂直度，从而可以提高铆钉的一致性，进而可以在一定程度上提高后续完成装配后的转子的合格率。

铆接装置35可用于将铆钉铆接固定，如图1所示，铆接装置35可以安装在输送主线1上，且铆接装置35在输送主线1的输送方向上可位于铆钉输送装置5的后方，以将铆钉输送装置5装入铆钉铆接固定在上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块上，完成对转子的装配工作。

品质检测装置6可用于检测装配完成后转子的品质，如图1所示，品质检测装置6可与输送主线1相连，通过品质检测装置6，可对装配完成后的转子的品质进行检测，从而可以为后续不良品移出装置7的动作提供依据。

如图1所示，成品储藏装置36可与品质检测装置6相连，成品储藏装置36可用于储存品质合格的转子，不良品移出装置7可连接在品质检测装置6和成品储藏装置36之间，不良品移出装置7可用于将品质不合格的转子移出。由此，完成装配后的转子经品质检测装置6检测后，不良品移出装置7将品质不合格的转子移出，品质合格的转子可储存在成品储藏装置36内。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的转子自动装配系统100的工作过程。

转子自动装配系统100工作时，下平衡块输送装置32将下平衡块移载至输送主线1上，端板输送装置33将端板移载至输送主线1上且端板位于下平衡块上方，转子铁芯输送装置2将转子铁芯移载至输送主线1上且转子铁芯位于端板上方，磁铁输送装置31将磁铁移载至输送主线1上,然后,磁铁装入装置4将磁铁输送装置31移载过来的磁铁装入主输送线上的转子铁芯内,铆钉垂直度检测装置50检测铆钉的垂直度，铆钉输送装置5将垂直度合格的铆钉装入由上平衡块输送装置34输送过来的上平衡块上，再将上平衡块与铆钉一起移载至输送主线1上，使铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块，然后，铆接装置35完成铆钉的铆接固定，实现转子的装配。装配完成后的转子由品质检测装置6检测品质，品质不合格的转子被不良品移出装置7移出，品质合格的转子储存在成品储藏装置36内，完成转子的检测和分类。

根据本实用新型实施例的转子自动装配系统100，通过将磁铁装入装置4安装在输送主线1上，将上平衡块设在输送主线1的输送方向上位于磁铁装入装置4的后方，并将铆接装置35安装在输送主线1上位于铆铆钉输送装置5的后方，利用下平衡块输送装置32、端板输送装置33、转子铁芯输送装置2和磁铁输送装置31分别将下平衡块、端板、转子铁芯和磁铁移载至输送主线1上，通过磁铁装入装置4将移载过来的磁铁装入转子铁芯内，并利用上平衡块输送装置34将上平衡块移载至输送主线1上，通过铆钉输送装置5将铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块，然后利用铆接装置35完成铆钉的铆接固定，实现转子的全自动装配，从而可以提高装配效率，降低人工成本。

并且，通过将铆钉垂直度检测装置50设在铆钉输送装置5上，利用铆钉垂直度检测装置50检测铆钉的垂直度，提高铆钉的一致性，从而可以提高装配完成后的转子的合格率。

此外，通过将品质检测装置6与输送主线1相连，将不良品移出装置7与品质检测装置6相连，并将成品储藏装置36与不良品移出装置7相连，利用品质检测装置6检测装配完成后的转子的品质，并通过不良品移出装置7移出品质不合格的转子，利用成品储藏装置36储存品质合格的转子，实现对装配完成后的转子的检测和分类，从而可以有效提高转子成品的合格率。

根据本实用新型的一些实施例，如图1所示，在输送主线1的输送方向上，下平衡块输送装置32可位于端板输送装置33的前方，转子铁芯输送装置2可位于端板输送装置33的后方，磁铁输送装置31可位于转子铁芯输送装置2的后方且与磁铁装入装置4位置对应。由此，转子自动装配系统100工作时，输送主线1沿输送方向运动，首先，下平衡块输送装置32将下平衡块移载至输送主线1上，其次，端板输送装置33将端板移载至输送主线1上，然后，转子铁芯输送装置2将转子铁芯移载至输送主线1上，接着，磁铁输送装置31将磁铁移载至输送主线1上,最后,磁铁装入装置4将磁铁输送装置31移载过来的磁铁装入主输送线上的转子铁芯内，从而可以按各待装配部件的装配位置顺序将各待装配部件从下至上依次输送至输送主线1，以便于后续各待装配部件的装配，各装置能够协同配合，提高转子装配的效率，并节约空间。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，转子铁芯输送装置2可以包括：转子储料仓21、转子称重工位22、转子铁芯周向定位工位23；转子铁芯预压工位24；转子铁芯正反方向检测工位25；不良品移出工位26、机械手27，其中，机械手27可在转子称重工位22、转子铁芯周向定位工位23、转子铁芯预压工位24，转子铁芯正反方向检测工位25；不良品移出工位26和输送主线1之间依次循环移动。机械手27带动转子铁芯依次进行称重、周向定位、预压、正反方向检测及不良品移出工作，以将完成某工位上的工序后的转子移至下一工位，进行后续装配工作，实现转子铁芯的储存、转子铁芯的称重、转子铁芯的周向定位、预压、转子铁芯正反方向检测、不良品移出及转子铁芯的移载功能。

具体而言，转子储料仓21可用于储存转子铁芯，转子储料仓21的储料时间可设为每30分钟加料一次。转子称重工位22可与转子储料仓21相连，转子称重工位22可用于称取转子的重量，转子铁芯周向定位工位23用于转子铁芯的正确定位，使后续磁铁能与转子铁芯对应，转子铁芯预压工位24用于转子铁芯的预压紧，不良品移出工位26用于将不良的转子铁芯移出，避免不良的转子铁芯移载至输送主线1上，以提高移载至输送主线1上的转子品质的一致性，从而提高完成装配后的转子的合格率。转子铁芯正反方向检测工位25可用于检测转子铁芯的正反方向，例如，当转子铁芯正反方向检测工位25检测到转子铁芯反向放置时，将此转子铁芯移出，从而使移载至输送主线1上的转子铁芯的正反方向保持一致，保证后续装配工作能够顺利进行。

作为可选的实施方式，如图1和图3所示，转子储料仓21、转子称重工位22、转子铁芯周向定位工位23、转子铁芯预压工位24、转子铁芯正反方向检测工位25、不良品移出工位26和输送主线1可沿圆周方向依次间隔分布，机械手27可在该圆周方向上循环转动。由此，不仅可以减小转子铁芯输送装置2的体积，节约空间成本，而且，便于机械手27完成各工位和输送主线1之间的依次循环移动，结构简单且动作可靠。

可选的，如图3所示，机械手27可为多个，且多个机械手27可沿圆周方向间隔分布，以提高转子铁芯输送装置2移载转子铁芯的效率。例如，在如图3所示的示例中，机械手27可为7个，且7个机械手27可分别沿圆周方向依次间隔分布。这样，7个机械手276可同时动作，从而可以使各工位同时连续进行，有效提高转子铁芯的移载效率，进而可以提高转子装配的效率。

可选地，每个机械手27每旋转45度后可将转子铁芯带至下一工位，以进行下一工位的工序，并最后将转子铁芯移载至输送主线1上。

在如图1所示的实施例中，磁铁输送装置31包括多组磁铁存储仓、打料气缸、磁铁定位工装及旋转吸盘，旋转吸盘每次可吸起多组磁铁，且磁铁存储仓可设计为每60分钟加料一次，磁铁打好料后，由旋转吸盘吸起并送至磁铁装入装置内，以使后续磁铁装入装置4能够自动将磁铁转入转子铁芯内。

根据本实用新型的一些实施例，如图11和图12所示，磁铁装入装置4可以包括：升降气缸41、支撑板42和磁铁导向盘43。其中，升降气缸41可以安装在输送主线1上，如图11所示，支撑板42可以安装在升降气缸41上且由升降气缸41驱动升降，磁铁导向盘43可安装在支撑板42上，且磁铁导向盘43上可设有磁铁导向孔430。

下面参考附图描述磁铁装入装置4的工作过程。

首先，升降气缸41驱动支撑板42以及支撑板42上的磁铁导向盘43升起以预留出空间，磁铁输送装置31将磁铁装入磁铁导向盘43上的磁铁导向孔430内，转子铁芯由工装盘在输送主线1上移动并导入磁铁装入装置4下方，然后，升降气缸41驱动以使支撑板42上的磁铁导向盘43下降并对下方的转子铁芯定位，此时可向磁铁导向盘43导入压缩空气，利用压缩空气推动磁铁，使磁铁落入转子铁芯上，然后升降气缸41再次驱动支撑板42以及支撑板42上的磁铁导向盘43升起，输送主线1将装有磁铁的转子铁芯、端板和下平衡块移载至下一工序。由此，可以将磁铁装入转子铁芯内，不仅方便可靠，效率高，而且能够实现磁铁的软性装入，提高装配精度。

可选地，如图11所示，磁铁导向盘43可以包括：安装盘431、分气块432和磁铁导向块433。具体而言，安装盘431可为环形且安装在支撑板42上，分气块432可以安装在安装盘431内，磁铁导向块433可以安装在安装盘431和分气块432之间且限定出磁铁导向孔430，分气块432上可设有与磁铁导向孔430连通的喷气孔(图中未示出)。磁铁输送装置31将磁铁移载过来后，磁铁可以进入在相邻磁铁导向块433之间的磁铁导向孔430，分气块432上的喷气孔可向磁铁导向孔430内通入压缩空气，通过压缩气体推动磁铁落入转子铁芯，进而完成与后续转子铁芯的装配工序。

可选地，如图11所示，磁铁导向块433可以是多个，且多个磁铁导向块433可沿安装盘431的周向间隔排列，此时，磁铁导向孔430可以形成在相邻的磁铁导向快433之间，或者，磁铁导向快433可以是一个整体件，磁铁导向块433上可形成有多个磁铁导向孔430。

进一步地，如图12所示，磁铁导向块433的朝向输送主线1的表面上可设有铁芯定位销434，铁芯定位销434用于对转子铁芯进行定位，避免磁铁装入转子铁芯时转子铁芯发生位移，从而可以提高磁铁装入转子铁芯的准确性，降低了不合格率。

进一步地，磁铁导向孔430的内壁面可形成为斜面，即磁铁导向孔430为漏斗形通孔，从而可以便于磁铁在压缩气体的作用下落入转子铁芯。

在本实用新型的一些实施例中，如图11所示，磁铁装入装置4还可以包括调节块45，调节块45可以通过调节螺栓安装在磁铁导向盘43和支撑板42之间以调节磁铁导向盘43的高度，这样，调节调节螺栓可以方便地调节磁铁导向盘43的高度，使磁铁导向盘43的高度与磁铁输送装置31以及转子铁芯的位置适配。

根据本实用新型的一些实施例，如图1所示，转子自动装配系统100还可以包括磁铁压紧装置81，磁铁压紧装置81用于将磁铁压紧在转子铁芯上，如图1所示，磁铁压紧装置81可以安装在输送主线1上，且磁铁压紧装置81可位于磁铁装入装置4和铆钉输送装置5之间。由此，磁铁通过磁铁装入装置4装入转子铁芯内之后，磁铁压紧装置81可将磁铁压紧在转子铁芯上，然后可进行后续装配工序。

为了提高装有磁铁的转子铁芯的一致性，转子自动装配系统100还可以包括磁铁缺失检查装置82，磁铁缺失检查装置82用于检测转子铁芯上的磁铁是否缺失，如图1所示，磁铁缺失检查装置82可以安装在输送主线1上，并且，在输送主线1的输送方向上，磁铁缺失检查装置82可位于磁铁装入装置4和铆钉输送装置5之间，具体地，可以位于磁铁压紧装置81和铆钉输送装置5之间。也就是说，磁铁装入装置4将磁铁装入转子铁芯后，磁铁缺失检查装置82可检测转子铁芯上的磁铁是否缺失，避免漏装磁铁的转子铁芯进入后续工序，从而降低装配完成后的转子的不合格率。

可选地，当磁铁缺失检查装置82检测到转子铁芯上的磁铁缺失时，可将转子铁芯回收并输送到输送主线1上的磁铁装入装置4之前，以再次为转子铁芯装入磁铁，并进行后续的磁铁压紧工序，从而可以减少转子铁芯的废弃，节约成本。

进一步地，如图1所示，在输送主线1的输送方向上，上平衡块输送装置34可位于磁铁缺失检查装置82的后方，由此，经磁铁缺失检查装置82检测后，上平衡块输送装置34可将上平衡块移载至输送主线1上，以进行后续铆接固定工序。

可选地，如图1所示，上平衡块输送装置34和下平衡块输送装置32均可采用震动盘加料仓，上平衡块输送装置34和下平衡块输送装置32均可设为每45分钟加料一次。

根据本实用新型的一些实施例，铆钉输送装置5可以包括长铆钉输送装置51和短铆钉输送装置52，如图1和图7所示，长铆钉输送装置51在输送主线1的输送方向上可与上平衡块输送装置34位置对应，短铆钉输送装置52在输送主线1的输送方向上可位于长铆钉输送装置51的后方。由此，长铆钉输送装置51可将长铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块，然后短铆钉输送装置52可将短铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块。可选地，长铆钉和短铆钉可以通过震动盘供料，振动盘可以设为每60分钟加料一次。

考虑到铆钉容易变形，所以在铆钉装入之前对其进行垂直度的检测，如果检测结果正常则进行下一步动作，否则将该铆钉移出。其中，铆钉垂直度检测装置50可以包括长铆钉垂直度检测装置511和短铆钉垂直度检测装置512，如图1和图7所示，长铆钉垂直度检测装置511设在长铆钉输送装置51上，短铆钉垂直度检测装置512设在短铆钉输送装置52上，从而长铆钉输送装置51可以在移载长铆钉时检测长铆钉的垂直度，短铆钉输送装置52在移载短铆钉时检测短铆钉的垂直度，以保证进入后续铆接工序的长铆钉和短铆钉的垂直度符合要求，降低出现不合格品的概率。

可选地，长铆钉输送装置51和短铆钉输送装置52均可为双头移载机构，例如双头移载机械手，从而可以根据铆钉垂直度检测装置50检测的结果，并将垂直度合格的铆钉和垂直度不合格的铆钉分别移载至不同位置。

作为可选的实施方式，如图13和图14所示，长铆钉垂直度检测装置511和短铆钉垂直度检测装置512中的每一个可以包括：可相对分离的两个检测块501以及铆钉感应器502。具体而言，两个检测块501可压紧在一起，且两个检测块501可共同限定出沿竖直方向定向的垂直度检测孔503，铆钉感应器502可设在两个检测块501中至少一个的下部以检测垂直度检测孔503内铆钉的垂直度。需要说明的是，垂直度检测孔503的孔径可根据铆钉垂直度的要求设定，以实现对铆钉垂直度的检测。

下面以长铆钉垂直度检测装置511为例描述铆钉垂直度检测装置510的工作过程。

长铆钉垂直度检测装置511在检测时，两个检测块501压紧在一起，将长铆钉从垂直度检测孔503的上方放入，在重力的作用下，长铆钉会向下运动。当长铆钉的垂直度满足垂直度要求时，长铆钉可落到垂直度检测孔503的底部，底部的铆钉感应器502感应到铆钉，则长铆钉垂直度检测装置511不动作。而当长铆钉的垂直度不满足垂直度要求时，长铆钉会卡在垂直度检测孔503的上部而无法落到垂直度检测孔503的底部，此时，底部的铆钉感应器502感应不到铆钉，长铆钉垂直度检测装置511报警，同时，两个检测块501分离，不合格的长铆钉落下后被移载至接盘上以进行再加工等处理。

可以理解的是，短铆钉垂直度检测装置512的检测过程可与上述长铆钉垂直度检测装置511的检测过程相同，故不再对其进行详细描述。

进一步地，如图14所示，垂直度检测孔503的上端可具有直径由下至上逐渐增大的导向部504，即导向部504可形成为漏斗形。由此，可便于将长铆钉和短铆钉放入垂直度检测孔503进行检测，从而可以提高检测效率。

在本实用新型的一些实施例中，铆接装置35可以是铆接机，通过铆接机可对上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块上的铆钉进行铆接固定，不仅结构紧凑，性能稳定，而且方便安全，至此，转子完成装配。

为了避免铆接过程中转子的中心孔发生形变，可以在铆接装置35上安装弹性中心轴(图中未示出)，从而可以降低铆接工序过程对转子合格率的影响。

根据本实用新型的一些实施例，转子自动装配系统100还可以包括铆钉检测装置83和铆接不合格移出装置84。铆钉检测装置83可用于检测铆钉是否合格，铆接不合格移出装置84可用于将缺失铆钉的上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块移出。如图1所示，铆钉检测装置83可以安装在输送主线1上，且在输送主线1的输送方向上，铆钉检测装置83可位于铆钉输送装置5和铆接装置35之间，铆接不合格移出装置84可以安装在输送主线1上，且在输送主线1的输送方向上，铆接不合格移出装置84可位于铆钉检测装置83和铆接装置35之间。

也就是说，铆钉输送装置5将铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块之后，铆钉检测装置83检测铆钉是否合格，如果铆钉检测装置83检测到铆钉不合格，铆接不合格移出装置84可将缺失铆钉的上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块移出，如果铆钉检测装置83检测到铆钉合格，则装有铆钉的上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块可继续被移载至铆接装置35处。这样，可以避免对铆钉不合格的上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块进行铆接，不仅可以提高装配效率和合格率，而且可以降低返工的概率和装配成本。

根据本实用新型的一些实施例，如图1和图9所示，转子自动装配系统100还可以包括吹气清扫装置85，吹气清扫装置85可以安装在铆接装置35和品质检测装置6之间。吹气清扫装置85可用于对装配完成的转子进行吹气清扫，以清除转子上的杂质，提高后续品质检测装置6检测的准确性。例如，吹气清扫装置85可以采用6个夹爪联动，每次移动到下一个工位后，自动返回进行下一次动作。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图9所示，品质检测装置6可以包括：重量检测工位61、外径检测工位62和内径检测工位63，重量检测工位61用于检测装配完成后转子的重量，外径检测工位62可用于检测装配完成后转子的外直径，内径检测工位63可用于检测装配完成后转子的内直径，从而可以为后续不良品移出装置7提供准确、详细的依据，提高不良品移出装置7动作的准确性，进而保证最终产出转子的品质合格。

作为可选的实施方式，如图1和图9所示，不良品移出装置7可以包括重量不良移出工位71、外径不良移出工位72和内径不良移出工位73，其中，重量不良移出工位71可用于将重量不良的转子移出，外径不良移出工位72可用于将外直径不良的转子移出，内径不良移出工位73可用于将内直径不良的转子移出。通过设置重量不良移出工位71、外径不良移出工位72和内径不良移出工位73，可以快速方便地将品质检测装置6检测到的不良品移出，避免不良品进入后续成品储藏装置36，从而可以提高成品储藏装置36内的转子的合格率。

可选的，如图1和图9所示，重量检测工位61、外径检测工位62和内径检测工位63可在装配完成后的转子的输送方向上由前至后依次排列。由此，可以对装配完成后的转子依次进行重量检测、外径检测和内径检测工序。如图1和图9所示，重量不良移出工位71、外径不良移出工位72和内径不良移出工位73也可由前至后依次排列，从而可以使重量不良的转子、外径不良的转子和内径不良的转子依次由重量不良移出工位71、外径不良移出工位72和内径不良移出工位73移出，进而可以实现对不良品的分类，便于对不良品进行分别处理。

下面对根据本实用新型实施例的转子自动装配系统100的整体工作过程进行详细描述。

转子自动装配系统100工作时，首先下平衡块输送装置32将下平衡块移载至输送主线1上，端板输送装置33将端板输送至输送主线1上并放置在下平衡块上方。

在此过程中，转子铁芯输送装置2的机械手27在转子称重工位22、转子铁芯周向定位工位23、转子铁芯预压工位24，转子铁芯正反方向检测工位25、不良移出工位26和输送主线1之间依次循环移动，带动转子铁芯依次进行称重、定位、预压、检测、移出工作，机械手27将完好的转子铁芯输送至输送主线1上并放置在端板上方。

下平衡块、端板和转子铁芯在输送主线1的输送下，沿输送方向向后移动。

然后，磁铁输送装置31将磁铁移载至磁铁装入装置4的磁铁导向盘43，转子铁芯移动到磁铁装入装置4的下方，升降气缸41驱动支撑板42下降，转子铁芯通过铁芯定位销434实现定位，此时分气块432上的喷气孔向磁铁导向孔430内喷入空气，利用压缩空气推动磁铁，使磁铁装入转子铁芯内。磁铁压紧装置81将装入转子铁芯内的磁铁压紧在转子铁芯上，磁铁缺失检查装置82检测转子铁芯上的磁铁是否缺失，避免缺失磁铁的转子铁芯进入后续工序。

接着，上平衡块输送装置34将上平衡块移载至输送主线1上，并放置在装有磁铁的转子铁芯上方。

之后，长铆钉输送装置51将长铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块。在装入时，设在长铆钉输送装置51上的长铆钉垂直度检测装置511对长铆钉进行垂直度检测，将长铆钉从垂直度检测孔503的上方装入，满足垂直度要求的长铆钉从垂直度检测孔503中自动落下并移载至上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块，不满足垂直度要求的长铆钉卡在垂直度检测孔503内，长铆钉垂直度检测装置511报警，同时两个检测块501分离将不合格的上铆钉丢弃。短铆钉输送装置52将短铆钉装入，在装入的过程中，短铆钉垂直度检测装置512对短铆钉的垂直度进行检测，并将满足垂直度要求的短铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块。

铆钉装入之后，铆钉检测装置83进行铆钉合格检查，铆钉不合格的上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块被铆接不合格移出装置84移出，铆钉合格的上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块被输送主线1移载至铆接装置35，铆接装置35将装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块的铆钉铆接固定，完成转子的装配。

在输送主线1的输送下，装配后的转子移至吹气清扫装置85处，吹气清扫装置85对完成铆接工序的转子进行吹气清扫。然后，转子移载至参数品质检测装置6处。

最后，在品质检测装置6处，重量检测工位61、外径检测工位62和内径检测工位63依次对完成装配的转子进行重量、外径和内径的检测。经检测后，重量不良的转子由重量不良移出工位71移出，外径不良的转子由外径不良移出工位72移出，内径不良的转子由内径不良移出工位73移出，实现不良品的分类，而各项参数检测均合格的转子成品进入成品储藏装置36储存。

根据本实用新型是实施例的转子自动装配系统100，通过将磁铁装入装置4安装在输送主线1上，将上平衡块设在输送主线1的输送方向上位于磁铁装入装置4的后方，并将铆接装置35安装在输送主线1上位于铆钉输送装置5的后方，利用下平衡块输送装置32、端板输送装置33、转子铁芯输送装置2和磁铁输送装置31分别将下平衡块、端板、转子铁芯和磁铁移载至输送主线1上，通过磁铁装入装置4将移载过来的磁铁装入转子铁芯内，并利用上平衡块输送装置34将上平衡块移载至输送主线1上，通过铆钉输送装置5将铆钉装入上平衡块、转子铁芯、磁铁、端板和下平衡块，然后利用铆接装置35完成铆钉的铆接固定，实现转子的全自动装配，从而可以提高装配效率，降低成本。

并且，通过将铆钉垂直度检测装置50设在铆钉输送装置5上，利用铆钉垂直度检测装置50检测铆钉的垂直度，提高铆钉的一致性，从而可以在一定程度上提高装配完成后的转子的合格率。

此外，通过将品质检测装置6与输送主线1相连，将不良品移出装置7与品质检测装置6相连，利用品质检测装置6检测装配完成后的转子的品质，并通过不良品移出装置7移出品质不合格的转子，利用成品储藏装置36储存品质合格的转子，实现对装配完成后的转子的检测和分类，从而可以提高转子成品的合格率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (17)

1.一种转子自动装配系统，其特征在于，包括：

输送主线；

用于储存转子铁芯并将所述转子铁芯移载至所述输送主线的转子铁芯输送装置；

用于储存磁铁并将所述磁铁移载至所述输送主线的磁铁输送装置；

用于储存下平衡块并将所述下平衡块移载至所述输送主线的下平衡块输送装置；

用于储存端板并将所述端板移载至所述输送主线的端板输送装置；

磁铁装入装置，所述磁铁装入装置安装在所述输送主线上，用于将所述磁铁输送装置移载过来的磁铁装入所述输送主线上的转子铁芯内；

用于储存上平衡块并将所述上平衡块移载至所述输送主线的上平衡块输送装置，所述上平衡块输送装置在所述输送主线的输送方向上位于所述磁铁装入装置的后方；

用于储存铆钉并将所述铆钉装入所述上平衡块、所述转子铁芯、所述磁铁、所述端板和所述下平衡块的铆钉输送装置，所述铆钉输送装置上设有用于检测所述铆钉的垂直度的铆钉垂直度检测装置；

用于将所述铆钉铆接固定的铆接装置，所述铆接装置安装在所述输送主线上且在所述输送主线的输送方向上位于所述铆钉输送装置的后方；

用于检测装配完成后转子的品质的品质检测装置，所述品质检测装置与所述输送主线相连；

用于储存品质合格的转子的成品储藏装置，所述成品储藏装置与所述品质检测装置相连；

用于将品质不合格的转子移出的不良品移出装置，所述不良品移出装置连接在所述品质检测装置和所述成品储藏装置之间。

2.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，在所述输送主线的输送方向上，所述下平衡块输送装置位于所述端板输送装置的前方，所述转子铁芯输送装置位于所述端板输送装置的后方，所述磁铁输送装置位于所述转子铁芯输送装置的后方且与所述磁铁装入装置位置对应。

3.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述转子铁芯输送装置包括：

转子储料仓；

转子称重工位，所述转子称重工位与所述转子储料仓相连；

转子铁芯周向定位工位；

转子铁芯预压工位；

转子铁芯正反方向检测工位；

不良品移出工位；

在所述转子称重工位、所述转子铁芯周向定位工位、所述转子铁芯预压工位、所述转子铁芯正反方向检测工位、所述转子铁芯不良品移出工位和所述输送主线之间可依次循环移动的机械手。

4.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述磁铁装入装置包括：

升降气缸，所述升降气缸安装在所述输送主线上；

支撑板，所述支撑板安装在所述升降气缸上且由所述升降气缸驱动升降；

磁铁导向盘，所述磁铁导向盘安装在所述支撑板上且所述磁铁导向盘上设有磁铁导向孔。

5.根据权利要求4所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述磁铁导向盘包括：

安装盘，所述安装盘为环形且安装在所述支撑板上；

分气块，所述分气块安装在所述安装盘内；

磁铁导向块，所述磁铁导向块安装在所述安装盘和所述分气块之间且限定出所述磁铁导向孔，所述分气块上设有与所述磁铁导向孔连通的喷气孔。

6.根据权利要求5所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述磁铁导向块的朝向所述输送主线的表面上设有用于对所述转子铁芯进行定位的铁芯定位销。

7.根据权利要求4所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述磁铁装入装置还包括调节块，所述调节块通过调节螺栓安装在所述磁铁导向盘和所述支撑板之间以调节所述磁铁导向盘的高度。

8.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，还包括用于将所述磁铁压紧在所述转子铁芯上的磁铁压紧装置，所述磁铁压紧装置安装在所述输送主线上且在所述输送主线输送方向上位于所述磁铁装入装置和所述铆钉输送装置之间。

9.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，还包括用于检测所述转子铁芯上的磁铁是否缺失的磁铁缺失检查装置，所述磁铁缺失检查装置安装在所述输送主线上且在所述输送主线的输送方向上位于所述磁铁装入装置和所述铆钉输送装置之间。

10.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述铆钉输送装置包括：

长铆钉输送装置，所述长铆钉输送装置在所述输送主线的输送方向上与所述上平衡块输送装置位置对应；

短铆钉输送装置，所述短铆钉输送装置在所述输送主线的输送方向上位于所述长铆钉输送装置的后方，所述铆钉垂直度检测装置包括设在所述长铆钉输送装置上的长铆钉垂直度检测装置和设在所述短铆钉输送装置上的短铆钉垂直度检测装置。

11.根据权利要求10所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述长铆钉垂直度检测装置和所述短铆钉垂直度检测装置中的每一个包括：

可相对分离的两个检测块，两个所述检测块夹紧在一起且共同限定出沿竖直方向定向的垂直度检测孔；

铆钉感应器，所述铆钉感应器设在两个所述检测块中至少一个的下部以检测所述垂直度检测孔内铆钉的垂直度。

12.根据权利要求11所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述垂直度检测孔的上端具有直径由下至上逐渐增大的导向部。

13.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，还包括：

用于检测所述铆钉是否合格的铆钉检测装置，所述铆钉检测装置安装在所述输送主线上且位于所述铆钉输送装置和所述铆接装置之间；

用于将不合格的所述铆钉、所述上平衡块、所述转子铁芯、所述磁铁、所述端板和所述下平衡块移出的铆接不合格移出装置，所述铆接不合格移出装置安装在所述输送主线上且位于所述铆钉垂直度检测装置和所述铆接装置之间。

14.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，还包括吹气清扫装置，所述吹气清扫装置安装在所述铆接装置和所述品质检测装置之间。

15.根据权利要求1所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述品质检测装置包括：

用于检测装配完成后转子的重量的重量检测工位；

用于检测装配完成后转子的外直径的外径检测工位；

用于检测装配完成后转子的内直径的内径检测工位。

16.根据权利要求15所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述不良品移出装置包括：

用于将重量不良的转子移出的重量不良移出工位；

用于将外直径不良的转子移出的外径不良移出工位；

用于将内直径不良的转子移出的内径不良移出工位。

17.根据权利要求15所述的转子自动装配系统，其特征在于，所述重量检测工位、所述外径检测工位和所述内径检测工位在装配完成后转子的输送方向上由前至后依次排列。