CN109178948A - 一种自动化料盘移送及装料装置及其移送装料工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化料盘移送及装料装置及移送装料工艺，包括上机台、下机台、推料盘组件、分料盘组件、接料盘组件、料盘转移组件及出料盘组件，上机台上沿直线方向依次设置有放料盘工位、分料盘工位及装载工位，下机台上设有出料盘工位；放料盘工位处多个料盘经推料盘组件推送至分料盘工位处；分料盘组件将最下部的料盘顶出至装载工位处；装载工位处的接料盘组件支撑料盘；料盘转移组件设置于装载工位下方，料盘经料盘转移组件逐次向下移动至下机台上，并移送至出料盘工位处。本发明实现空料盘及满载料盘多层上下叠合后运输，具有托盘及分盘功能，极大地提高了料盘转移及运输效率，有效地保证了料盘转移过程中产品位置稳定性。

Description

一种自动化料盘移送及装料装置及其移送装料工艺

技术领域

本发明涉及机械自动化领域，特别指一种自动化料盘移送及装料装置及其移送装料工艺。

背景技术

料盘是工业制造领域常用到的一种载料结构，由于料盘内设有多个料槽，因此单个料盘上可放置多个产品，多个料盘相互叠合放置后，可储存大量的产品，在3C产品制造行业内，电子产品如电源、电芯等中间加工过程中，常用料盘作为作为产品前后两个生产加工工序之间的储料手段；料盘储料过程涉及料盘的移送问题，传统的料盘移送一般采用手工直接搬运的方式，即手工将空料盘搬运至装载工位处，待料盘装满产品后，再手工将满载的料盘搬运至储料工位处进行叠合储放；该种移送方式存在的最大的问题是效率过低，在自动化生产线中，成为制约整条产线产能提升的关键因素；另外，手工搬运料盘过程中易发生料盘倾斜、摆动等，稳定性较差，无法保证料盘内产品装载位置的准确性，影响产品搬运精度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现空料盘及满载料盘多层上下叠合后运输，具有托盘及分盘功能，有效地将需要装载的料盘从多层叠合的料盘中分离出来，同时利用重力作用将装载完成后的料盘逐次叠合在在升降座上，由升降座将多层装满产品的料盘向外转移，以此自动化集成手段极大地提高了料盘转移及运输效率，有效地保证了料盘转移过程中产品位置稳定性的自动化料盘移送及装料装置及其移送装料工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种自动化料盘移送及装料装置，包括上机台、下机台、推料盘组件、分料盘组件、接料盘组件、料盘转移组件及出料盘组件，其中，上述上机台及下机台上下间隔设置，上机台上沿直线方向依次设置有放料盘工位、分料盘工位及装载工位，下机台上设有出料盘工位；上述推料盘组件设置放料盘工位与分料盘工位之间，放料盘工位处叠合放置的多个料盘经推料盘组件推送至分料盘组件工位处；上述分料盘组件设置于分料盘工位处，并将分料盘工位处叠合放置的最下部的料盘从下侧吸附固定后，再将最下部的料盘上部的料盘托起，再松开最下部的料盘后将其顶出至装载工位处；上述装载工位处设有接料盘组件及装载机械手，接料盘组件支撑料盘，装载机械手将产品逐次搬运并放置于装载工位处的料盘内；上述料盘转移组件设置于装载工位下方，料盘装载产品完成后，经料盘转移组件逐次向下移动至下机台上，上下叠合，并经料盘转移组件移送至出料盘工位处，以便取出满载并上下叠合在一起的料盘。

优选地，所述的上机台上平行间隔地设置有两上隔板，两上隔板之间形成料盘空间；料盘空间内沿隔板方向逐次形成放料盘工位及分料盘工位；上述放料盘工位与分料盘工位之间设有隔料组件，隔料组件包括隔料气缸、隔料板及隔料槽，其中，上述隔料槽包括二个，两隔料槽分别竖直开设于两上隔板上；上述隔料气缸包括二个，两隔料气缸分别设置于两隔料槽的外侧，且输出端朝隔料槽方向设置；上述隔料板包括二块，两隔料板分别连接于两隔料气缸的输出端上，隔料板经隔料气缸驱动而穿过隔料槽伸入放料空间内，以便将放料盘工位及分料盘工位隔开；料盘空间的底部平行间隔地开设有两滑槽。

优选地，所述的推料盘组件包括推料直线模组、支板、推料滑轨、推料滑座及推料板，其中，上述直线模组设置于上机台的底部，且沿料盘空间方向延伸；上述支板连接于直线模组的输出端上，并经直线模组驱动直线运动；上述推料滑轨沿料盘空间方向设置于上机台的底部，推料滑座可滑动地嵌设在推料滑轨上，且推料滑座的底部与支板固定连接，直线模组驱动支板运动时，经推料滑轨导向限位；上述推料板包括二块，两推料板分别竖直连接于支板上，且两推料板分别穿过两滑槽竖直向上延伸至料盘空间内；推料前，支板带动推料板沿滑槽移动至放料盘工位的外侧，放料盘工位上叠合放置好料盘后，推料板经直线模组驱动向内侧运动，将放料盘工位处叠合好的空料盘向内侧推送至分料盘工位处。

优选地，所述的分料盘组件包括吸料盘部件、托料盘部件及推料盘部件，其中，上述吸料盘部件设置于分料盘工位的下部，叠合好的空料盘被推入分料盘工位处时，经吸料盘部件吸附固定最下方的料盘；上述托料盘部件设置于分料盘工位的两侧，最下方的料盘被吸附固定后，托料盘部件从最下方的料盘的上部插入，并将其上部的料盘托举支撑；上述推料盘部件穿设于分料盘工位内，托料盘部件托举料盘后，吸料盘部件松开最下方的料盘，推料盘部件将该料盘向内推至装载工位处，以便装载产品。

优选地，所述的吸料盘部件包括吸料盘支座、吸料盘气缸、吸料盘支板及真空吸杆，其中，上述吸料盘支座固定设置于上机台的下部上述吸料盘气缸设置于吸料盘支座的侧壁上，且输出端朝上设置；上述吸料盘支板水平连接于吸料盘气缸的输出端上，吸料盘支板上竖直设有至少二根真空吸杆，真空吸杆的顶部设有真空吸嘴；吸料盘气缸驱动吸料盘支板升降运动，吸料盘支板带动真空吸杆同步运动，使真空吸嘴靠近料盘的底部，并吸附固定料盘。

优选地，所述的托料盘部件包括二个，两托料盘部件分别设置于分料盘工位的前后两侧；托料盘组件包括托料盘气缸及托板，其中，上述托料盘气缸设置于上隔板的侧部，且输出端朝上隔板方向设置；上述托板水平连接于托料盘气缸的输出端上，且经托料盘气缸驱动穿过上隔板伸入分料盘工位内，以便将分料盘工位处最下方料盘上方的料盘托举支撑；上述推料盘部件包括气缸、气缸固定座、推杆及推块，其中，上述气缸沿料盘空间穿设在分料盘工位内，并通过气缸固定座固定于上机台上，气缸的输出端朝装载工位方向设置；上述推杆连接于气缸的输出端上，且推杆的一端沿料盘空间方向延伸至分料盘工位处；上述推块连接于推杆的一端端部；真空吸嘴松开分料盘工位处最下方的料盘时，气缸通过推杆驱动推块朝装载工位方向运动，推块将分料盘工位处最下方的料盘推入装载工位内。

优选地，所述的装载工位的前侧及后侧分别平行间隔地设有前挡条及后挡条，前档条及后档条之间形成料盘放置空间，料盘放置空间底部镂空；上述接料盘组件设置于装载工位处，接料盘组件包括二个，两接料盘组件分别设置于装载工位的前后两侧，推块推出的空料盘经两接料盘组件支撑；上述接料盘组件包括接料盘气缸、接料盘滑轨、接料盘滑座及接料盘板，其中，上述接料盘气缸设置于沿垂直于前档条或后档条方向设置于上机台上，接料盘滑座连接于接料盘气缸的输出端上，接料盘板水平连接于接料盘滑座上，且穿过前档条或后档条，接料盘气缸通过接料盘滑座驱动接料盘板沿伸入前档条或后档条内，以便支撑推送至前挡条及后档条之间的空料盘。

优选地，所述的料盘转移组件包括导料板、升降部件及滚轮，其中，上述导料板包括二块，两导料板分别对应设置于前档条及后档条下部，导料板与前挡条或后档条连接处为由上而下倾斜内延伸的倾斜面，装载工位处的空料盘满载后，接料盘板在接料盘气缸驱动下回缩，料盘经导料板向下滑动至设置于导料板下部的升降部件上，经升降部件带动向下移动至设置于下机台上的滚轮上，由滚轮将料盘移动至出料工位处，以便出料。

优选地，所述的升降部件包括升降支架、升降电机、升降直线模组升降座、推料气缸及导块，其中，上述升降支架设置于上机台与下机台之间，且位于导料板的一侧；上述升降之间模组竖直设置于升降支架的侧部；上述升降电机设置于升降直线模组的下端，且升降电机的输出轴伸入升降直线模组内，并与升降直线模组内的丝杆连接；上述升降座可滑动地嵌设在升降直线模组上，且通过丝杆座与升降直线模组内的丝杆连接，升降电机通过丝杆及丝杆座驱动升降座升降直线运动，升降座的上部设有水平的载物台，导料板内滑下的料盘落至载物台上；上述推料气缸设置于升降座的底部，且推料气缸的输出端延伸至升降座的一侧；上述导块竖直连接于推料气缸的输出端，导块下部设有扣块，扣块扣住载物台上的料盘0；升降座带动料盘向下运动至滚轮处时，推料气缸驱动导块向滚轮方向运动，导块将料盘移送至滚轮上；上述滚轮包括至少二个，滚轮分两列设置于下机台上，两列滚轮的侧部分别设有导板，形成料盘运送空间，两列滚轮上分别套设有同步带，同步带经设置于下机台上的电机驱动而直线运动，以便将料盘向前输送至出料工位处。

一种自动化料盘移送及装料装置的料盘移送装料工艺，包括如下工艺步骤：

S1、叠放料盘：空料盘上下叠合放置于放料盘工位处后，由料盘推送组件将叠合好的料盘推送至分料盘工位处；

S2、分料盘：步骤S1中分料盘工位处的料盘经吸料盘部件吸附固定最下方的料盘，托料盘部件从前后两侧插入最下方料盘上方，并将其上部的料盘托举支撑；

S3、单料盘移动：步骤S2中托料盘部件托举料盘后，吸料盘组件松开最下方的料盘，由推料盘部件将松开后的料盘推送至装载工位处；

S4、料盘装载：步骤S3中的料盘经装载工位处的接料盘组件托住后，由装载机械手将其他工位处加工后的多个产品逐次搬运至料盘上，直至料盘装满产品；

S5、满载料盘叠合：步骤S4中料盘装满产品后，接料盘组件回缩，使该料盘沿导料板滑入至升降部件的升降座上，同时升降座上的导块扣住料盘底部；步骤S2至S4循环多次，满载后的料盘依次在升降座上叠合，同时升降座经升降直线模组对应地下降一段距离，以留出后续满载料盘放置空间，直至料盘叠合到指定数量；

S6、料盘转移及出料：步骤S5中的满载料盘在升降座上叠合完成后，升降座带动其下降至下机台处，推料气缸驱动导块沿滚轮方向运动，将升降座上的料盘整体拉至滚轮上，经由滚轮上的同步带传送至出料盘工位处进行出料。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现空料盘及满载料盘多层上下叠合后运输，具有托盘及分盘功能，有效地将需要装载的料盘从多层叠合的料盘中分离出来，同时利用重力作用将装载完成后的料盘逐次叠合在在升降座上，由升降座将多层装满产品的料盘向外转移，以此自动化集成手段极大地提高了料盘转移及运输效率，有效地保证了料盘转移过程中产品位置稳定性的自动化料盘移送及装料装置及其移送装料工艺；本发明为有效提高料盘运输效率将多个料盘采用上下叠层后统一进行运输，该种叠合运输方式包括装载前的空料盘及装载后的满载料盘；但是在产品装载过程中只能一次在单个料盘上进行，基于此要求，需要将叠合后的多个空料盘中的一个料盘取出进行分盘，以便装载产品；本发明采用上机台及下机台上层结构设计，在上机台上沿直线方向依次设有放料盘工位、分料盘工位及装载工位，其中，放料盘工位内上下叠放有多层的空料盘；通过设置于上机台上的推料盘组件将放料盘工位处叠合的多层空料盘整体推送至分料盘工位处；在分料盘工位处，经吸料盘部件由上而下吸附固定最下方的空料盘后，托料盘部件从前后两侧插入最下方料盘的上部，并将上部的空料盘托起支撑，吸料盘部件松开最下方料盘，由推料盘部件将该最下方料盘推至装载工位处，以便在该料盘内装载产品，托料盘部件回缩松开料盘，吸料盘部件重新吸附料盘，如此循环，不断完成料盘分离动作；分离后的料盘在装载工位处经接料盘组件接住支撑，以便装载机械手在该料盘内装载产品，装载机械手采用XYZ方向的直线模组驱动，夹取并搬运产品，在本申请中不多作赘述；产品装载完成后，接料盘组件松开料盘，料盘在自身重力作用下直接向下滑入至设置于装载工位下部的两导料板处，并沿着导料板滑落至升降部件的升降座上，如此装载产品后的料盘不断的沿导料板向下滑至升降座上在升降座上自动上下叠合；同时升降座在升降直线模组驱动下对应每次料盘滑落下降一段距离，以流出料盘放置空间；直至升降座上叠合的料盘达到指定数量后，升降座向下移动至下机台的滚轮处，设置于升降座一侧的导块通过其扣块扣住升降座最下部的料盘，且推料气缸驱动导块向滚轮方向移动，使升降座上的满载料盘整体移动至滚轮上，并经套设于滚轮上的同步带整体移动至下机台上的出料盘工位处，以便进行整体出料。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明隐藏上机台和下机台侧板后的立体结构示意图之一。

图4为本发明隐藏上机台和下机台侧板后的立体结构示意图之二。

图5为图4中I处放大结构示意图。

图6为本发明的立体结构示意图之三。

图7为本发明放料盘工位及分料盘工位处料盘隐藏后的立体结构示意图。

图8为本发明推料盘部件的立体结构示意图。

图9为本发明吸料盘部件的立体结构示意图。

图10为本发明升降部件的立体结构示意图之一。

图11为本发明升降部件的立体结构示意图之二。

图12为本发明料盘移送装料工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图11所示，本发明采取的技术方案如下：一种自动化料盘移送及装料装置，包括上机台1、下机台2、推料盘组件、分料盘组件、接料盘组件、料盘转移组件及出料盘组件，其中，上述上机台1及下机台2上下间隔设置，上机台1上沿直线方向依次设置有放料盘工位A、分料盘工位B及装载工位C，下机台2上设有出料盘工位D；上述推料盘组件设置放料盘工位A与分料盘工位B之间，放料盘工位A处叠合放置的多个料盘0经推料盘组件推送至分料盘组件工位B处；上述分料盘组件设置于分料盘工位B处，并将分料盘工位B处叠合放置的最下部的料盘0从下侧吸附固定后，再将最下部的料盘0上部的料盘0托起，再松开最下部的料盘0后将其顶出至装载工位C处；上述装载工位C处设有接料盘组件及装载机械手29，接料盘组件支撑料盘0，装载机械手29将产品逐次搬运并放置于装载工位C处的料盘0内；上述料盘转移组件设置于装载工位C下方，料盘0装载产品完成后，经料盘转移组件逐次向下移动至下机台2上，上下叠合，并经料盘转移组件移送至出料盘工位D处，以便取出满载并上下叠合在一起的料盘0。

上机台1上平行间隔地设置有两上隔板9，两上隔板9之间形成料盘空间；料盘空间内沿隔板9方向逐次形成放料盘工位A及分料盘工位B；上述放料盘工位A与分料盘工位B之间设有隔料组件，隔料组件包括隔料气缸10、隔料板11及隔料槽12，其中，上述隔料槽12包括二个，两隔料槽12分别竖直开设于两上隔板9上；上述隔料气缸10包括二个，两隔料气缸10分别设置于两隔料槽12的外侧，且输出端朝隔料槽12方向设置；上述隔料板11包括二块，两隔料板11分别连接于两隔料气缸10的输出端上，隔料板11经隔料气缸10驱动而穿过隔料槽12伸入放料空间内，以便将放料盘工位A及分料盘工位B隔开；料盘空间的底部平行间隔地开设有两滑槽3。

推料盘组件包括推料直线模组4、支板5、推料滑轨6、推料滑座7及推料板8，其中，上述直线模组4设置于上机台1的底部，且沿料盘空间方向延伸；上述支板5连接于直线模组的输出端上，并经直线模组4驱动直线运动；上述推料滑轨6沿料盘空间方向设置于上机台1的底部，推料滑座7可滑动地嵌设在推料滑轨6上，且推料滑座7的底部与支板5固定连接，直线模组4驱动支板5运动时，经推料滑轨6导向限位；上述推料板8包括二块，两推料板8分别竖直连接于支板5上，且两推料板8分别穿过两滑槽3竖直向上延伸至料盘空间内；推料前，支板5带动推料板8沿滑槽3移动至放料盘工位A的外侧，放料盘工位A上叠合放置好料盘0后，推料板8经直线模组4驱动向内侧运动，将放料盘工位A处叠合好的空料盘0向内侧推送至分料盘工位B处。

分料盘组件包括吸料盘部件、托料盘部件及推料盘部件，其中，上述吸料盘部件设置于分料盘工位B的下部，叠合好的空料盘0被推入分料盘工位B处时，经吸料盘部件吸附固定最下方的料盘0；上述托料盘部件设置于分料盘工位B的两侧，最下方的料盘0被吸附固定后，托料盘部件从最下方的料盘0的上部插入，并将其上部的料盘0托举支撑；上述推料盘部件穿设于分料盘工位B内，托料盘部件托举料盘后，吸料盘部件松开最下方的料盘0，推料盘部件将该料盘0向内推至装载工位C处，以便装载产品。

吸料盘部件包括吸料盘支座15、吸料盘气缸16、吸料盘支板17及真空吸杆18，其中，上述吸料盘支座15固定设置于上机台1的下部上述吸料盘气缸16设置于吸料盘支座15的侧壁上，且输出端朝上设置；上述吸料盘支板17水平连接于吸料盘气缸16的输出端上，吸料盘支板17上竖直设有至少二根真空吸杆18，真空吸杆18的顶部设有真空吸嘴；吸料盘气缸16驱动吸料盘支板17升降运动，吸料盘支板17带动真空吸杆18同步运动，使真空吸嘴靠近料盘0的底部，并吸附固定料盘0。

托料盘部件包括二个，两托料盘部件分别设置于分料盘工位B的前后两侧；托料盘组件包括托料盘气缸13及托板14，其中，上述托料盘气缸13设置于上隔板9的侧部，且输出端朝上隔板9方向设置；上述托板14水平连接于托料盘气缸13的输出端上，且经托料盘气缸13驱动穿过上隔板9伸入分料盘工位B内，以便将分料盘工位B处最下方料盘0上方的料盘托举支撑；上述推料盘部件包括气缸19、气缸固定座20、推杆21及推块22，其中，上述气缸19沿料盘空间穿设在分料盘工位B内，并通过气缸固定座20固定于上机台1上，气缸19的输出端朝装载工位C方向设置；上述推杆21连接于气缸19的输出端上，且推杆21的一端沿料盘空间方向延伸至分料盘工位B处；上述推块22连接于推杆21的一端端部；真空吸嘴松开分料盘工位B处最下方的料盘0时，气缸19通过推杆21驱动推块22朝装载工位C方向运动，推块22将分料盘工位B处最下方的料盘0推入装载工位C内。

装载工位C的前侧及后侧分别平行间隔地设有前挡条24及后挡条23，前档条24及后档条23之间形成料盘放置空间，料盘放置空间底部镂空；上述接料盘组件设置于装载工位C处，接料盘组件包括二个，两接料盘组件分别设置于装载工位C的前后两侧，推块22推出的空料盘0经两接料盘组件支撑；上述接料盘组件包括接料盘气缸25、接料盘滑轨26、接料盘滑座27及接料盘板28，其中，上述接料盘气缸25设置于沿垂直于前档条24或后档条23方向设置于上机台1上，接料盘滑座27连接于接料盘气缸25的输出端上，接料盘板28水平连接于接料盘滑座27上，且穿过前档条24或后档条23，接料盘气缸25通过接料盘滑座27驱动接料盘板28沿伸入前档条24或后档条23内，以便支撑推送至前挡条24及后档条23之间的空料盘0。

料盘转移组件包括导料板30、升降部件及滚轮37，其中，上述导料板30包括二块，两导料板30分别对应设置于前档条24及后档条23下部，导料板30与前挡条24或后档条23连接处为由上而下倾斜内延伸的倾斜面，装载工位C处的空料盘0满载后，接料盘板28在接料盘气缸25驱动下回缩，料盘0经导料板30向下滑动至设置于导料板30下部的升降部件上，经升降部件带动向下移动至设置于下机台2上的滚轮37上，由滚轮37将料盘0移动至出料工位D处，以便出料。

升降部件包括升降支架31、升降电机32、升降直线模组33、升降座34、推料气缸35及导块36，其中，上述升降支架31设置于上机台1与下机台2之间，且位于导料板30的一侧；上述升降之间模组33竖直设置于升降支架31的侧部；上述升降电机32设置于升降直线模组33的下端，且升降电机32的输出轴伸入升降直线模组33内，并与升降直线模组33内的丝杆连接；上述升降座34可滑动地嵌设在升降直线模组33上，且通过丝杆座与升降直线模组33内的丝杆连接，升降电机32通过丝杆及丝杆座驱动升降座34升降直线运动，升降座34的上部设有水平的载物台，导料板30内滑下的料盘0落至载物台上；上述推料气缸35设置于升降座34的底部，且推料气缸35的输出端延伸至升降座34的一侧；上述导块36竖直连接于推料气缸35的输出端，导块36下部设有扣块，扣块扣住载物台上的料盘0；升降座34带动料盘0向下运动至滚轮37处时，推料气缸35驱动导块36向滚轮37方向运动，导块36将料盘0移送至滚轮37上；上述滚轮37包括至少二个，滚轮37分两列设置于下机台2上，两列滚轮37的侧部分别设有导板38，形成料盘运送空间，两列滚轮37上分别套设有同步带，同步带经设置于下机台2上的电机驱动而直线运动，以便将料盘0向前输送至出料工位D处。

如图12所示，一种自动化料盘移送及装料装置的料盘移送装料工艺，包括如下工艺步骤：

S1、叠放料盘：空料盘上下叠合放置于放料盘工位处后，由料盘推送组件将叠合好的料盘推送至分料盘工位处；

S2、分料盘：步骤S1中分料盘工位处的料盘经吸料盘部件吸附固定最下方的料盘，托料盘部件从前后两侧插入最下方料盘上方，并将其上部的料盘托举支撑；

S3、单料盘移动：步骤S2中托料盘部件托举料盘后，吸料盘组件松开最下方的料盘，由推料盘部件将松开后的料盘推送至装载工位处；

S4、料盘装载：步骤S3中的料盘经装载工位处的接料盘组件托住后，由装载机械手将其他工位处加工后的多个产品逐次搬运至料盘上，直至料盘装满产品；

S5、满载料盘叠合：步骤S4中料盘装满产品后，接料盘组件回缩，使该料盘沿导料板滑入至升降部件的升降座上，同时升降座上的导块扣住料盘底部；步骤S2至S4循环多次，满载后的料盘依次在升降座上叠合，同时升降座经升降直线模组对应地下降一段距离，以留出后续满载料盘放置空间，直至料盘叠合到指定数量；

S6、料盘转移及出料：步骤S5中的满载料盘在升降座上叠合完成后，升降座带动其下降至下机台处，推料气缸驱动导块沿滚轮方向运动，将升降座上的料盘整体拉至滚轮上，经由滚轮上的同步带传送至出料盘工位处进行出料。

进一步，本发明设计了一种实现空料盘及满载料盘多层上下叠合后运输，具有托盘及分盘功能，有效地将需要装载的料盘从多层叠合的料盘中分离出来，同时利用重力作用将装载完成后的料盘逐次叠合在在升降座上，由升降座将多层装满产品的料盘向外转移，以此自动化集成手段极大地提高了料盘转移及运输效率，有效地保证了料盘转移过程中产品位置稳定性的自动化料盘移送及装料装置及其移送装料工艺；本发明为有效提高料盘运输效率将多个料盘采用上下叠层后统一进行运输，该种叠合运输方式包括装载前的空料盘及装载后的满载料盘；但是在产品装载过程中只能一次在单个料盘上进行，基于此要求，需要将叠合后的多个空料盘中的一个料盘取出进行分盘，以便装载产品；本发明采用上机台及下机台上层结构设计，在上机台上沿直线方向依次设有放料盘工位、分料盘工位及装载工位，其中，放料盘工位内上下叠放有多层的空料盘；通过设置于上机台上的推料盘组件将放料盘工位处叠合的多层空料盘整体推送至分料盘工位处；在分料盘工位处，经吸料盘部件由上而下吸附固定最下方的空料盘后，托料盘部件从前后两侧插入最下方料盘的上部，并将上部的空料盘托起支撑，吸料盘部件松开最下方料盘，由推料盘部件将该最下方料盘推至装载工位处，以便在该料盘内装载产品，托料盘部件回缩松开料盘，吸料盘部件重新吸附料盘，如此循环，不断完成料盘分离动作；分离后的料盘在装载工位处经接料盘组件接住支撑，以便装载机械手在该料盘内装载产品，装载机械手采用XYZ方向的直线模组驱动，夹取并搬运产品，在本申请中不多作赘述；产品装载完成后，接料盘组件松开料盘，料盘在自身重力作用下直接向下滑入至设置于装载工位下部的两导料板处，并沿着导料板滑落至升降部件的升降座上，如此装载产品后的料盘不断的沿导料板向下滑至升降座上在升降座上自动上下叠合；同时升降座在升降直线模组驱动下对应每次料盘滑落下降一段距离，以流出料盘放置空间；直至升降座上叠合的料盘达到指定数量后，升降座向下移动至下机台的滚轮处，设置于升降座一侧的导块通过其扣块扣住升降座最下部的料盘，且推料气缸驱动导块向滚轮方向移动，使升降座上的满载料盘整体移动至滚轮上，并经套设于滚轮上的同步带整体移动至下机台上的出料盘工位处，以便进行整体出料。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：包括上机台（1）、下机台（2）、推料盘组件、分料盘组件、接料盘组件、料盘转移组件及出料盘组件，其中，上述上机台（1）及下机台（2）上下间隔设置，上机台（1）上沿直线方向依次设置有放料盘工位（A）、分料盘工位（B）及装载工位（C），下机台（2）上设有出料盘工位（D）；上述推料盘组件设置放料盘工位（A）与分料盘工位（B）之间，放料盘工位（A）处叠合放置的多个料盘（0）经推料盘组件推送至分料盘工位（B）处；上述分料盘组件设置于分料盘工位（B）处，并将分料盘工位（B）处叠合放置的最下部的料盘（0）从下侧吸附固定后，再将最下部的料盘（0）上部的料盘（0）托起，再松开最下部的料盘（0）后将其顶出至装载工位（C）处；上述装载工位（C）处设有接料盘组件及装载机械手（29），接料盘组件支撑料盘（0），装载机械手（29）将产品逐次搬运并放置于装载工位（C）处的料盘（0）内；上述料盘转移组件设置于装载工位（C）下方，料盘（0）装载产品完成后，经料盘转移组件逐次向下移动至下机台（2）上，上下叠合，并经料盘转移组件移送至出料盘工位（D）处，以便取出满载并上下叠合在一起的料盘（0）。

2.根据权利要求1所述的一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：所述的上机台（1）上平行间隔地设置有两上隔板（9），两上隔板（9）之间形成料盘空间；料盘空间内沿隔板（9）方向逐次形成放料盘工位（A）及分料盘工位（B）；上述放料盘工位（A）与分料盘工位（B）之间设有隔料组件，隔料组件包括隔料气缸（10）、隔料板（11）及隔料槽（12），其中，上述隔料槽（12）包括二个，两隔料槽（12）分别竖直开设于两上隔板（9）上；上述隔料气缸（10）包括二个，两隔料气缸（10）分别设置于两隔料槽（12）的外侧，且输出端朝隔料槽（12）方向设置；上述隔料板（11）包括二块，两隔料板（11）分别连接于两隔料气缸（10）的输出端上，隔料板（11）经隔料气缸（10）驱动而穿过隔料槽（12）伸入放料空间内，以便将放料盘工位（A）及分料盘工位（B）隔开；料盘空间的底部平行间隔地开设有两滑槽（3）。

3.根据权利要求1所述的一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：所述的推料盘组件包括推料直线模组（4）、支板（5）、推料滑轨（6）、推料滑座（7）及推料板（8），其中，上述直线模组（4）设置于上机台（1）的底部，且沿料盘空间方向延伸；上述支板（5）连接于直线模组的输出端上，并经直线模组（4）驱动直线运动；上述推料滑轨（6）沿料盘空间方向设置于上机台（1）的底部，推料滑座（7）可滑动地嵌设在推料滑轨（6）上，且推料滑座（7）的底部与支板（5）固定连接，直线模组（4）驱动支板（5）运动时，经推料滑轨（6）导向限位；上述推料板（8）包括二块，两推料板（8）分别竖直连接于支板（5）上，且两推料板（8）分别穿过两滑槽（3）竖直向上延伸至料盘空间内；推料前，支板（5）带动推料板（8）沿滑槽（3）移动至放料盘工位（A）的外侧，放料盘工位（A）上叠合放置好料盘（0）后，推料板（8）经直线模组（4）驱动向内侧运动，将放料盘工位（A）处叠合好的空料盘（0）向内侧推送至分料盘工位（B）处。

4.根据权利要求1所述的一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：所述的分料盘组件包括吸料盘部件、托料盘部件及推料盘部件，其中，上述吸料盘部件设置于分料盘工位（B）的下部，叠合好的空料盘（0）被推入分料盘工位（B）处时，经吸料盘部件吸附固定最下方的料盘（0）；上述托料盘部件设置于分料盘工位（B）的两侧，最下方的料盘（0）被吸附固定后，托料盘部件从最下方的料盘（0）的上部插入，并将其上部的料盘（0）托举支撑；上述推料盘部件穿设于分料盘工位（B）内，托料盘部件托举料盘后，吸料盘部件松开最下方的料盘（0），推料盘部件将该料盘（0）向内推至装载工位（C）处，以便装载产品。

5.根据权利要求1所述的一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：所述的吸料盘部件包括吸料盘支座（15）、吸料盘气缸（16）、吸料盘支板（17）及真空吸杆（18），其中，上述吸料盘支座（15）固定设置于上机台（1）的下部上述吸料盘气缸（16）设置于吸料盘支座（15）的侧壁上，且输出端朝上设置；上述吸料盘支板（17）水平连接于吸料盘气缸（16）的输出端上，吸料盘支板（17）上竖直设有至少二根真空吸杆（18），真空吸杆（18）的顶部设有真空吸嘴；吸料盘气缸（16）驱动吸料盘支板（17）升降运动，吸料盘支板（17）带动真空吸杆（18）同步运动，使真空吸嘴靠近料盘（0）的底部，并吸附固定料盘（0）。

6.根据权利要求1所述的一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：所述的托料盘部件包括二个，两托料盘部件分别设置于分料盘工位（B）的前后两侧；托料盘组件包括托料盘气缸（13）及托板（14），其中，上述托料盘气缸（13）设置于上隔板（9）的侧部，且输出端朝上隔板（9）方向设置；上述托板（14）水平连接于托料盘气缸（13）的输出端上，且经托料盘气缸（13）驱动穿过上隔板（9）伸入分料盘工位（B）内，以便将分料盘工位（B）处最下方料盘（0）上方的料盘托举支撑；上述推料盘部件包括气缸（19）、气缸固定座（20）、推杆（21）及推块（22），其中，上述气缸（19）沿料盘空间穿设在分料盘工位（B）内，并通过气缸固定座（20）固定于上机台（1）上，气缸（19）的输出端朝装载工位（C）方向设置；上述推杆（21）连接于气缸（19）的输出端上，且推杆（21）的一端沿料盘空间方向延伸至分料盘工位（B）处；上述推块（22）连接于推杆（21）的一端端部；真空吸嘴松开分料盘工位（B）处最下方的料盘（0）时，气缸（19）通过推杆（21）驱动推块（22）朝装载工位（C）方向运动，推块（22）将分料盘工位（B）处最下方的料盘（0）推入装载工位（C）内。

7.根据权利要求6所述的一种自动化料盘移送及装料盘装置，其特征在于：所述的装载工位（C）的前侧及后侧分别平行间隔地设有前挡条（24）及后挡条（23），前档条（24）及后档条（23）之间形成料盘放置空间，料盘放置空间底部镂空；上述接料盘组件设置于装载工位（C）处，接料盘组件包括二个，两接料盘组件分别设置于装载工位（C）的前后两侧，推块（22）推出的空料盘（0）经两接料盘组件支撑；上述接料盘组件包括接料盘气缸（25）、接料盘滑轨（26）、接料盘滑座（27）及接料盘板（28），其中，上述接料盘气缸（25）设置于沿垂直于前档条（24）或后档条（23）方向设置于上机台（1）上，接料盘滑座（27）连接于接料盘气缸（25）的输出端上，接料盘板（28）水平连接于接料盘滑座（27）上，且穿过前档条（24）或后档条（23），接料盘气缸（25）通过接料盘滑座（27）驱动接料盘板（28）沿伸入前档条（24）或后档条（23）内，以便支撑推送至前挡条（24）及后档条（23）之间的空料盘（0）。

8.根据权利要求7所述的一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：所述的料盘转移组件包括导料板（30）、升降部件及滚轮（37），其中，上述导料板（30）包括二块，两导料板（30）分别对应设置于前档条（24）及后档条（23）下部，导料板（30）与前挡条（24）或后档条（23）连接处为由上而下倾斜内延伸的倾斜面，装载工位（C）处的空料盘（0）满载后，接料盘板（28）在接料盘气缸（25）驱动下回缩，料盘（0）经导料板（30）向下滑动至设置于导料板（30）下部的升降部件上，经升降部件带动向下移动至设置于下机台（2）上的滚轮（37）上，由滚轮（37）将料盘（0）移动至出料工位（D）处，以便出料。

9.根据权利要求8所述的一种自动化料盘移送及装料装置，其特征在于：所述的升降部件包括升降支架（31）、升降电机（32）、升降直线模组（33）、升降座（34）、推料气缸（35）及导块（36），其中，上述升降支架（31）设置于上机台（1）与下机台（2）之间，且位于导料板（30）的一侧；上述升降之间模组（33）竖直设置于升降支架（31）的侧部；上述升降电机（32）设置于升降直线模组（33）的下端，且升降电机（32）的输出轴伸入升降直线模组（33）内，并与升降直线模组（33）内的丝杆连接；上述升降座（34）可滑动地嵌设在升降直线模组（33）上，且通过丝杆座与升降直线模组（33）内的丝杆连接，升降电机（32）通过丝杆及丝杆座驱动升降座（34）升降直线运动，升降座（34）的上部设有水平的载物台，导料板（30）内滑下的料盘（0）落至载物台上；上述推料气缸（35）设置于升降座（34）的底部，且推料气缸（35）的输出端延伸至升降座（34）的一侧；上述导块（36）竖直连接于推料气缸（35）的输出端，导块（36）下部设有扣块，扣块扣住载物台上的料盘（0）；升降座（34）带动料盘（0）向下运动至滚轮（37）处时，推料气缸（35）驱动导块（36）向滚轮（37）方向运动，导块（36）将料盘（0）移送至滚轮（37）上；上述滚轮（37）包括至少二个，滚轮（37）分两列设置于下机台（2）上，两列滚轮（37）的侧部分别设有导板（38），形成料盘运送空间，两列滚轮（37）上分别套设有同步带，同步带经设置于下机台（2）上的电机驱动而直线运动，以便将料盘（0）向前输送至出料工位（D）处。

10.一种如权利要求1所述的自动化料盘移送及装料装置的料盘移送装料工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1、叠放料盘：空料盘上下叠合放置于放料盘工位处后，由料盘推送组件将叠合好的料盘推送至分料盘工位处；

S2、分料盘：步骤S1中分料盘工位处的料盘经吸料盘部件吸附固定最下方的料盘，托料盘部件从前后两侧插入最下方料盘上方，并将其上部的料盘托举支撑；

S3、单料盘移动：步骤S2中托料盘部件托举料盘后，吸料盘组件松开最下方的料盘，由推料盘部件将松开后的料盘推送至装载工位处；

S4、料盘装载：步骤S3中的料盘经装载工位处的接料盘组件托住后，由装载机械手将其他工位处加工后的多个产品逐次搬运至料盘上，直至料盘装满产品；

S5、满载料盘叠合：步骤S4中料盘装满产品后，接料盘组件回缩，使该料盘沿导料板滑入至升降部件的升降座上，同时升降座上的导块扣住料盘底部；步骤S2至S4循环多次，满载后的料盘依次在升降座上叠合，同时升降座经升降直线模组对应地下降一段距离，以留出后续满载料盘放置空间，直至料盘叠合到指定数量；

S6、料盘转移及出料：步骤S5中的满载料盘在升降座上叠合完成后，升降座带动其下降至下机台处，推料气缸驱动导块沿滚轮方向运动，将升降座上的料盘整体拉至滚轮上，经由滚轮上的同步带传送至出料盘工位处进行出料。