CN112517857A - 一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法。主要是解决现有盲孔型油道砂型在浇注过程中气体无处排放，侵入铁液形成气孔缺陷的技术问题。技术方案为：一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法，其包括以下步骤：1)制作盲孔油道砂芯和其他砂芯；2)对盲孔油道砂芯组装、浸涂和烘干；3)造型；4)下芯；5)合箱；6)浇注；7)清理；8)检测。本发明在盲孔油道砂芯内做出排气通道，为砂芯燃烧气体的排出设计了专门通道，使气体能够“自上而下”排出，可有效的防止铸件盲孔油道顶面气孔缺陷的形成。

Description

一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法
技术领域
本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法。
背景技术
气孔缺陷是铸造中常见的一类缺陷，为消除气孔缺陷首先根据生产过程情况分析发生气孔缺陷原因，然后针对问题采取改进工艺方法，传统理念是铸造过程产生的气体会往上排，常用的消除气孔方法是在形成铸件气孔部位外表面粘土砂型上扎排气孔，让气体通过砂型上排气孔从顶面排出，但这种方法要求气体再次从铁液中析出后通过排气通道排出过程很难。
在双层壳体铸件中油道由于是盲孔型的，与铸件外壁不通，铁液浇注满型腔后整个油道砂芯浸泡在铁液中，在浇注过程中产生的气体无处可排，只能侵入铁液，铁液凝固后在盲孔油道顶面形成气孔缺陷，气孔缺陷孔洞与外壁贯穿，造成铸件致命缺陷。
发明内容
本发明的目的是解决现有盲孔型油道砂芯在的浇注过程中气体无处排放，侵入铁液形成气孔缺陷的技术问题，提供一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法，其包括以下步骤：
1)制作盲孔油道砂芯和其他砂芯：采用覆膜砂在芯盒模具中加热固化制做设有排气通道的左右两半盲孔油道砂芯和其他砂芯；
2)对盲孔油道砂芯组装、浸涂和烘干：在左右两半盲孔油道砂芯接缝处抹粘结胶组装成带有排气通道的整体盲孔油道砂芯，然后将整体盲孔油道砂芯组装到其他主体砂芯上形成组合砂芯；最后对组合砂芯进行浸涂和烘干；
3)造型：使用上、下型板模具分别造出上箱砂型和下箱砂型；
4)下芯：将组合砂芯放置到下箱砂型中；
5)合箱：利用砂箱销子和销套将上、下箱砂型组合在一起，形成壳体铸件型腔；
6)浇注：对形成的壳体铸件型腔进行浇注，冷却后落砂；
7)清理：去除壳体铸件浇注系统，打磨飞边；
8)检测：对浇注的壳体铸件外观进行目视检查，对盲孔油道和壳体油道分别进行检测。
进一步地，所述步骤2)中的浸涂为采用水基涂料浸涂，涂层厚度控制在0.2mm；所述烘干为采用燃气炉在温度180℃烘干30min。
进一步地，所述步骤6)中的浇注温度为1420℃-1380℃。
进一步地，所述步骤8)中对盲孔油道检测为采用内窥镜进行100％检测，并抽样对油道部位进行解剖检测。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明在盲孔油道砂芯内做出排气通道，为砂芯燃烧气体的排出设计了专门通道，使气体能够“自上而下”排出，可有效的防止铸件气孔缺陷的形成；
2、本发明的盲孔油道砂芯分成两半，单独制做砂芯，每个砂芯做出一半排气通道，然后把两半盲孔油道砂芯粘结组装为整体，砂芯内形成随油道弯曲形状的排气通道，降低了制作砂芯内部排气通道的难度。
附图说明
图1为本发明的工艺步骤流程图；
图2为本发明一半盲孔油道砂芯的结构示意图；
图3为本发明组装后的整体盲孔油道砂芯的结构示意图；
图4为本发明一种实施例合箱后的示意图；
图5中本发明的壳体铸造工艺方案示意图；
图6为图5的俯视图；
图7为图6中的F-F剖视图；
图8为图6中的G-G剖视图；
图中：1-铸件，2-1#砂芯，3-浇口杯，4-直浇道，5-横浇道，6-内浇道，7-2#砂芯，8-3#砂芯，9-盲孔油道砂芯，10-上箱砂型，11-下箱砂型，12-铸件型腔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图1-8所述，本实施例中的一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法，其包括以下步骤：
1)制作盲孔油道砂芯9和其他砂芯：采用覆膜砂在芯盒模具中加热固化制作设有排气腔的左右两半盲孔油道砂芯和1#砂芯2、2#砂芯7、3#砂芯8；
2)对盲孔油道砂芯组装、浸涂和烘干：在左右两半盲孔油道砂芯接缝处抹粘结胶组装成带有排气通道的整体盲孔油道砂芯，然后将整体盲孔油道砂芯组装到3#砂芯8上形成组合砂芯；最后对组合砂芯进行浸涂和烘干；
3)造型：使用上、下型板模具分别造出上箱砂型10和下箱砂型11；
4)下芯：将组合砂芯放置到下箱砂型中；
5)合箱：利用砂箱销子和销套将上、下箱砂型组合在一起，形成壳体铸件型腔12；
6)浇注：对形成的壳体铸件型腔进行浇注，冷却后落砂；
7)清理：去除壳体铸件浇注系统，打磨飞边；
8)检测：对浇注的壳体铸件外观进行目视检查，对壳体中盲孔油道和壳体内腔形状分别进行检测。
进一步地，所述步骤2)中的浸涂为采用水基涂料浸涂，涂层厚度控制在0.2mm；所述烘干为采用燃气炉在温度180℃烘干30min。
进一步地，所述步骤6)中的浇注温度为1420℃-1380℃。
进一步地，所述步骤8)中对盲孔油道检测为采用内窥镜进行100％检测，并抽样对油道部位进行解剖检测。
本发明工作过程如下：
1)利用覆膜砂在芯盒模具中加热固化制做内部设有排气通道且分为左右两半的盲孔油道砂芯和其他砂芯；
2)将左右两半的盲孔油道砂芯在接缝处抹粘结胶组装成整体盲孔油道砂芯9，并将其组装到3#砂芯8上；然后对整个砂芯进行浸涂和烘干：浸涂采用水基涂料浸涂，涂层厚度控制在0.2mm；烘干采用燃气炉，烘干温度：180℃，烘干时间：30min；
3)造型：使用上、下型板模具分别造出上箱砂型10和下箱砂型11；
4)下芯：将制作好的砂芯整体放置到下箱砂型11中；
5)合箱：利用砂箱销子和销套将上箱砂型10和下箱砂型11组合在一起，形成壳体铸件型腔12。
6)浇注：对形成的壳体在1420℃-1380℃对铸件型腔12进行浇注，铁水从浇口杯3中浇注下去，顺着直浇道4向下流入横浇道5，之后在进入内浇道6，最后随着铁水的增加逐渐充满铸件型腔12，在浇注的过程中，盲孔油道砂芯9燃烧产生气体首先进入盲孔油道砂芯9中的排气通道中，然后沿着盲孔油道砂芯9中的排气通道向下排入下箱砂型11中，最后通过微孔多孔体系的粘土型砂再排出到外界，浇注完成后，盲孔油道砂芯9产生的气体可以全部排出外界，有效的避免了铸件中气孔缺陷的形成，待铸件冷却后落砂；
7)清理：去除壳体铸件1浇注系统，对铸件进行打磨飞边；
8)检测：对浇注的壳体铸件1外观进行目视检查，对盲孔油道采用内窥镜进行100％检测，并抽样对油道部位进行解剖检测。

Claims (4)

1.一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)制作盲孔油道砂芯和其他砂芯：采用覆膜砂在芯盒模具中加热固化制做设有排气通道的左右两半油道砂芯和其他砂芯；
2)对盲孔油道砂芯组装、浸涂和烘干：在左右两半盲孔油道砂芯接缝处抹粘结胶组装成带有排气通道的整体盲孔油道砂芯，然后将整体盲孔油道砂芯组装到其他主体砂芯上形成组合砂芯；最后对组合砂芯进行浸涂和烘干；
3)造型：使用上、下型板模具分别造出上箱砂型和下箱砂型；
4)下芯：将组合砂芯放置到下箱砂型中；
5)合箱：利用砂箱销子和销套将上、下箱砂型组合在一起，形成壳体铸件型腔；
6)浇注：对形成的壳体铸件型腔进行浇注，冷却后落砂；
7)清理：去除壳体铸件浇注系统，打磨飞边；
8)检测：对浇注的壳体铸件外观进行目视检查，对壳体中盲孔油道和壳体内腔形状分别进行检测。
2.根据权利要求1所述的一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法，其特征在于：所述步骤2)中的浸涂为采用水基涂料浸涂，涂层厚度控制在0.2mm；所述烘干为采用燃气炉在温度180℃烘干30min。
3.根据权利要求1所述的一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法，其特征在于：所述步骤6)中的浇注温度为1420℃-1380℃。
4.根据权利要求1所述的一种消除盲孔油道顶面气孔的铸造方法，其特征在于：所述步骤8)中对盲孔油道检测为采用内窥镜进行100％检测，并抽样对油道部位进行解剖检测。
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