CN109175245B - 汽车车身模具铸件的铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车车身模具铸件的铸造工艺，包括S21、将泡沫模型置入砂箱本体中；S22、向砂箱本体中填充型砂，形成第一砂型；S23、安装第一砂箱夹板，由第一砂箱夹板压住第一砂型；S24、将砂箱本体翻转180度，使第一砂箱夹板翻转至砂箱本体的下方；S25、向砂箱本体中填充型砂，形成第二砂型；S26、安装第二砂箱夹板，由第二砂箱夹板压住第二砂型；S27、连接第一砂箱夹板和第二砂箱夹板。本发明汽车车身模具铸件的铸造工艺，采用的防胀砂箱通过设置两个砂箱夹板与砂箱本体相配合，压实砂型，防止浇注过程中出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，提高了砂箱整体强度和可靠性，有利于提高铸件产品质量。

Description

汽车车身模具铸件的铸造工艺

技术领域

本发明属于实型铸造技术领域，具体地说，本发明涉及一种汽车车身模具铸件的铸造工艺。

背景技术

在汽车车身模具铸件的铸造生成过程中，通常采用铸造砂箱作为模具，将铁水注入到铸造砂箱中铸造出车身模具铸件。在浇注过程中，消失模在砂型内气化，产生较大的内外压力差，对砂型与砂箱产生较大的压力，砂型受热膨胀产生变形应力，铸件凝固过程中释放较大的应力，对砂箱及其紧固的强度有较高要求。传统方法使用夹板紧固的砂箱在铸造过程中形变较小，应力吸收小，水平方向应力无法吸收，消失模模型气化产生的气压差，砂型在浇注、冷却过程中因升温和降温导致的变形应力，铸件在凝固冷却过程中产生应力难以释放，十分容易产生胀箱缺陷，导致铸件变形，如果铸件变形量较大，将会导致铸件直接报废。

而且在砂箱内填入型砂进行造型时需将砂箱翻转180度，由于砂箱的尺寸通常较大，现有结构的砂箱的翻转操作不方便，费时费力，安全风险高。

发明内容

本发明提供一种汽车车身模具铸件的铸造工艺，目的是防止浇注过程中出现膨胀，提高车身模具铸件产品质量。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：汽车车身模具铸件的铸造工艺，包括工序：

S1、泡沫模型的制作；

S2、填砂造型；

S3、浇注；

S4、冷却，取出铸件；

所述工序S2中使用防胀砂箱，防胀砂箱包括砂箱本体、第一砂箱夹板、第二砂箱夹板、第一锁紧装置、第二锁紧装置和第三锁紧装置；

工序S2包括步骤：

S21、将泡沫模型置入砂箱本体中；

S22、向砂箱本体中填充型砂，形成第一砂型；

S23、安装第一砂箱夹板，由第一砂箱夹板压住第一砂型；

S24、将砂箱本体翻转180度，使第一砂箱夹板翻转至砂箱本体的下方；

S25、向砂箱本体中填充型砂，形成第二砂型；

S26、安装第二砂箱夹板，由第二砂箱夹板压住第二砂型；

S27、连接第一砂箱夹板和第二砂箱夹板。

所述第一砂箱夹板包括第一夹板本体和设置于第一夹板本体上的第一吊耳，第一吊耳为圆柱体且第一吊耳设置多个。

所述第一夹板本体包括第一外框体以及设置于第一外框体内部且用于压住第一砂型的第一中纵梁、第一中横梁、第一侧纵梁和第一侧横梁，第一中纵梁、第一中横梁、第一侧纵梁和第一侧横梁与第一外框体连接，第一侧横梁设置多个且第一侧横梁分布在第一中横梁的两侧，第一中横梁的厚度大于第一侧横梁的厚度，第一侧纵梁设置多个且第一侧纵梁分布在第一中纵梁的两侧，第一中纵梁的厚度大于第一侧纵梁的厚度。

所述第一中纵梁设置在所述第一外框体的宽度方向上的中间位置处，第一中纵梁和所述第一侧纵梁的长度方向与第一外框体的长度方向相平行，所述第一中横梁设置在所述第一外框体的长度方向上的中间位置处，第一中横梁和第一侧横梁的长度方向与第一外框体的宽度方向相平行。

所述第二砂箱夹板包括第二夹板本体和设置于第二夹板本体上的第二吊耳，第二吊耳为圆柱体且第二吊耳设置多个，第二吊耳的轴线与所述第一吊耳的轴线相平行。

所述第二夹板本体包括第二外框体以及设置于第二外框体内部且用于压住第二砂型的第二中纵梁、第二中横梁、第二侧纵梁和第二侧横梁，第二中纵梁、第二中横梁、第二侧纵梁和第二侧横梁与第二外框体连接，第二侧横梁设置多个且第二侧横梁分布在第二中横梁的两侧，第二中横梁的厚度大于第二侧横梁的厚度，第一侧纵梁设置多个且第一侧纵梁分布在第一中纵梁的两侧，第一中纵梁的厚度大于第一侧纵梁的厚度。

所述第二中纵梁设置在所述第二外框体的宽度方向上的中间位置处，第二中纵梁和所述第二侧纵梁的长度方向与第二外框体的长度方向相平行，所述第二中横梁设置在所述第二外框体的长度方向上的中间位置处，第二中横梁和第二侧横梁的长度方向与第二外框体的宽度方向相平行。

所述砂箱本体上设有第三吊耳，第三吊耳为圆柱体且第三吊耳设置多个，第三吊耳的轴线与所述第一吊耳的轴线相平行。

所述第一锁紧装置包括第一锁紧螺栓、设置于所述第一砂箱夹板上且套设于第一锁紧螺栓上的第一上垫板、设置于所述砂箱本体上且套设于第一锁紧螺栓上的第一下垫板、与第一锁紧螺栓为螺纹连接的第一上螺母和与第一锁紧螺栓为螺纹连接的第一下螺母，第一上垫板和第一下垫板位于第一上螺母和第一下螺母之间；所述第二锁紧装置包括第二锁紧螺栓、设置于所述第二砂箱夹板上且套设于第二锁紧螺栓上的第二上垫板、设置于所述砂箱本体上且套设于第二锁紧螺栓上的第二下垫板、与第二锁紧螺栓为螺纹连接的第二上螺母和与第二锁紧螺栓为螺纹连接的第二下螺母，第二上垫板和第二下垫板位于第二上螺母和第二下螺母之间。

所述第三锁紧装置包括第三锁紧螺栓、设置于所述第一砂箱夹板上且套设于第三锁紧螺栓上的第三上垫板、设置于所述第二砂箱夹板上且套设于第三锁紧螺栓上的第三下垫板、与第三锁紧螺栓为螺纹连接的第三上螺母和与第三锁紧螺栓为螺纹连接的第三下螺母，第三上垫板和第三下垫板位于第三上螺母和第三下螺母之间，第三锁紧螺栓与所述第一锁紧螺栓和所述第二锁紧螺栓相平行且第三锁紧螺栓的长度大于第一锁紧螺栓和第二锁紧螺栓的长度。

本发明汽车车身模具铸件的铸造工艺，采用专用的防胀砂箱，通过设置两个砂箱夹板与砂箱本体相配合，压实砂型，防止浇注过程中出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，提高了砂箱整体强度和可靠性，有利于提高铸件产品质量。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是防胀砂箱的结构示意图；

图2是第一砂箱夹板的结构示意图；

图3是第一砂箱夹板的俯视图；

图4是第二砂箱夹板的结构示意图；

图5是第二砂箱夹板的俯视图；

图6是砂箱本体的结构示意图；

图7是图1中A处放大示意图；

图8是图1中B处放大示意图；

图9是图1中C处放大示意图；

图10是防胀砂箱使用状态时的剖视图；

图中标记为：1、第三吊耳；2、砂箱本体；201、第一法兰块；202、第二法兰块；203、第一避让孔；204、第二避让孔；3、第一砂箱夹板；301、第一外框体；302、第一中横梁；303、第一侧横梁；304、第一中纵梁；305、第一侧纵梁；306、第一耳板；307、第三耳板；308、第一吊耳；4、第二砂箱夹板；401、第二外框体；402、第二中横梁；403、第二侧横梁；404、第二中纵梁；405、第二侧纵梁；406、第二耳板；407、第四耳板；408、第二吊耳；5、第一锁紧装置；501、第一锁紧螺栓；502、第一上螺母；503、第一下螺母；504、第一上垫板；505、第一下垫板；6、第二锁紧装置；601、第二锁紧螺栓；602、第二上螺母；603、第二下螺母；604、第二上垫板；605、第二下垫板；7、第三锁紧装置；701、第三锁紧螺栓；702、第三上螺母；703、第三下螺母；704、第三上垫板；705、第三下垫板；8、第一砂型；9、第二砂型；10、铸件。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

本发明提供了一种汽车车身模具铸件的铸造工艺，包括如下的工序：

S1、泡沫模型的制作；

S2、填砂造型；

S3、浇注；

S4、冷却，取出铸件。

上述工序S2中使用防胀砂箱，如图1至图9所示，该防胀砂箱包括砂箱本体2、用于压住第一砂型的第一砂箱夹板3、用于压住第二砂型且与第一砂箱夹板3相配合夹紧砂箱本体2的第二砂箱夹板4、使第一砂箱夹板3与砂箱本体2保持相对固定的第一锁紧装置5、使第二砂箱夹板4与砂箱本体2保持相对固定的第二锁紧装置6以及使第一砂箱夹板3与第二砂箱夹板4保持相对固定的第三锁紧装置7。

工序S2包括如下的步骤：

S21、将泡沫模型置入砂箱本体2中；

S22、向砂箱本体2中填充型砂，形成第一砂型；

S23、安装第一砂箱夹板3，由第一砂箱夹板3压住第一砂型；

S24、将砂箱本体2翻转180度，使第一砂箱夹板3翻转至砂箱本体2的下方；

S25、向砂箱本体2中填充型砂，形成第二砂型；

S26、安装第二砂箱夹板4，由第二砂箱夹板4压住第二砂型；

S27、连接第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4。

具体地说，如图1至图9所示，砂箱本体2为内部中空的矩形箱体结构，砂箱本体2具有容纳泡沫模型、第一砂型和第二砂型的容置腔，该容置腔为矩形腔体，该容置腔为沿砂箱本体2的内腔体且容置腔在砂箱本体2的厚度方向上的两个相对侧面上分别形成一个开口，第一砂箱夹板3安装在砂箱本体2的一侧开口处且第一砂箱夹板3在砂箱本体2的该侧将一砂型压实，第二砂箱夹板4安装在砂箱本体2的另一侧开口处且第二砂箱夹板4在砂箱本体2的该侧将第二砂型压实，泡沫模型位于第一砂型和第二砂型之间。在铸件的铸造过程中，通过向砂箱本体2中的泡沫模型的上、下两侧分别填充型砂，从而形成第一砂型和第二砂型。在形成第一型砂后，将第一砂箱夹板3安装在砂箱本体2上，由第一砂箱夹板3压实第一型砂，并通过第一锁紧装置5将第一砂箱夹板3固定在砂箱本体2上，然后将砂箱本体2、第一砂箱夹板3以及砂箱本体2内部的泡沫模型和第一砂型整体翻转180度，使泡沫模型与造型平台分离，再向砂箱本体2中填充型砂，形成第二砂型，然后再将第二砂箱夹板4安装在砂箱本体2上，由第二砂箱夹板4压实第二型砂，并通过第二锁紧装置6将第二砂箱夹板4固定在砂箱本体2上，最后通过第三锁紧装置7将第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4固定连接，形成整体式的防胀砂箱结构，第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4夹紧砂箱本体2，更进一步压实第一砂型和第二砂型，防止浇注过程中砂型出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，提高了砂箱整体强度和可靠性，有利于提高车身模具铸件产品质量。

通过设置第一锁紧装置5，使得第一砂箱夹板3与砂箱本体2之间为可拆卸式连接，如图1至图3所示，第一砂箱夹板3包括第一夹板本体和设置于第一夹板本体上的第一吊耳308，第一吊耳308为圆柱体且第一吊耳308设置多个，至少有两个第一吊耳308为同轴设置。第一砂箱夹板3可由行车带动进行移动和翻转，第一吊耳308是用于让行车的吊钩勾住，圆柱形的第一吊耳308方便行车起吊第一砂箱夹板3，在起吊第一砂箱夹板3的过程中第一砂箱夹板3可以以处于同轴的两个第一吊耳308作为转轴进行翻转，第一吊耳308的轴线位于水平面内且第一吊耳308的轴线与第一夹板本体的长度方向相平行，处于同轴状态的两个第一吊耳308是分别在第一夹板本体的长度方向上的一端与第一夹板本体固定连接。在本实施例中，第一吊耳308共设置四个，四个第一吊耳308呈矩形分布，四个第一吊耳308中，其中两个第一吊耳308为同轴设置，另外两个第一吊耳308为同轴设置，第一夹板本体的长度方向上的两端分别设置两个第一吊耳308，第一吊耳308朝向第一夹板本体的外侧伸出，便于吊钩勾住。

如图1至图3所示，第一夹板本体为网格状结构，第一夹板本体包括第一外框体301以及设置于第一外框体301内部且用于压住第一砂型的第一中纵梁304、第一中横梁302、第一侧纵梁305和第一侧横梁303，第一中纵梁304、第一中横梁302、第一侧纵梁305和第一侧横梁303与第一外框体301连接，第一侧横梁303设置多个且第一侧横梁303分布在第一中横梁302的两侧，第一中横梁302的厚度大于第一侧横梁303的厚度，第一侧纵梁305设置多个且第一侧纵梁305分布在第一中纵梁304的两侧，第一中纵梁304的厚度大于第一侧纵梁305的厚度。第一外框体301为内部中空的矩形框结构，第一外框体301的内腔体为矩形腔体，第一中纵梁304、第一中横梁302、第一侧纵梁305和第一侧横梁303设置于第一外框体301的内腔体中，在第一砂箱夹板3安装在砂箱本体2上后，第一外框体301与砂箱本体2的第一表面贴合，此时第一外框体301的长度方向(也即第一夹板本体的长度方向)与砂箱本体2的长度方向相平行，第一外框体301的宽度方向(也即第一夹板本体的宽度方向)与砂箱本体2的宽度方向相平行，第一吊耳308与第一外框体301的长度方向上的端部固定连接且第一吊耳308朝向第一外框体301的外侧伸出，第一中纵梁304、第一中横梁302、第一侧纵梁305和第一侧横梁303与第一砂型贴合，将第一砂型压实。第一中纵梁304设置在第一外框体301的宽度方向上的中间位置处，第一中纵梁304的长度方向和第一侧纵梁305的长度方向与第一外框体301的长度方向相平行，第一中横梁302设置在第一外框体301的长度方向上的中间位置处，第一中横梁302的长度方向和第一侧横梁303的长度方向与第一外框体301的宽度方向相平行。第一侧纵梁305设置多个且第一侧纵梁305分布在第一中纵梁304的两侧，第一中纵梁304至少设置一个，第一侧纵梁305的数量多于第一中纵梁304的数量，相邻两个第一侧纵梁305之间具有一定的距离，相邻两个第一中纵梁304之间具有一定的距离，第一中纵梁304与相邻的第一侧纵梁305之间也具有一定的距离，第一中纵梁304的厚度大于第一侧纵梁305的厚度，第一中纵梁304的厚度方向与第一侧纵梁305的厚度方向相平行且第一中纵梁304的厚度方向与第一外框体301的宽度方向相平行。第一侧横梁303设置多个且第一侧横梁303分布在第一中横梁302的两侧，第一中横梁302至少设置一个，第一侧横梁303的数量多于第一中横梁302的数量，相邻两个第一侧横梁303之间具有一定的距离，相邻两个第一中横梁302之间具有一定的距离，第一中横梁302与相邻的第一侧横梁303之间也具有一定的距离，第一中横梁302的厚度大于第一侧横梁303的厚度，第一中横梁302的厚度方向与第一侧横梁303的厚度方向相平行且第一中横梁302的厚度方向与第一外框体301的长度方向相平行。第一砂箱夹板为采用钢板制成，由于砂箱夹板的中间部位的铁水抬箱力最大，所以增加中间部位处的第一中纵梁和第一中横梁的厚度，用于增加整体刚度，有助于提高铸件产品质量。

如图1至图3所示，在本实施例中，第一中纵梁304共设置两个，第一中横梁302共设置两个，第一侧纵梁305共设置四个，第一侧横梁303共设置八个。第一中纵梁304的长度方向与第一中横梁302的长度方向相垂直，所有的第一中纵梁304与所有的第一中横梁302和第一侧横梁303固定连接，所有的第一侧纵梁305与所有的第一中横梁302和第一侧横梁303固定连接，所有的第一中横梁302与所有的第一中纵梁304和第一侧纵梁305固定连接，所有的第一侧横梁303与所有的第一中纵梁304和第一侧纵梁305固定连接，第一中纵梁304和第一侧纵梁305的长度方向上的两端与第一外框体301的长度方向上的相对两内壁面固定连接，第一中横梁302和第一侧横梁303的长度方向上的两端与第一外框体301的宽度方向上的相对两内壁面固定连接。这种结构的第一砂箱夹板3整体强度高，不容易变形，可靠性好，有助于提高车身模具铸件产品质量。

通过设置第二锁紧装置6，使得第二砂箱夹板4与砂箱本体2之间为可拆卸式连接，第二砂箱夹板4与第一砂箱夹板3的结构基本相同，如图4和图5所示，第二砂箱夹板4包括第二夹板本体和设置于第二夹板本体上的第二吊耳408，第二吊耳408为圆柱体且第二吊耳408设置多个，至少有两个第二吊耳408为同轴设置。在第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4均安装在砂箱本体2上后，第二吊耳408的轴线与第一吊耳308的轴线相平行。第二砂箱夹板4可由行车带动进行移动和翻转，第二吊耳408是用于让行车的吊钩勾住，圆柱形的第二吊耳408方便行车起吊第二砂箱夹板4，在起吊第二砂箱夹板4的过程中第二砂箱夹板4可以以处于同轴的两个第二吊耳408作为转轴进行翻转，第二吊耳408的轴线位于水平面内且第二吊耳408的轴线与第二夹板本体的长度方向相平行，处于同轴状态的两个第二吊耳408是分别在第二夹板本体的长度方向上的一端与第二夹板本体固定连接。在本实施例中，第二吊耳408共设置四个，四个第二吊耳408呈矩形分布，四个第二吊耳408中，其中两个第二吊耳408为同轴设置，另外两个第二吊耳408为同轴设置，第二夹板本体的长度方向上的两端分别设置两个第二吊耳408，第二吊耳408朝向第二夹板本体的外侧伸出，便于吊钩勾住。

如图4和图5所示，第二夹板本体为网格状结构，第二夹板本体包括第二外框体401以及设置于第二外框体401内部且用于压住第二砂型的第二中纵梁404、第二中横梁402、第二侧纵梁405和第二侧横梁403，第二中纵梁404、第二中横梁402、第二侧纵梁405和第二侧横梁403与第二外框体401连接，第二侧横梁403设置多个且第二侧横梁403分布在第二中横梁402的两侧，第二中横梁402的厚度大于第二侧横梁403的厚度，第一侧纵梁305设置多个且第一侧纵梁305分布在第一中纵梁304的两侧，第一中纵梁304的厚度大于第一侧纵梁305的厚度。第二外框体401为内部中空的矩形框结构，第二外框体401的内腔体为矩形腔体，第二中纵梁404、第二中横梁402、第二侧纵梁405和第二侧横梁403设置于第二外框体401的内腔体中，在第二砂箱夹板4安装在砂箱本体2上后，第二外框体401与砂箱本体2的第二表面贴合，此时第二外框体401的长度方向(也即第二夹板本体的长度方向)与砂箱本体2的长度方向相平行，第二外框体401的宽度方向(也即第二夹板本体的宽度方向)与砂箱本体2的宽度方向相平行，第二外框体401的长度与第一外框体301的长度大小相同，第二外框体401的宽度与第一外框体301的宽度大小相同，第二吊耳408与第二外框体401的长度方向上的端部固定连接且第二吊耳408朝向第二外框体401的外侧伸出，第二中纵梁404、第二中横梁402、第二侧纵梁405和第二侧横梁403与第二砂型贴合，将第二砂型压实。第二中纵梁404设置在第二外框体401的宽度方向上的中间位置处，第二中纵梁404的长度方向和第二侧纵梁405的长度方向与第二外框体401的长度方向相平行，第二中横梁402设置在第二外框体401的长度方向上的中间位置处，第二中横梁402的长度方向和第二侧横梁403的长度方向与第二外框体401的宽度方向相平行。第二侧纵梁405设置多个且第二侧纵梁405分布在第二中纵梁404的两侧，第二中纵梁404至少设置一个，第二侧纵梁405的数量多于第二中纵梁404的数量，相邻两个第二侧纵梁405之间具有一定的距离，相邻两个第二中纵梁404之间具有一定的距离，第二中纵梁404与相邻的第二侧纵梁405之间也具有一定的距离，第二中纵梁404的厚度大于第二侧纵梁405的厚度，第二中纵梁404的厚度方向与第二侧纵梁405的厚度方向相平行且第二中纵梁404的厚度方向与第二外框体401的宽度方向相平行。第二侧横梁403设置多个且第二侧横梁403分布在第二中横梁402的两侧，第二中横梁402至少设置一个，第二侧横梁403的数量多于第二中横梁402的数量，相邻两个第二侧横梁403之间具有一定的距离，相邻两个第二中横梁402之间具有一定的距离，第二中横梁402与相邻的第二侧横梁403之间也具有一定的距离，第二中横梁402的厚度大于第二侧横梁403的厚度，第二中横梁402的厚度方向与第二侧横梁403的厚度方向相平行且第二中横梁402的厚度方向与第二外框体401的长度方向相平行。第二砂箱夹板为采用钢板制成，由于砂箱夹板的中间部位的铁水抬箱力最大，所以增加中间部位处的第二中纵梁和第二中横梁的厚度，用于增加整体刚度，有助于提高铸件产品质量。

如图4和图5所示，在本实施例中，第二中纵梁404共设置两个，第二中横梁402共设置两个，第二侧纵梁405共设置四个，第二侧横梁403共设置八个。第二中纵梁404的长度方向与第二中横梁402的长度方向相垂直，所有的第二中纵梁404与所有的第二中横梁402和第二侧横梁403固定连接，所有的第二侧纵梁405与所有的第二中横梁402和第二侧横梁403固定连接，所有的第二中横梁402与所有的第二中纵梁404和第二侧纵梁405固定连接，所有的第二侧横梁403与所有的第二中纵梁404和第二侧纵梁405固定连接，第二中纵梁404和第二侧纵梁405的长度方向上的两端与第二外框体401的长度方向上的相对两内壁面固定连接，第二中横梁402和第二侧横梁403的长度方向上的两端与第二外框体401的宽度方向上的相对两内壁面固定连接。这种结构的第二砂箱夹板4整体强度高，不容易变形，可靠性好，有助于提高铸件产品质量。而且第二砂箱夹板4与第一砂箱夹板3的结构相同，两者可以通用，方便使用，有助于提高铸造工作效率。

如图1和图6所示，砂箱本体2上设有第三吊耳1，第三吊耳1为圆柱体且第三吊耳1设置多个，至少有两个第三吊耳1为同轴设置。在第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4均安装在砂箱本体2上后，第三吊耳1的轴线与第一吊耳308的轴线相平行且第一吊耳308的轴线与第二吊耳408的轴线和第三吊耳1的轴线处于同一竖直面内，第三吊耳1位于第一吊耳308和第二吊耳408之间。砂箱本体2可由行车带动进行移动和翻转，第三吊耳1是用于让行车的吊钩勾住，圆柱形的第三吊耳1方便行车起吊砂箱本体2，在起吊砂箱本体2的过程中砂箱本体2可以以处于同轴的两个第三吊耳1作为转轴进行翻转，第三吊耳1的轴线位于水平面内且第三吊耳1的轴线与砂箱本体2的长度方向相平行，处于同轴状态的两个第三吊耳1是分别在砂箱本体2的长度方向上的一端与砂箱本体2固定连接。在本实施例中，第三吊耳1共设置四个，四个第三吊耳1呈矩形分布，四个第三吊耳1中，其中两个第三吊耳1为同轴设置，另外两个第三吊耳1为同轴设置，砂箱本体2的长度方向上的两端分别设置两个第三吊耳1，第三吊耳1朝向砂箱本体2的外侧伸出，便于吊钩勾住。

如图1至图3、图6和图7所示，第一锁紧装置5位于砂箱本体2的外部，第一锁紧装置5包括第一锁紧螺栓501、设置于第一砂箱夹板3上且套设于第一锁紧螺栓501上的第一上垫板504、设置于砂箱本体2上且套设于第一锁紧螺栓501上的第一下垫板505、与第一锁紧螺栓501为螺纹连接的第一上螺母502和与第一锁紧螺栓501为螺纹连接的第一下螺母503，第一上垫板504和第一下垫板505位于第一上螺母502和第一下螺母503之间。第一上垫板504与第一砂箱本体2固定连接，第一上垫板504具有让第一锁紧螺栓501穿过的通孔。第一下垫板505与第一上垫板504相平行，第一下垫板505与砂箱本体2固定连接，第一下垫板505具有让第一锁紧螺栓501穿过的通孔。第一锁紧螺栓501具有一定的长度，第一锁紧螺栓501的轴线位于竖直面内，第一锁紧螺栓501的两端设置外螺纹，第一上螺母502与第一锁紧螺栓501的一端螺纹连接，第一下螺母503与第一锁紧螺栓501的另一端螺纹连接，砂箱本体2具有让第一锁紧螺栓501穿过的第一避让孔203。在搭建膨胀砂箱的过程中，在将第一砂箱夹板3放置在砂箱本体2后，将第一上垫板504与第一下垫板505对齐且第一上垫板504位于第一下垫板505的上方，然后将第一锁紧螺栓501穿过第一上垫板504和第一下垫板505上的通孔，然后将第一上螺母502和第一下螺母503安装在第一锁紧螺栓501上，最后拧紧第一上螺母502和第一下螺母503，使第一上螺母502与第一上垫板504贴合，使第一下螺母503与第一下垫板505贴合，此时第一上螺母502位于第一上垫板504的上方，第一下螺母503位于第一下垫板505的下方，实现第一砂箱夹板3与砂箱本体2的固定连接，第一砂箱夹板3压实下方的第一砂型，此时砂箱本体2的第一表面为砂箱本体2的顶面，该第一表面为水平面。

上述的第一锁紧装置5结构简单，固定可靠，操作方便，便于操作人员实行防胀砂箱的拆装，便于操作人员取出铸件，有助于提高铸造工作效率。

作为优选的，如图1至图3、图6和图7所示，第一砂箱夹板3还包括设置于第一夹板本体上的第一耳板306，第一耳板306与第一外框体301的外壁面固定连接且第一耳板306位于第一外框体301的外部，第一上垫板504与第一耳板306固定连接。砂箱本体2包括第一法兰块201，第一法兰块201沿砂箱本体2的一侧开口处的整个边缘进行设置的矩形环状结构，第一法兰块201与第一外框体301贴合，砂箱本体2的第一表面即为第一法兰块201上与第一外框体301贴合的表面，第一避让孔203为在第一法兰块201上沿第一法兰块201的厚度方向贯穿设置的通孔，第一法兰块201的厚度方向与第一锁紧螺栓501的轴线相平行，第一法兰块201的厚度小于砂箱本体2的厚度(第一法兰块201的厚度方向与砂箱本体2的厚度方向相平行)，第一法兰块201的厚度较小，第一下垫板505位于第一法兰块201的下方，第一下垫板505也位于第一避让孔203的下方，第一避让孔203不用沿着砂箱本体2的整个厚度方向进行设置，第一避让孔203未贯穿砂箱本体2的侧壁，从而可以保证砂型本体的强度，砂箱本体2不容易变形，有助于提高铸件产品质量。

作为优选的，如图1至图3、图6和图7所示，第一锁紧装置5设置多个且所有第一锁紧装置5分别沿砂箱本体2的两个长边和两个宽边进行布置，而且沿砂箱本体2的两个长边布置同等数量的第一锁紧装置5，沿砂箱本体2的两个宽边布置同等数量的第一锁紧装置5，第一外框体301的长度方向上的两端均设置有多个第一耳板306且第一外框体301的长度方向上的两端设置同等数量的第一耳板306，第一外框体301的宽度方向上的两端均设置有多个第一耳板306且第一外框体301的宽度方向上的两端设置同等数量的第一耳板306。第一砂箱夹板3通过多个第一锁紧装置5安装在砂箱本体2上，确保两者连接牢靠，第一砂箱夹板3不容易松动，提高对第一砂型的压紧可靠性，防止浇注过程中砂型出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，提高了防胀砂箱整体强度和可靠性，有利于提高车身模具铸件产品质量。

如图1、图4至图6、图8和图9所示，第二锁紧装置6位于砂箱本体2的外部，第二锁紧装置6包括第二锁紧螺栓601、设置于第二砂箱夹板4上且套设于第二锁紧螺栓601上的第二上垫板604、设置于砂箱本体2上且套设于第二锁紧螺栓601上的第二下垫板605、与第二锁紧螺栓601为螺纹连接的第二上螺母602和与第二锁紧螺栓601为螺纹连接的第二下螺母603，第二上垫板604和第二下垫板605位于第二上螺母602和第二下螺母603之间。第二上垫板604与第二砂箱本体2固定连接，第二上垫板604具有让第二锁紧螺栓601穿过的通孔。第二下垫板605与第二上垫板604相平行，第二下垫板605与砂箱本体2固定连接，第二下垫板605具有让第二锁紧螺栓601穿过的通孔。第二锁紧螺栓601具有一定的长度且第二锁紧螺栓601的长度与第一锁紧螺栓501的长度大小相同，第一锁紧螺栓501的直径与第二锁紧螺栓601的直径大小相同，第二锁紧螺栓601的轴线位于竖直面内，第二锁紧螺栓601的两端设置外螺纹，第二上螺母602与第二锁紧螺栓601的一端螺纹连接，第二下螺母603与第二锁紧螺栓601的另一端螺纹连接，砂箱本体2具有让第二锁紧螺栓601穿过的第二避让孔204，第一避让孔203和第二避让孔204处于与竖直面相平行的同一直线上。在搭建膨胀砂箱的过程中，在将第二砂箱夹板4放置在砂箱本体2后(此时第一砂箱夹板3位于砂箱本体2的下方)，将第二上垫板604与第二下垫板605对齐且第二上垫板604位于第二下垫板605的上方，然后将第二锁紧螺栓601穿过第二上垫板604和第二下垫板605上的通孔，然后将第二上螺母602和第二下螺母603安装在第二锁紧螺栓601上，最后拧紧第二上螺母602和第二下螺母603，使第二上螺母602与第二上垫板604贴合，使第二下螺母603与第二下垫板605贴合，此时第二上螺母602位于第二上垫板604的上方，第二下螺母603位于第二下垫板605的下方，实现第二砂箱夹板4与砂箱本体2的固定连接，第二砂箱夹板4压实下方的第二砂型，此时砂箱本体2的第二表面为砂箱本体2的顶面，砂箱本体2的第一表面为砂箱本体2的底面，第二表面为水平面，第一表面和第二表面相平行。而且此时砂箱本体2的顶面(也即第二表面)位于泡沫模型的分型面的上方，即砂箱本体2的顶面的高度大于泡沫模型的分型面的高度，第二砂型与砂箱本体2的顶面平齐，然后由第二砂箱夹板4压实第二砂型，确保第二砂型是一个整体，防止浇注过程中出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，有利于提高车身模具铸件产品质量。

上述的第二锁紧装置6结构简单，固定可靠，操作方便，便于操作人员实行防胀砂箱的拆装，有助于提高铸造工作效率。

作为优选的，如图1、图4至图6、图8和图9所示，第二砂箱夹板4还包括设置于第二夹板本体上的第二耳板406，第二耳板406与第二外框体401的外壁面固定连接且第二耳板406位于第二外框体401的外部，第二上垫板604与第二耳板406固定连接。砂箱本体2包括第二法兰块202，第二法兰块202沿砂箱本体2的一侧开口处的整个边缘进行设置的矩形环状结构，第一法兰块201和第二法兰块202分别设置在砂箱本体2的一侧开口处，第二法兰块202与第二外框体401贴合，砂箱本体2的第二表面即为第二法兰块202上与第二外框体401贴合的表面，第二避让孔204为在第二法兰块202上沿第二法兰块202的厚度方向贯穿设置的通孔，第二法兰块202的厚度方向与第二锁紧螺栓601的轴线相平行，第二法兰块202的厚度小于砂箱本体2的厚度(第二法兰块202的厚度方向与砂箱本体2的厚度方向相平行)，第二法兰块202的厚度较小，第二下垫板605位于第二法兰块202的下方，第二下垫板605也位于第二避让孔204的下方，第二避让孔204不用沿着砂箱本体2的整个厚度方向进行设置，第二避让孔204未贯穿砂箱本体2的侧壁，从而可以保证砂型本体的强度，砂箱本体2不容易变形，有助于提高车身模具铸件产品质量。

作为优选的，如图1、图4至图6、图8和图9所示，第二锁紧装置6设置多个且所有第二锁紧装置6分别沿砂箱本体2的两个长边和两个宽边进行布置，而且沿砂箱本体2的两个长边布置同等数量的第二锁紧装置6，沿砂箱本体2的两个宽边布置同等数量的第二锁紧装置6，第二外框体401的长度方向上的两端均设置有多个第二耳板406且第二外框体401的长度方向上的两端设置同等数量的第二耳板406，第二外框体401的宽度方向上的两端均设置有多个第二耳板406且第二外框体401的宽度方向上的两端设置同等数量的第二耳板406。第二砂箱夹板4通过多个第二锁紧装置6安装在砂箱本体2上，确保两者连接牢靠，第二砂箱夹板4不容易松动，提高对第二砂型的压紧可靠性，防止浇注过程中砂型出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，提高了防胀砂箱整体强度和可靠性，有利于提高车身模具铸件产品质量。

如图1至图5、图8和图9所示，第三锁紧装置7位于砂箱本体2的外部，第三锁紧装置7包括第三锁紧螺栓701、设置于第一砂箱夹板3上且套设于第三锁紧螺栓701上的第三上垫板704、设置于第二砂箱夹板4上且套设于第三锁紧螺栓701上的第三下垫板705、与第三锁紧螺栓701为螺纹连接的第三上螺母702和与第三锁紧螺栓701为螺纹连接的第三下螺母703，第三上垫板704和第三下垫板705位于第三上螺母702和第三下螺母703之间，第三锁紧螺栓701与第一锁紧螺栓501和第二锁紧螺栓601相平行且第三锁紧螺栓701的长度大于第一锁紧螺栓501和第二锁紧螺栓601的长度。第三上垫板704与第一砂箱本体2固定连接，第三上垫板704具有让第三锁紧螺栓701穿过的通孔。

第三下垫板705与第三上垫板704相平行，第三下垫板705与第二砂箱夹板4固定连接，第三下垫板705具有让第三锁紧螺栓701穿过的通孔。第三锁紧螺栓701具有一定的长度且第三锁紧螺栓701的长度大于第一锁紧螺栓501的长度，第三锁紧螺栓701的长度大于砂箱本体2的厚度，第三锁紧螺栓701的轴线与第一锁紧螺栓501的轴线相平行，第三锁紧螺栓701的两端设置外螺纹，第三上螺母702与第三锁紧螺栓701的一端螺纹连接，第三下螺母703与第三锁紧螺栓701的另一端螺纹连接。在搭建膨胀砂箱的过程中，在将第二砂箱夹板4放置在第二砂箱夹板4后(此时第一砂箱夹板3位于第二砂箱夹板4的下方)，将第三上垫板704与第三下垫板705对齐且第三上垫板704位于第三下垫板705的下方，然后将第三锁紧螺栓701穿过第三下垫板705和第三上垫板704上的通孔，然后将第三上螺母702和第三下螺母703安装在第三锁紧螺栓701上，最后拧紧第三上螺母702和第三下螺母703，使第三上螺母702与第三上垫板704贴合，使第三下螺母703与第三下垫板705贴合，此时第三上螺母702位于第三上垫板704的下方，第三下螺母703位于第三下垫板705的上方，实现第一砂箱夹板3与第二砂箱夹板4的固定连接，第二砂箱夹板4压实下方的第二砂型。

上述的第三锁紧装置7结构简单，固定可靠，操作方便，便于操作人员实行防胀砂箱的拆装，有助于提高铸造工作效率。

作为优选的，如图1至图9所示，第一砂箱夹板3还包括设置于第一夹板本体上的第三耳板307，第三耳板307与第一外框体301的外壁面固定连接且第三耳板307位于第一外框体301的外部，第三上垫板704与第三耳板307固定连接且第一上垫板504伸出至第三耳板307的外侧。第二砂箱夹板4还包括设置于第二夹板本体上的第四耳板407，第四耳板407与第二外框体401的外壁面固定连接且第四耳板407位于第二外框体401的外部，第三下垫板705与第四耳板407固定连接且第三下垫板705伸出至第四耳板407的外侧。

作为优选的，如图1至图9所示，第三锁紧装置7设置多个且所有第三锁紧装置7分别沿砂箱本体2的两个长边和两个宽边进行布置，而且沿砂箱本体2的两个长边布置同等数量的第三锁紧装置7，沿砂箱本体2的两个宽边布置同等数量的第三锁紧装置7，第一外框体301的长度方向上的两端均设置有多个第三耳板307且第一外框体301的长度方向上的两端设置同等数量的第三耳板307，第一外框体301的宽度方向上的两端均设置有多个第三耳板307且第一外框体301的宽度方向上的两端设置同等数量的第三耳板307，第二外框体401的长度方向上的两端均设置有多个第四耳板407且第二外框体401的长度方向上的两端设置同等数量的第四耳板407，第二外框体401的宽度方向上的两端均设置有多个第四耳板407且第二外框体401的宽度方向上的两端设置同等数量的第四耳板407。第二砂箱夹板4通过多个第三锁紧装置7与第一砂箱夹板3连接，确保两者连接牢靠，第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4不容易松动，进一步提高对第一砂型、第二砂型的压紧可靠性，防止浇注过程中砂型出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，提高了防胀砂箱整体强度和可靠性，有利于提高车身模具铸件产品质量。

在上述工序S1中，根据汽车车身模具铸件的形状，采用EPS泡沫制作泡沫模型。

在上述步骤S21中，砂箱本体2放置在造型平台上，将泡沫模型呈水平状态置入砂箱本体2中，泡沫模型并放置在造型平台上。

在上述步骤S22中，向砂箱本体2中填充型砂，用型砂埋设泡沫模型，形成第一砂型。

在上述步骤S23中，在形成第一砂型后，将第一砂箱夹板3安装在砂箱本体2上，由第一砂箱夹板3压实第一砂型，并通过第一锁紧装置5将第一砂箱夹板3固定在砂箱本体2上，第一砂箱夹板3与砂箱本体2连接成一体。

在上述步骤S24中，将砂箱本体2、第一砂箱夹板3以及砂箱本体2内部的泡沫模型和第一砂型整体翻转180度，使泡沫模型与造型平台分离，再向砂箱本体2中填充型砂，形成第二砂型。在进行翻转时，由行车的吊钩勾住砂箱本体2上处于同轴的两个第三吊耳1，然后起吊砂箱本体2，砂箱本体2由水平状态逐渐向上旋转至竖直状态，然后向下释放砂箱本体2，砂箱本体2再由竖直状态逐渐向下旋转至水平状态，最终第一砂箱夹板3旋转至砂箱本体2的下方，然后可向砂箱本体2中再次填充型砂。

在上述步骤S25中，向砂箱本体2中再次填充型砂，用型砂埋设泡沫模型，形成第二砂型。此时砂箱本体2的顶面(也即第二表面)位于泡沫模型的分型面的上方，即砂箱本体2的顶面的高度大于泡沫模型的分型面的高度，第二砂型与砂箱本体2的顶面平齐，然后由第二砂箱夹板4压实第二砂型，确保第二砂型是一个整体，防止浇注过程中出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，有利于提高铸件产品质量。

在上述步骤S26中，在形成第二型砂后，将第二砂箱夹板4安装在砂箱本体2上，由第二砂箱夹板4压实第二型砂，并通过第二锁紧装置6将第二砂箱夹板4固定在砂箱本体2上。

在上述步骤S27中，通过第三锁紧装置7将第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4固定连接，形成整体式的防胀砂箱结构，第一砂箱夹板3和第二砂箱夹板4夹紧砂箱本体2，更进一步压实第一砂型和第二砂型，防止浇注过程中砂型出现膨胀，避免浇注和冷却过程中砂型涨型与铸件变形，提高了砂箱整体强度和可靠性，有利于提高铸件产品质量。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.汽车车身模具铸件的铸造工艺，包括工序：

S1、泡沫模型的制作；

S2、填砂造型；

S3、浇注；

S4、冷却，取出铸件；

其特征在于，所述工序S2中使用防胀砂箱，防胀砂箱包括砂箱本体、第一砂箱夹板、第二砂箱夹板、第一锁紧装置、第二锁紧装置和第三锁紧装置；

工序S2包括步骤：

S21、将泡沫模型置入砂箱本体中；

S22、向砂箱本体中填充型砂，用型砂埋设泡沫模型，形成第一砂型；

S23、安装第一砂箱夹板，由第一砂箱夹板压住第一砂型；

S24、将砂箱本体翻转180度，使第一砂箱夹板翻转至砂箱本体的下方；

S25、向砂箱本体中填充型砂，形成第二砂型；

S26、安装第二砂箱夹板，由第二砂箱夹板压住第二砂型；

S27、连接第一砂箱夹板和第二砂箱夹板；

其中，第一锁紧装置用于使第一砂箱夹板与砂箱本体保持相对固定，第二锁紧装置用于使第二砂箱夹板与砂箱本体保持相对固定，第三锁紧装置用于使第一砂箱夹板与第二砂箱夹板保持相对固定；

所述第一锁紧装置包括第一锁紧螺栓、设置于所述第一砂箱夹板上且套设于第一锁紧螺栓上的第一上垫板、设置于所述砂箱本体上且套设于第一锁紧螺栓上的第一下垫板、与第一锁紧螺栓为螺纹连接的第一上螺母和与第一锁紧螺栓为螺纹连接的第一下螺母，第一上垫板和第一下垫板位于第一上螺母和第一下螺母之间；

所述第二锁紧装置包括第二锁紧螺栓、设置于所述第二砂箱夹板上且套设于第二锁紧螺栓上的第二上垫板、设置于所述砂箱本体上且套设于第二锁紧螺栓上的第二下垫板、与第二锁紧螺栓为螺纹连接的第二上螺母和与第二锁紧螺栓为螺纹连接的第二下螺母，第二上垫板和第二下垫板位于第二上螺母和第二下螺母之间；

所述第三锁紧装置包括第三锁紧螺栓、设置于所述第一砂箱夹板上且套设于第三锁紧螺栓上的第三上垫板、设置于所述第二砂箱夹板上且套设于第三锁紧螺栓上的第三下垫板、与第三锁紧螺栓为螺纹连接的第三上螺母和与第三锁紧螺栓为螺纹连接的第三下螺母，第三上垫板和第三下垫板位于第三上螺母和第三下螺母之间，第三锁紧螺栓与所述第一锁紧螺栓和所述第二锁紧螺栓相平行且第三锁紧螺栓的长度大于第一锁紧螺栓和第二锁紧螺栓的长度；

第二砂箱夹板与第一砂箱夹板的结构相同，两者通用；

所述第一砂箱夹板包括第一夹板本体和设置于第一夹板本体上的第一吊耳，所述第一夹板本体包括第一外框体以及设置于第一外框体内部且用于压住第一砂型的第一中纵梁、第一中横梁、第一侧纵梁和第一侧横梁，第一中纵梁、第一中横梁、第一侧纵梁和第一侧横梁与第一外框体连接，第一侧横梁设置多个且第一侧横梁分布在第一中横梁的两侧，第一中横梁的厚度大于第一侧横梁的厚度，第一侧纵梁设置多个且第一侧纵梁分布在第一中纵梁的两侧，第一中纵梁的厚度大于第一侧纵梁的厚度；第一中纵梁、第一中横梁、第一侧纵梁和第一侧横梁与第一砂型贴合，将第一砂型压实；

所述第一中纵梁设置在所述第一外框体的宽度方向上的中间位置处，第一中纵梁和所述第一侧纵梁的长度方向与第一外框体的长度方向相平行，所述第一中横梁设置在所述第一外框体的长度方向上的中间位置处，第一中横梁和第一侧横梁的长度方向与第一外框体的宽度方向相平行；

所述第二砂箱夹板包括第二夹板本体和设置于第二夹板本体上的第二吊耳，所述第二夹板本体包括第二外框体以及设置于第二外框体内部且用于压住第二砂型的第二中纵梁、第二中横梁、第二侧纵梁和第二侧横梁，第二中纵梁、第二中横梁、第二侧纵梁和第二侧横梁与第二外框体连接，第二侧横梁设置多个且第二侧横梁分布在第二中横梁的两侧，第二中横梁的厚度大于第二侧横梁的厚度，第二侧纵梁设置多个且第二侧纵梁分布在第二中纵梁的两侧，第二中纵梁的厚度大于第二侧纵梁的厚度；第二中纵梁至少设置一个，第二侧纵梁的数量多于第二中纵梁的数量，第二中纵梁、第二中横梁、第二侧纵梁和第二侧横梁与第二砂型贴合，将第二砂型压实；

所述第二中纵梁设置在所述第二外框体的宽度方向上的中间位置处，第二中纵梁和所述第二侧纵梁的长度方向与第二外框体的长度方向相平行，所述第二中横梁设置在所述第二外框体的长度方向上的中间位置处，第二中横梁和第二侧横梁的长度方向与第二外框体的宽度方向相平行；

在步骤S23中，在形成第一型砂后，将第一砂箱夹板安装在砂箱本体上，由第一砂箱夹板压实第一型砂，并通过第一锁紧装置将第一砂箱夹板固定在砂箱本体上，第一砂箱夹板与砂箱本体连接成一体；

在步骤S24中，将砂箱本体、第一砂箱夹板以及砂箱本体内部的泡沫模型和第一砂型整体翻转180度，使泡沫模型与造型平台分离，再向砂箱本体中填充型砂，形成第二砂型；

在步骤S25中，向砂箱本体中再次填充型砂，用型砂埋设泡沫模型，形成第二砂型；

在步骤S26中，在形成第二型砂后，将第二砂箱夹板安装在砂箱本体上，由第二砂箱夹板压实第二型砂，并通过第二锁紧装置将第二砂箱夹板固定在砂箱本体上；

在步骤S27中，通过第三锁紧装置将第一砂箱夹板和第二砂箱夹板固定连接，形成整体式的砂箱结构，第一砂箱夹板和第二砂箱夹板夹紧砂箱本体；

在将第一砂箱夹板放置在砂箱本体后，将第一上垫板与第一下垫板对齐且第一上垫板位于第一下垫板的上方，然后将第一锁紧螺栓穿过第一上垫板和第一下垫板上的通孔，然后将第一上螺母和第一下螺母安装在第一锁紧螺栓上，最后拧紧第一上螺母和第一下螺母，使第一上螺母与第一上垫板贴合，使第一下螺母与第一下垫板贴合，此时第一上螺母位于第一上垫板的上方，第一下螺母位于第一下垫板的下方，实现第一砂箱夹板与砂箱本体的固定连接，第一砂箱夹板压实下方的第一砂型，此时砂箱本体的第一表面为砂箱本体的顶面，该第一表面为水平面；

在将第二砂箱夹板放置在砂箱本体后，将第二上垫板与第二下垫板对齐且第二上垫板位于第二下垫板的上方，然后将第二锁紧螺栓穿过第二上垫板和第二下垫板上的通孔，然后将第二上螺母和第二下螺母安装在第二锁紧螺栓上，最后拧紧第二上螺母和第二下螺母，使第二上螺母与第二上垫板贴合，使第二下螺母与第二下垫板贴合，此时第二上螺母位于第二上垫板的上方，第二下螺母位于第二下垫板的下方，实现第二砂箱夹板与砂箱本体的固定连接，第二砂箱夹板压实下方的第二砂型，此时砂箱本体的第二表面为砂箱本体的顶面，砂箱本体的第一表面为砂箱本体的底面，第二表面为水平面，第一表面和第二表面相平行；而且此时砂箱本体的顶面位于泡沫模型的分型面的上方，砂箱本体的顶面的高度大于泡沫模型的分型面的高度，第二砂型与砂箱本体的顶面平齐，然后由第二砂箱夹板压实第二砂型，确保第二砂型是一个整体。

2.根据权利要求1所述的汽车车身模具铸件的铸造工艺，其特征在于，所述第一吊耳为圆柱体且第一吊耳设置多个。

3.根据权利要求2所述的汽车车身模具铸件的铸造工艺，其特征在于，所述第二吊耳为圆柱体且第二吊耳设置多个，第二吊耳的轴线与所述第一吊耳的轴线相平行。

4.根据权利要求1所述的汽车车身模具铸件的铸造工艺，其特征在于，所述第二中纵梁共设置两个，第二中横梁共设置两个，第二侧纵梁共设置四个，第二侧横梁共设置八个；第二中纵梁的长度方向与第二中横梁的长度方向相垂直，所有的第二中纵梁与所有的第二中横梁和第二侧横梁固定连接，所有的第二侧纵梁与所有的第二中横梁和第二侧横梁固定连接，所有的第二中横梁与所有的第二中纵梁和第二侧纵梁固定连接，所有的第二侧横梁与所有的第二中纵梁和第二侧纵梁固定连接，第二中纵梁和第二侧纵梁的长度方向上的两端与第二外框体的长度方向上的相对两内壁面固定连接，第二中横梁和第二侧横梁的长度方向上的两端与第二外框体的宽度方向上的相对两内壁面固定连接。

5.根据权利要求2至4任一所述的汽车车身模具铸件的铸造工艺，其特征在于，所述砂箱本体上设有第三吊耳，第三吊耳为圆柱体且第三吊耳设置多个，第三吊耳的轴线与所述第一吊耳的轴线相平行。

6.根据权利要求1至4任一所述的汽车车身模具铸件的铸造工艺，其特征在于，所述第一锁紧装置设置多个且所有第一锁紧装置分别沿砂箱本体的两个长边和两个宽边进行布置，沿砂箱本体的两个长边布置同等数量的第一锁紧装置，沿砂箱本体的两个宽边布置同等数量的第一锁紧装置；

所述第二锁紧装置设置多个且所有第二锁紧装置分别沿砂箱本体的两个长边和两个宽边进行布置，沿砂箱本体的两个长边布置同等数量的第二锁紧装置，沿砂箱本体的两个宽边布置同等数量的第二锁紧装置；

所述第三锁紧装置设置多个且所有第三锁紧装置分别沿砂箱本体的两个长边和两个宽边进行布置，沿砂箱本体的两个长边布置同等数量的第三锁紧装置，沿砂箱本体的两个宽边布置同等数量的第三锁紧装置。

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