CN210334255U - 一种新型盖板芯结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型盖板芯结构，包括油道芯、组装定位点及胶槽、冒口颈、盖板芯和排气孔，组装定位点及胶槽设置有五个，包括组装定位点及胶槽Ⅰ、组装定位点及胶槽Ⅱ、组装定位点及胶槽Ⅲ、组装定位点及胶槽Ⅳ和组装定位点及胶槽Ⅴ，组装定位点及胶槽均设置在盖板芯的其中一面，油道芯包括一号油道芯和二号油道芯，一号油道芯与组装定位点及胶槽Ⅰ位置对应，二号油道芯设置在盖板芯的中心底部，油道芯通过组装定位点及胶槽与盖板芯固定连接，冒口颈设置在盖板芯的中心顶部，排气孔设置有若干个且分散设置在盖板芯的另一面。

Description

一种新型盖板芯结构

技术领域

本实用新型涉及盖板芯补缩技术领域，具体涉及一种新型盖板芯结构。

背景技术

随着铸造技术不断发展、更新，铸件亦越来越复杂。由于铸件内部形状﹑结构的复杂，使的形成铸件内部致密的结构亦越来越难，用传统的工艺很难保证，故高效发热冒口愈来愈多，在现实生产过程中，当铸件上模面有尺寸较小及不规则形状时，在造型过程中很容易产生拔模不良及拔模后砂模在运动过程中的掉砂，从而使铸件表面及内腔产生砂孔缺陷，导致铸件报废浪费成本。

如图3所示，原来的工艺设计为油道芯或者其成型铸件其他部位的砂芯组装起后直接下到砂模内，然后合箱浇注，当使用大冒口直径＞φ100mm时，冒口在燃烧瞬间会发出很高的热量，当浇注完成而铁水未完全冷却前，发热冒口一直烘烤着砂模，导致冒口附近砂模紧实率下降，当其下降到一定范围时，就会导致局部型砂掉落在型腔内的铸件表面，从而使铸件产生砂孔缺陷，导致铸件报废，浪费成本，因此需要一种新型的盖板芯结构，降低逐渐产生沙孔的缺陷的概率，减小成本浪费。

发明内容

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种新型盖板芯结构，在原有砂芯基础上再加一个盖板芯与原来砂芯组装在一起，避免铸件与冒口附件的砂模直接接触，从而使上模掉砂时盖板芯会把掉的型砂挡在外面，从而提升铸件品质，节约生产成本。

为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：

一种新型盖板芯结构，一种新型盖板芯结构，其特征在于，包括油道芯、组装定位点及胶槽、冒口颈、盖板芯和排气孔，所述组装定位点及胶槽设置有五个，包括组装定位点及胶槽Ⅰ、组装定位点及胶槽Ⅱ、组装定位点及胶槽Ⅲ、组装定位点及胶槽Ⅳ和组装定位点及胶槽Ⅴ，所述组装定位点及胶槽均设置在所述盖板芯的其中一面，所述组装定位点及胶槽Ⅰ、组装定位点及胶槽Ⅲ和组装定位点及胶槽Ⅳ分别设置在盖板芯的边沿，所述组装定位点及胶槽Ⅱ和组装定位点及胶槽Ⅴ对称设置在盖板芯的内侧两端，所述油道芯包括一号油道芯和二号油道芯，所述一号油道芯与组装定位点及胶槽Ⅰ位置对应，所述二号油道芯设置在盖板芯的中心底部，所述油道芯通过组装定位点及胶槽与盖板芯固定连接，所述冒口颈设置在盖板芯的中心顶部，所述排气孔设置有若干个且分散设置在盖板芯的另一面。

进一步的优选，所述盖板芯的厚度是10-15mm，增加盖板芯厚度，防止掉砂破坏铸件结构。

进一步的优选，所述油道芯均通过砂芯粘结剂与盖板芯粘接，提高强度。

进一步的优选，所述盖板芯的覆盖面大于铸件的最大截面，防止砂模上箱强度不足掉砂导致铸件上模面缺陷，通过盖板芯遮挡减小报废率。

本实用新型的有益之处在于：本实用新型的在原有砂芯基础上再加一个盖板芯与原来砂芯组装在一起，使用时通过定位槽将相对位置固定并用砂芯粘结剂将盖板芯与油道芯黏在一起，生产时直接下到砂模内，避免铸件与冒口附件的砂模直接接触，从而使上模掉砂时盖板芯会把掉的型砂挡在外面，从而提升铸件品质，节约生产成本。

附图说明

图1是本实用新型中的砂芯结构示意图；

图2是本实用新型中的盖板芯结构示意图；

图3是传统工艺中盖板芯的结构示意图。

图中附图标记的含义：1为组装定位点及胶槽Ⅰ、2为一号油道芯、3为组装定位点及胶槽Ⅱ、4为二号油道芯、5为组装定位点及胶槽Ⅲ、6为组装定位点及胶槽Ⅳ、7为冒口颈、8为组装定位点及胶槽Ⅴ、9为盖板芯、10为排气孔。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。

如图1-2所示一种新型盖板芯结构，包括油道芯、组装定位点及胶槽、冒口颈7、盖板芯9和排气孔10，组装定位点及胶槽设置有五个，包括组装定位点及胶槽Ⅰ1、组装定位点及胶槽Ⅱ3、组装定位点及胶槽Ⅲ5、组装定位点及胶槽Ⅳ6和组装定位点及胶槽Ⅴ8，组装定位点及胶槽均设置在盖板芯9的其中一面，组装定位点及胶槽Ⅰ1、组装定位点及胶槽Ⅲ5和组装定位点及胶槽Ⅳ6分别设置在盖板芯9的边沿，组装定位点及胶槽Ⅱ3和组装定位点及胶槽Ⅴ8对称设置在盖板芯9的内侧两端，油道芯包括一号油道芯2和二号油道芯4，一号油道芯2与组装定位点及胶槽Ⅰ1位置对应，二号油道芯4设置在盖板芯9的中心底部，油道芯通过组装定位点及胶槽与盖板芯9固定连接，冒口颈7设置在盖板芯的中心顶部，排气孔10设置有若干个且分散设置在盖板芯9的另一面。

本实施例中盖板芯9的厚度是10mm，在实际使用中也可以是13mm或15mm，增加盖板芯厚度，防止掉砂破坏铸件结构。

本实施例中油道芯均通过砂芯粘结剂与盖板芯9粘接，提高强度。

本实施例中盖板芯9的覆盖面大于铸件的最大截面，防止砂模上箱强度不足掉砂导致铸件上模面缺陷，通过盖板芯遮挡减小报废率。

本实用新型的有益之处在于：本实用新型的在原有砂芯基础上再加一个盖板芯与原来砂芯组装在一起，使用时通过定位槽将相对位置固定并用砂芯粘结剂将盖板芯与油道芯黏在一起，生产时直接下到砂模内，避免铸件与冒口附件的砂模直接接触，从而使上模掉砂时盖板芯会把掉的型砂挡在外面，从而提升铸件品质，节约生产成本。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (4)

1.一种新型盖板芯结构，其特征在于，包括油道芯、组装定位点及胶槽、冒口颈、盖板芯和排气孔，所述组装定位点及胶槽设置有五个，包括组装定位点及胶槽Ⅰ、组装定位点及胶槽Ⅱ、组装定位点及胶槽Ⅲ、组装定位点及胶槽Ⅳ和组装定位点及胶槽Ⅴ，所述组装定位点及胶槽均设置在所述盖板芯的其中一面，所述组装定位点及胶槽Ⅰ、组装定位点及胶槽Ⅲ和组装定位点及胶槽Ⅳ分别设置在盖板芯的边沿，所述组装定位点及胶槽Ⅱ和组装定位点及胶槽Ⅴ对称设置在盖板芯的内侧两端，所述油道芯包括一号油道芯和二号油道芯，所述一号油道芯与组装定位点及胶槽Ⅰ位置对应，所述二号油道芯设置在盖板芯的中心底部，所述油道芯通过组装定位点及胶槽与盖板芯固定连接，所述冒口颈设置在盖板芯的中心顶部，所述排气孔设置有若干个且分散设置在盖板芯的另一面。

2.根据权利要求1所述的一种新型盖板芯结构，其特征在于，所述盖板芯的厚度是10-15mm。

3.根据权利要求1所述的一种新型盖板芯结构，其特征在于，所述油道芯均通过砂芯粘结剂与盖板芯粘接。

4.根据权利要求1所述的一种新型盖板芯结构，其特征在于，所述盖板芯的覆盖面大于铸件的最大截面。

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