CN110328502A - 铸造模具及其制作方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铸造模具及其制作方法和应用，制作时，按照铸件毛坯图制作铸造模具的结构图，其中所述铸造模具包括多个筋板和多个连接条，每一个筋板为片状体，筋板自身形成一个凹槽；将制作的图纸数据输入等离子切割机并自动下料将金属板材切割成筋板形状，以获得多个筋板；在一平台上将多个筋板和多个连接条焊接成一体，使得所有的筋板间隔排列并通过连接条连接在一起，所有筋板的凹槽形成铸造型腔，筋板和连接条构成所述铸造模具。筋板和连接条均采用金属材质，取代传统的木模，不仅节约木材资源，而且可以自动化切割，焊接耗时也较短，使得整个制作工时仅为木模的五分之一，大大缩短了制作周期，降低了人工成本，品质稳定统一，质量有保证。
Description
技术领域
本发明涉及铸造模具领域，尤其涉及一种替代传统木模的铸造模具及其制作方法和应用。
背景技术
传统的砂型铸造都采用木模，用于砂型铸造的木模也叫木质笼廓模。木模是铸造生产中重要的工艺装备，目前其制作主要还是靠手工。制作大型的铸件模型时，首先主要依据铸件工艺图纸上的线条尺寸，并考虑合理的木模结构和收缩余量等因素，由木模工放样，再下料胶合拼接。木模制作的整个流程基本都是人工操作，一个木模要一至两周才能完成，制作周期长，人工费用高。如果是单件或小批量生产则费用更高。另外，木模的制作品质依赖于木模工的手艺，制作过程报废率也较高，难以保证稳定的品质。木模一旦报废不能重新利用。制作木模需选用优质木材，例如红松、白松、水曲柳等，制作木模会消耗大量的森林木材资源。而且木模易受潮变形，不能防火。
发明内容
本发明的目的是提供一种铸造模具及其制作方法和应用，解决现有木质模具制作周期长、成本高、品质难以稳定、易受潮变形、不能防火的问题。
为解决上述问题，本发明提供一种铸造模具的制作方法，包括以下步骤：
制图步骤：按照铸件毛坯图制作铸造模具的结构图，其中所述铸造模具包括多个筋板和多个连接条，每一个所述筋板为片状体，所述筋板自身形成一个凹槽；
下料切割步骤：将制作的图纸数据输入等离子切割机的控制中心，通过等离子切割机自动下料将金属板材切割成所述筋板形状，以获得多个所述筋板；
焊接步骤：在一平台上将多个所述筋板和多个所述连接条焊接成一体，使得所有的所述筋板间隔排列并通过所述连接条连接在一起，所有筋板的所述凹槽形成铸造型腔，所述筋板和所述连接条构成所述铸造模具。
根据本发明一实施例，在制图步骤中，先将铸件结构图分模分型并设定加工量、收缩量、冒口结构，从而得到铸造毛坯图；根据铸件毛坯图的轮廓线和多个不同位置的截面图制得所述铸造模具的结构图。
根据本发明一实施例，在制图步骤中，利用CAD软件对所述铸造模具的结构图进行处理并设定所述筋板的厚度和相邻所述筋板的间距。
根据本发明一实施例，所述筋板和所述连接条均采用钢材。
根据本发明一实施例，在下料切割步骤中，将金属板材下料切割成形状为“凹”字型或者“V”型的所述筋板。
根据本发明一实施例，在焊接步骤中，将至少三根所述连接条和所述筋板焊接在一起，其中两根所述连接条分别对应地焊接于所述筋板的两侧位置，其余的所述连接条焊接于所述筋板的中间位置。
根据本发明一实施例，在焊接步骤中，至少一根所述连接条和筋板的所述凹槽内表面焊接在一起。
根据本发明的另一方面，本发明进一步提供一种铸造模具，所述模具通过上述任一项所述的方法制作。
根据本发明的另一方面，本发明进一步提供上述铸造模具的应用，所述铸造模具应用于硬模铸造，将石墨贴附在所述铸造模具的所述筋板之间，再将所述铸造模具和砂箱固定。
根据本发明的又一方面，本发明进一步提供上述铸造模具的另一种应用，所述铸造模具应用于砂型铸造，将造型砂填充在所述铸造模具的所述筋板之间。
与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：
本发明先按照铸件毛坯图制得铸造模具的结构图，然后将制作的图纸数据输入到等离子切割机中将金属板材自动下料切割，从而获得多个呈片状体并自身形成一个凹槽的筋板，再将多个筋板间隔排列并通过多个连接条焊接在一起而制得所述铸造模具。筋板的所述凹槽能够形成铸造模具的铸造型腔。其中筋板制作过程采用了数控等离子切割机对金属板材进行切割制得，数控等离子切割机具有切割精度高，变形量小，无氧化渣，切口光洁的优点，实际操作中主要输入事先制作好的图纸数据就能自动排版和自动下料切割，劳动强度低，切割耗时短，精度高、品质有保证。筋板和连接条均采用金属材质，取代传统的木质，一方面节约木材资源，另一方面金属材质可以实现自动切割，焊接耗时短，使得整个制作工艺耗时仅为木模的五分之一，大大缩短了铸造模具的制作周期，降低了人工成本，并且可以实现品质稳定统一，质量有保证。另外，采用金属材质制作的铸造模具可以防火，不易变形、不存在受潮问题。
附图说明
图1是本发明提供的铸造模具的制作方法的流程图；
图2是本发明提供的第一个实施例的铸造模具的立体结构示意图；
图3是本发明提供的第一个实施例的铸造模具的俯视图；
图4是本发明提供的第一个实施例的铸造模具的筋板结构示意图；
图5是本发明提供的第二个实施例的铸造模具的立体结构示意图；
图6是本发明提供的第二个实施例的铸造模具的俯视图；
图7是本发明提供的第二个实施例的铸造模具的其中一种筋板的结构示意图；
图8是本发明提供的第二个实施例的铸造模具的另外一种筋板的结构示意图。
具体实施方式
以下描述只用于揭露本发明以使得本领域技术人员能够实施本发明。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本发明的基本原理可应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及其他未背离本发明精神和范围的其他方案。
如图1所示，本发明提供一种铸造模具的制作方法，采用金属材质制作铸造模具来代替传统的木质模具，缩短制作周期，降低人工成本。具体地，所述铸造模具的制作方法包括以下步骤：
制图步骤：按照铸件毛坯图制作铸造模具的结构图，其中所述铸造模具包括多个筋板10(10A)和多个连接条20(20A)，每一个筋板10(10A)为片状体，筋板10(10A)自身形成一个凹槽101(101A)；
下料切割步骤：将制作的图纸数据输入等离子切割机的控制中心，通过等离子切割机自动下料将金属板材切割成所述筋板10(10A)的形状，以获得多个筋板10(10A)；
焊接步骤：在一平台上将多个筋板10(10A)和多个连接条20(20A)焊接成一体，使得所有的筋板10(10A)间隔排列并通过连接条20(20A)连接在一起，所有筋板10(10A)的凹槽101(101A)形成铸造型腔，筋板10(10A)和连接条20(20A)构成所述铸造模具。
进一步地，在制图步骤中，先将铸件结构图分模分型并设定加工量、收缩量、冒口结构，从而得到铸造毛坯图。根据铸件毛坯图的轮廓线和多个不同位置的截面图制得所述铸造模具的结构图。利用CAD软件对所述铸造模具的结构图进行处理并设定筋板10(10A)的厚度和相邻筋板10(10A)的间距。总而言之，根据铸件的形状确定所述铸造模具的形状，再根据所述铸造模具的形状确定其筋板10(10A)的形状。
在下料切割步骤中，可选地，筋板10(10A)采用钢材。如图2所示，在第一个实施例中，将金属板材下料切割成“凹”字型的筋板10。如图5所示，在第二个实施例中，将部分金属板材下料切割成形状为V型的筋板10A。
由于筋板10(10A)采用数控等离子切割机对金属片材进行切割以形成预定的形状，数控等离子切割机具有切割精度高，变形量小，无氧化渣，切口光洁的优点，在实际操作中只要将电子版数据输到数控等离子切割机的控制中心就能实现自动排版和自动下料，人员操作强度低，可以降低人工成本，切割耗时短，可缩短制作周期，这给转化取代木质铸造模具提供了十分重要的保障。
在焊接步骤中，可选地，连接条20(20A)采用钢材，例如扁钢。可选地，将至少三根连接条20(20A)和筋板10(10A)焊接在一起，且将其中两根连接条20(20A)分别对应地焊接于筋板10(10A)的两侧位置，将其余的连接条20(20A)焊接于筋板10(10A)的中间位置。
例如，在第一个实施例中，连接条20的数量为三根，将其中两根连接条20分别对应地焊接于筋板10的两侧位置，将剩余一根连接条20和筋板10的凹槽101内表面焊接在一起。
在第二个实施例中，连接条20A的数量为三根，将其中两根连接条20A分别对应地焊接于筋板10A的两侧位置，将剩余两根连接条20A连接于筋板10A的底面。
在实际应用中，焊接的连接条20(20A)的数量根据所述铸造模具的形状不同而灵活设定。
在焊接步骤中，各个筋板10(10A)和连接条20(20A)之间可以采用手动焊接也可以采用自动焊接的方式进行焊接。例如，若采用手动焊接方式，在进行组装时工艺人员配合在一钢结构平台上将各个筋板10(10A)组装起来。焊接专用的钢结构平台有基准平面，可划线组装，也便于通电焊接。
以铜溜槽为例，先将铜溜槽的结构部件图转化为铜溜槽的部件毛胚图；接着将铜溜槽的部件毛胚图转化为所述铸造模具的结构图，通过计算机软件操作在铜溜槽的部件毛胚图中点击收缩率得到所述铸造模具的轮廓图。结合考虑所述铸造模具的筋板10(10A)的厚度和间距，连接条20(20A)以及及起吊位置等结构因素，将设计电子版数据输入等离子切机的控制中心进行排版下料。一副所述铸造模具的下料时间约为半天时间。然后在钢平台上划线并组装焊接所述铸造模具，即将筋板10(10A)和连接条20(20A)焊接起来成为整体。组装焊接过程耗时约为半天。相比于传统的木质模具，采用金属材质特别是钢材质的所述铸造模具的制作时间仅为木质模具的五分之一，既快又好，并且生产出合格的铜溜槽毛胚，品质好且有保证，获得良好的效益。
可以理解的是，本发明采用金属材质的筋板10(10A)和所有的连接条20(20A)制作所述铸造模具，不再采用传统的木材，而且筋板10(10A)采用等离子切割机自动化切割，这样可以缩短整个铸造模具的生产周期，报废率降低，最终产品的品质有保证。
根据本发明的另一方面，本发明进一步提供通过上述制作方法制作的所述铸造模具。所述铸造模具适用于砂型制造模具或者硬模铸造，以代替传统的木质模具，缩短制作周期，降低报废率和人工成本，稳定模具品质。如图2-4所示，所述铸造模具包括多个筋板10和多个连接条20。
每一个筋板10为片状体，筋板10自身形成一个凹槽101，凹槽101用于最终形成所述铸造模具的铸造型腔。所有的筋板10间隔排列。
筋板10的形状可以各种各样，根据实际要制作的模具形状合理设计。例如，于第一个实施例中，筋板10的呈“凹”字型，筋板10的一侧边形成凹槽101，并且筋板10形成的凹槽101呈U型。
筋板10的尺寸以及相邻筋板10之间的间距也可以根据最终需要制作的模具形状合理设计。
筋板10和连接条20均为金属材质，所有的筋板10通过连接条20焊接成一体。也就是说，连接条20起到将所有筋板10连接成整体的作用。筋板10连接成整体后，筋板10的凹槽101形成铸造型腔，筋板10和连接条20构成所述铸造模具。这样制作成的所述铸造模具是一个由间隔排布的筋板10构成的镂空模具并且具有模具的外形。
于第一个实施例中，连接条20的数量为三根，每一条连接条20依次连接所有的筋板10。其中两根连接条20分别连接于筋板10的两侧位置，另外一根连接条20连接于筋板10形成的凹槽101的内表面中心位置。
如图2-4所示，所述铸造模具的不同筋板10的形状不完全相同。图4即展示了一种筋板10的形状。多个不同形状的筋板10依次排列起来，使得所述铸造模具两侧的外部轮廓形成弧形。
如图5-8所示，本发明第二个实施例提供的所述铸造模具也包括筋板10A和连接条20A。同样地，每一个筋板10A为片状体，筋板10A自身形成一个凹槽101A，凹槽101A用于最终形成所述铸造模具的铸造型腔。所有的筋板10A间隔排列。其中一部分筋板10A形成的凹槽101A呈V型。另外一部分筋板10A包括一个底板11A和两个侧板12A，两个侧板12A分别一体地从底板11A的两端对应向两侧倾斜延伸，即两个侧板12A均向外倾斜，形成外扩的凹槽101A。
连接条20A的数量不少于三根，其中两根连接条20A均依次连接所有的筋板10A并分别连接于筋板10A的两侧位置，其余的连接条20A连接于筋板10A的中间位置。
可选地，于第二个实施例中，连接条20A的数量为四根，除了分别对应地连接于筋板10A两侧位置的两根连接条20A以外，还有两根连接条20A均连接于筋板10A的中间位置并且位于凹槽101A的外壁。连接于筋板10A中间位置的两根连接条20A交叉连接形成Y型。
本发明提供的所述铸造模具具有以下优点：1、制作周期短；2、替代木质取材，节约优质木材；3、改动方便；4，金属材质易保存不怕火，不怕潮湿；5，制作精度高；6、模具变形量小；8、制作成本低；9、金属材质的废弃模具还可以回收利用。所述铸造模具为铸造企业开辟了一条新的制造之路，有利于企业降本提效，对保护森林资源有积极意义。
根据本发明的又一方面，本发明进一步提供所述铸造模具的应用。所述铸造模具应用于硬模铸造和砂型铸造，例如铜溜槽、渣溜槽的制作。其中硬膜铸造也叫(金属型铸造)，所述铸造模具用于硬模铸造时，将石墨按要求贴附在所述铸造模具的筋板10(10A)之间，以形成实模造型的效果，再将所述铸造模具与砂箱固定。
所述铸造模具应用于砂型铸造时，将造型砂填充在所述铸造模具的筋板10(10A)之间，以形成实模造型的效果。
本领域技术人员应当理解，上述描述以及附图中所示的本发明的实施例只作为举例，并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能和结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理情况下，本发明的实施方式可以有任何变形和修改。
Claims (10)
1.一种铸造模具的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
制图步骤：按照铸件毛坯图制作铸造模具的结构图，其中所述铸造模具包括多个筋板和多个连接条，每一个所述筋板为片状体，所述筋板自身形成一个凹槽；
下料切割步骤：将制作的图纸数据输入等离子切割机的控制中心，通过等离子切割机自动下料将金属板材切割成所述筋板形状，以获得多个所述筋板；
焊接步骤：在一平台上将多个所述筋板和多个所述连接条焊接成一体，使得所有的所述筋板间隔排列并通过所述连接条连接在一起，所有筋板的所述凹槽形成铸造型腔，所述筋板和所述连接条构成所述铸造模具。
2.根据权利要求1所述的铸造模具的制作方法，其特征在于，在制图步骤中，先将铸件结构图分模分型并设定加工量、收缩量、冒口结构，从而得到铸造毛坯图；根据铸件毛坯图的轮廓线和多个不同位置的截面图制得所述铸造模具的结构图。
3.根据权利要求2所述的铸造模具的制作方法，其特征在于，在制图步骤中，利用CAD软件对所述铸造模具的结构图进行处理并设定所述筋板的厚度和相邻所述筋板的间距。
4.根据权利要求1-3任一所述的铸造模具的制作方法，其特征在于，所述筋板和所述连接条均采用钢材。
5.根据权利要求1-3任一所述的铸造模具的制作方法，其特征在于，在下料切割步骤中，将金属板材下料切割成形状为“凹”字型或者“V”型的所述筋板。
6.根据权利要求1-3任一所述的铸造模具的制作方法，其特征在于，在焊接步骤中，将至少三根所述连接条和所述筋板焊接在一起，且将其中两根所述连接条分别对应地焊接于所述筋板的两侧位置，将其余的所述连接条焊接于所述筋板的中间位置。
7.根据权利要求6所述的铸造模具的制作方法，其特征在于，在焊接步骤中，将至少一根所述连接条和筋板的所述凹槽内表面焊接在一起。
8.一种铸造模具，其特征在于，所述模具通过权利要求1-7任一所述的方法制作。
9.根据权利要求8所述的铸造模具的应用，其特征在于，所述铸造模具应用于硬模铸造，将石墨贴附在所述铸造模具的所述筋板之间，再将所述铸造模具和砂箱固定。
10.根据权利要求8所述的铸造模具的应用，其特征在于，所述铸造模具应用于砂型铸造，将造型砂填充在所述铸造模具的所述筋板之间。
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