CN109110184B - 一种全自动充电器贴膜机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及贴膜设备技术领域，具体涉及一种全自动充电器贴膜机，该全自动充电器贴膜机包括相互连接的自动撕膜取膜装置和六面贴膜装置，所述自动撕膜取膜装置包括撕膜取膜装置主架、撕膜机构和取膜机构；所述撕膜机构设置在撕膜取膜装置主架上，所述取膜机构的设置在撕膜取膜装置主架上，所述六面贴膜装置包括依次连接的第一运载机构、第一贴膜工位、第二贴膜工位、第二运载机构、第三贴膜机构和第三运载机构。本发明采用了三个贴膜工位以及三个运载机构，实现了六面贴膜的全自动化，有效解决了充电器上的插头给自动贴膜带来的影响。
Description
技术领域
本发明涉及贴膜设备技术领域，具体涉及一种全自动充电器贴膜机。
背景技术
贴膜机是专门用于电子/通讯/半导体等行业贴保护膜及防暴膜的机器，可确保无气泡无擦痕贴膜。
对于给充电器贴保护膜一直是行业里的难题，充电器上有插头，使用传统的贴膜机是无法一次性完成六个面的贴膜的，只能通过多个设备进行，分阶段完成，所带来的问题是过长的工作周期，导致了生产成本的增加，不利于企业的发展。
发明内容
为解决上述存在的问题，本发明提供一种全自动充电器贴膜机，实现了充电器贴膜的全自动化。
一种全自动充电器贴膜机，包括相互连接的自动撕膜取膜装置和六面贴膜装置，所述自动撕膜取膜装置包括撕膜取膜装置主架、撕膜机构和取膜机构；所述撕膜机构设置在撕膜取膜装置主架上，所述取膜机构的设置在撕膜取膜装置主架上，所述六面贴膜装置包括依次连接的第一运载机构、第一贴膜工位、第二贴膜工位、第二运载机构、第三贴膜机构和第三运载机构。
作为本发明的进一步方案：撕膜机构包括了收放料卷、刮膜刀和摩擦轮，收放料卷上收卷有膜原料，所述刮膜刀底部弯折并呈刀刃状，收放料卷设置在刮膜刀的后侧，膜原料从设置在收放料卷的放料卷放出，依次经过刮膜刀和摩擦轮，最后收卷到收放料卷的收料卷上，所述收料卷通过电机驱动旋转拉动膜原料，摩擦轮通过皮带传动连接电机，所述摩擦轮包括一个主动轮和设置在主动轮下方的从动轮，从动轮底部设置有上顶气缸，起辅助拉膜作用；所述取膜机构的升降电机设置在撕膜取膜装置主架的侧面，所述升降电机通过丝杆驱动整个取膜机构升降，所述取膜机构水平设置在刮膜刀的前侧，所述取膜机构还包括平移电机和取膜吸盘，所述平移电机固定支架通过丝杆螺母与丝杆配合，取膜吸盘通过滑轨固定在平移电机固定支架上，平移电机通过同步轮同步带驱动取膜吸盘水平移动。
作为本发明的进一步方案：所述第一运载机构包括第一传送带、第一运载气缸和第一运载气夹；所述第一运载气缸设置在第一传送带上，所述第一运载气缸设置在第一传送带顶部且与第一传送带同向设置，所述第一运载气夹垂直设置在第一运载气缸的活塞上。
作为本发明的进一步方案：所述第一贴膜工位包括第一贴膜工位支架，所述第一贴膜工位支架呈冂字形，其顶部设置有贴膜吸盘气缸、贴膜吸盘和上刮板机构；所述贴膜吸盘的形状与取膜吸盘的上半部分形状相同，且固定在贴膜吸盘气缸的活塞上，所述上刮板机构固定在贴膜吸盘气缸的上方，所述上刮板机构包括驱动气缸和刮板，其设置方向与贴膜吸盘气缸的方向一致；所述贴膜工位支架底部的空间设置有移载轨道，所述移载轨道上设置有可移动的第一贴膜座，所述第一贴膜座的顶部设置有第一贴膜气夹,；所述移载轨道与第一运载机构和取膜机构的方向相互垂直，且第一贴膜座在移载轨道的末端时，第一运载气夹和取膜机构能够伸到第一贴膜气夹的前方。
作为本发明的进一步方案：所述第二贴膜工位包括第二贴膜工位支架，所述第二贴膜工位支架设置在移载轨道远离第一贴膜工位支架的一端，其顶部设置有下压气缸组，所述下压气缸组竖直设置且其活塞穿透第二贴膜工位支架，所述下压气缸组的活塞上设置有贴膜滚轮组，所述贴膜滚轮组呈冂字形，所述贴膜滚轮组的冂字形开口朝向第一贴膜工位的反方向，所述贴膜滚轮组包括滚轮固定架、摆臂固定架和第一贴膜滚轮，所述滚轮固定架固定在下压气缸组的活塞上，在滚轮固定架的两侧设置有摆臂固定架，所述摆臂固定架上设置有第一贴膜滚轮，所述提莫滚轮组下方设置有第二贴膜气夹，所述第二贴膜气夹能够在移载轨道的方向上做伸缩运动。
作为本发明的进一步方案：所述第二运载机构设置在第二贴膜工位的一侧，所述第一贴膜工位、第二贴膜工位和第二运载机构呈一条直线分布；所述第二运载机构包括第二运载机构支架，所述第二运载机构支架的顶部设置有水平的横梁，所述横梁的设置方向与移载轨道的方向垂直，所述横梁上通过轨道配合有运载电机座，运载电机座上设置有运载电机，所述运载电机通过同步轮同步带驱动运载电机座在横梁上水平运动，所述愿挨电机座上还设置有竖直设置的第二运载气缸，所述第二运载气缸的活塞朝下，所述第二运载气缸的活塞上设置有第二运载气夹。
作为本发明的进一步方案：所述第二运载机构横梁一端的下方设置有第三贴膜工位，所述第三贴膜工位包括第三贴膜工位支架、固定气夹、贴膜气缸和第二贴膜滚轮，所述固定气夹包括相向设置的固定端和活动端，所述固定气夹设置在第三贴膜工位支架的顶端，所述固定气夹下方设置有四个贴膜气缸，所述贴膜气缸的活塞上均设置有第二贴膜滚轮，所述四个贴膜气缸围绕第三贴膜工位支架的中心点设置且活塞方向均朝向该点。
作为本发明的进一步方案：所述第三运载机构设置在第三贴膜工位的侧面，所述第三运载机构、第三贴膜工位和第二运载机构处于一条直线上；所述第三运载机构包括第二传送带、第三运载气和第三运载气夹，所述第三运载机构的结构与第一运载机构完全相同，所述第三运载气夹与固定气夹处于同一竖直面上。
本发明的有益效果：本发明采用了三个贴膜工位以及三个运载机构，实现了六面贴膜的全自动化，有效解决了充电器上的插头给自动贴膜带来的影响。
附图说明
图1是本发明一种全自动充电器贴膜机的结构示意图。
图2是本发明自动撕膜取膜装置的正视图。
图3是本发明自动撕膜取膜装置的后视图。
图4是本发明自动撕膜取膜装置的侧视图。
图5是本发明六面贴膜装置的结构示意图。
图6是本发明第一运载机构和第一贴膜工位的结构示意图。
图7是本发明第一贴膜工位、第二贴膜工位和第二运载机构的结构示意图。
图8是本发明第二运载机构和第三贴膜工位的结构示意图。
图9是本发明第三贴膜工位和第三运载机构的结构示意图。
图10是本发明第二贴膜工位的结构示意图。
图中：100-自动撕膜取膜装置；110-撕膜取膜装置主架；120- 撕膜机构；121-收放料卷；122-刮膜刀；123-摩擦轮；130-取膜机构； 131-升降电机；132-平移电机；133-取膜吸盘；200-六面贴膜装置； 210-第一运载机构；211-第一传送带；212-第一运载气缸；213-第一运载气夹；220-第一贴膜工位；221-第一贴膜工位支架；222-贴膜吸盘气缸；223-贴膜吸盘；224-上刮板机构；225-移载轨道；226-第一贴膜座；227-第一贴膜气夹；230-第二贴膜工位；231-第二贴膜工位支架；232-下压气缸组；233-贴膜滚轮组；2331-滚轮固定架；2332-摆臂固定架；2333-第一贴膜滚轮；234-第二贴膜气夹；240-第二运载机构；241-第二运载机构支架；242-运载电机；243-第二运载气缸； 244-第二运载气夹；250-第三贴膜工位；251-第三贴膜工位支架；252- 固定气夹；253-贴膜气缸；254-第二贴膜滚轮；260-第三运载机构；261-第二传送带；262-第三运载气缸；263-第三运载气夹。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例只用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1-图5所示，一种全自动充电器贴膜机，包括相互连接的自动撕膜取膜装置100和六面贴膜装置200，所述自动撕膜取膜装置 100包括撕膜取膜装置主架110、撕膜机构120和取膜机构130；所述撕膜机构设置在撕膜取膜装置主架上，所述取膜机构的设置在撕膜取膜装置主架上，所述六面贴膜装置200包括依次连接的第一运载机构210、第一贴膜工位220、第二贴膜工位230、第二运载机构240、第三贴膜机构250和第三运载机构260。
如图2-图4所示，撕膜机构120包括了收放料卷121、刮膜刀 122和摩擦轮123，收放料卷121上收卷有膜原料，所述刮膜刀122 底部弯折并呈刀刃状，收放料卷121设置在刮膜刀122的后侧，膜原料从设置在收放料卷121的放料卷放出，依次经过刮膜刀122和摩擦轮123，最后收卷到收放料卷121的收料卷上，所述收料卷通过电机驱动旋转拉动膜原料，摩擦轮123通过皮带传动连接电机，所述摩擦轮123包括一个主动轮和设置在主动轮下方的从动轮，从动轮底部设置有上顶气缸，起辅助拉膜作用；所述取膜机构130的升降电机131 设置在撕膜取膜装置主架110的侧面，所述升降电机131通过丝杆驱动整个取膜机构130升降，所述取膜机构130水平设置在刮膜刀122 的前侧，所述取膜机构130还包括平移电机132和取膜吸盘133，所述平移电机固定支架通过丝杆螺母与丝杆配合，取膜吸盘133通过滑轨固定在平移电机固定支架上，平移电机132通过同步轮同步带驱动取膜吸盘133水平移动。
如图6所示，所述第一运载机构210包括第一传送带211、第一运载气缸212和第一运载气夹213；所述第一运载气缸212设置在第一传送带211上，所述第一运载气缸212设置在第一传送带211顶部且与第一传送带211同向设置，所述第一运载气夹213垂直设置在第一运载气缸212的活塞上。
如图1、图6和图7所示，所述第一贴膜工位220包括第一贴膜工位支架221，所述第一贴膜工位支架221呈冂字形，其顶部设置有贴膜吸盘气缸222、贴膜吸盘223和上刮板机构224；所述贴膜吸盘 223的形状与取膜吸盘133的上半部分形状相同，且固定在贴膜吸盘气缸222的活塞上，所述上刮板机构224固定在贴膜吸盘气缸222的上方，所述上刮板机构224包括驱动气缸和刮板，其设置方向与贴膜吸盘气缸222的方向一致；所述贴膜工位支架221底部的空间设置有移载轨道225，所述移载轨道225上设置有可移动的第一贴膜座226，所述第一贴膜座226的顶部设置有第一贴膜气夹227,；所述移载轨道225与第一运载机构210和取膜机构130的方向相互垂直，且第一贴膜座226在移载轨道225的末端时，第一运载气夹213和取膜机构130能够伸到第一贴膜气夹227的前方。
如图7和图10所示，所述第二贴膜工位230包括第二贴膜工位支架231，所述第二贴膜工位支架231设置在移载轨道225远离第一贴膜工位支架221的一端，其顶部设置有下压气缸组232，所述下压气缸组232竖直设置且其活塞穿透第二贴膜工位支架231，所述下压气缸组232的活塞上设置有贴膜滚轮组233，所述贴膜滚轮组233呈冂字形，所述贴膜滚轮组233的冂字形开口朝向第一贴膜工位220的反方向，所述贴膜滚轮组233包括滚轮固定架2331、摆臂固定架2332 和第一贴膜滚轮2333，所述滚轮固定架2331固定在下压气缸组232的活塞上，在滚轮固定架2331的两侧设置有摆臂固定架2332，所述摆臂固定架2332上设置有第一贴膜滚轮2333，所述提莫滚轮组233 下方设置有第二贴膜气夹234，所述第二贴膜气夹234能够在移载轨道225的方向上做伸缩运动。
如图7和图8所示，所述第二运载机构240设置在第二贴膜工位的一侧，所述第一贴膜工位220、第二贴膜工位230和第二运载机构 240呈一条直线分布；所述第二运载机构240包括第二运载机构支架 241，所述第二运载机构支架241的顶部设置有水平的横梁，所述横梁的设置方向与移载轨道225的方向垂直，所述横梁上通过轨道配合有运载电机座，运载电机座上设置有运载电机242，所述运载电机242 通过同步轮同步带驱动运载电机座在横梁上水平运动，所述愿挨电机座上还设置有竖直设置的第二运载气缸243，所述第二运载气缸243 的活塞朝下，所述第二运载气缸243的活塞上设置有第二运载气夹244。
如图8和图9所示，所述第二运载机构240横梁一端的下方设置有第三贴膜工位250，所述第三贴膜工位250包括第三贴膜工位支架 251、固定气夹252、贴膜气缸253和第二贴膜滚轮254，所述固定气夹252包括相向设置的固定端和活动端，所述固定气夹252设置在第三贴膜工位支架251的顶端，所述固定气夹252下方设置有四个贴膜气缸253，所述贴膜气缸253的活塞上均设置有第二贴膜滚轮254，所述四个贴膜气缸253围绕第三贴膜工位支架251的中心点设置且活塞方向均朝向该点。
如图9所示，所述第三运载机构260设置在第三贴膜工位250的侧面，所述第三运载机构260、第三贴膜工位250和第二运载机构240 处于一条直线上；所述第三运载机构260包括第二传送带261、第三运载气262和第三运载气夹263，所述第三运载机构260的结构与第一运载机构210完全相同，所述第三运载气夹263与固定气夹252处于同一竖直面上。
本发明的具体工作原理：所述六面贴膜装置200整体呈Z形，充电器在贴膜运载的过程中需要转两个90度角，转角的位置分别在第一贴膜工位220和第二运载机构240处，工作人员先将待贴膜的充电器放置在第一传送带211上，由第一传送带211将充电器输送到第一运载气夹213的下方，第一运载气夹212夹住充电器后，由第一运载气缸212驱动第一运载气夹212向前移动到第一贴膜气夹227处，再由第一贴膜气夹227夹住充电器等待第一次贴膜，此时自动撕膜取膜装置100同步进行撕膜取膜动作，收放料卷121通过电机驱动，膜原料被拉动，经过刮膜刀122时，预先模切好的保护膜将会脱落，保护膜由取膜机构130吸取并运送到第一贴膜工位220处，所述第一贴膜座226和贴膜吸盘223一起向前运动，使充电器的第一面贴上保护膜，其他面的保护膜由贴膜吸盘223吸住，以保证下一工序的进展，充电器第一面贴好膜后，上刮板机构运作，使刮板运动到充电器顶部，第一贴膜座226向第二贴膜工位230方向运动，将保护膜从贴膜吸盘 223上拉下，由刮板从前往后刮，使充电器的顶面贴好膜，当第一贴膜座226运动到第二贴膜工位时，由第二贴膜气夹234夹起并运动到贴膜滚轮组233的正下方，下压气缸组232驱动贴膜滚轮组233下压，由第一贴膜滚轮2333将充电器的两个侧面和背面的膜贴好，第二贴膜工位230完成贴膜动作后，第二贴膜气夹234向第二运载机构240 方向运动，当第二贴膜气夹234运动到第二运载气夹244的正下方时，第二运载气缸243驱动第二运载气夹244升降，将充电器夹起，再由运载电机242驱动，将充电器运载到第三贴膜250工位的正上方后下降，放置到第三贴膜工位250的固定气夹252上，固定气夹252夹紧充电器，由下方的贴膜气缸253驱动第二贴膜滚轮254对充电器的底部进行贴膜，待底部贴好膜后，由第三运载机构260的第三运载气夹 263夹起并运载到第二传送带261上，有第二传送带261将完成贴膜的充电器传送出贴膜机。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种全自动充电器贴膜机，其特征在于，包括相互连接的自动撕膜取膜装置和六面贴膜装置，所述自动撕膜取膜装置包括撕膜取膜装置主架、撕膜机构和取膜机构；所述撕膜机构设置在撕膜取膜装置主架上，所述取膜机构的设置在撕膜取膜装置主架上，所述六面贴膜装置包括依次连接的第一运载机构、第一贴膜工位、第二贴膜工位、第二运载机构、第三贴膜机构和第三运载机构；
撕膜机构包括了收放料卷、刮膜刀和摩擦轮，收放料卷上收卷有膜原料，所述刮膜刀底部弯折并呈刀刃状，收放料卷设置在刮膜刀的后侧，膜原料从设置在收放料卷的放料卷放出，依次经过刮膜刀和摩擦轮，最后收卷到收放料卷的收料卷上，所述收料卷通过电机驱动旋转拉动膜原料，摩擦轮通过皮带传动连接电机，所述摩擦轮包括一个主动轮和设置在主动轮下方的从动轮，从动轮底部设置有上顶气缸，起辅助拉膜作用；所述取膜机构的升降电机设置在撕膜取膜装置主架的侧面，所述升降电机通过丝杆驱动整个取膜机构升降，所述取膜机构水平设置在刮膜刀的前侧，所述取膜机构还包括平移电机和取膜吸盘，所述平移电机固定支架通过丝杆螺母与丝杆配合，取膜吸盘通过滑轨固定在平移电机固定支架上，平移电机通过同步轮同步带驱动取膜吸盘水平移动；
所述第一运载机构包括第一传送带、第一运载气缸和第一运载气夹；所述第一运载气缸设置在第一传送带上，所述第一运载气缸设置在第一传送带顶部且与第一传送带同向设置，所述第一运载气夹垂直设置在第一运载气缸的活塞上；
所述第一贴膜工位包括第一贴膜工位支架，所述第一贴膜工位支架呈冂字形，其顶部设置有贴膜吸盘气缸、贴膜吸盘和上刮板机构；所述贴膜吸盘的形状与取膜吸盘的上半部分形状相同，且固定在贴膜吸盘气缸的活塞上，所述上刮板机构固定在贴膜吸盘气缸的上方，所述上刮板机构包括驱动气缸和刮板，其设置方向与贴膜吸盘气缸的方向一致；所述贴膜工位支架底部的空间设置有移载轨道，所述移载轨道上设置有可移动的第一贴膜座，所述第一贴膜座的顶部设置有第一贴膜气夹；所述移载轨道与第一运载机构和取膜机构的方向相互垂直，且第一贴膜座在移载轨道的末端时，第一运载气夹和取膜机构能够伸到第一贴膜气夹的前方。
2.根据权利要求1所述的一种全自动充电器贴膜机，其特征在于，所述第二贴膜工位包括第二贴膜工位支架，所述第二贴膜工位支架设置在移载轨道远离第一贴膜工位支架的一端，其顶部设置有下压气缸组，所述下压气缸组竖直设置且其活塞穿透第二贴膜工位支架，所述下压气缸组的活塞上设置有贴膜滚轮组，所述贴膜滚轮组呈冂字形，所述贴膜滚轮组的冂字形开口朝向第一贴膜工位的反方向，所述贴膜滚轮组包括滚轮固定架、摆臂固定架和第一贴膜滚轮，所述滚轮固定架固定在下压气缸组的活塞上，在滚轮固定架的两侧设置有摆臂固定架，所述摆臂固定架上设置有第一贴膜滚轮，所述贴膜滚轮组下方设置有第二贴膜气夹，所述第二贴膜气夹能够在移载轨道的方向上做伸缩运动。
3.根据权利要求1所述的一种全自动充电器贴膜机，其特征在于，所述第二运载机构设置在第二贴膜工位的一侧，所述第一贴膜工位、第二贴膜工位和第二运载机构呈一条直线分布；所述第二运载机构包括第二运载机构支架，所述第二运载机构支架的顶部设置有水平的横梁，所述横梁的设置方向与移载轨道的方向垂直，所述横梁上通过轨道配合有运载电机座，运载电机座上设置有运载电机，所述运载电机通过同步轮同步带驱动运载电机座在横梁上水平运动，所述运载电机座上还设置有竖直设置的第二运载气缸，所述第二运载气缸的活塞朝下，所述第二运载气缸的活塞上设置有第二运载气夹。
4.根据权利要求1所述的一种全自动充电器贴膜机，其特征在于，所述第二运载机构横梁一端的下方设置有第三贴膜工位，所述第三贴膜工位包括第三贴膜工位支架、固定气夹、贴膜气缸和第二贴膜滚轮，所述固定气夹包括相向设置的固定端和活动端，所述固定气夹设置在第三贴膜工位支架的顶端，所述固定气夹下方设置有四个贴膜气缸，所述贴膜气缸的活塞上均设置有第二贴膜滚轮，所述四个贴膜气缸围绕第三贴膜工位支架的中心点设置且活塞方向均朝向该点。
5.根据权利要求1所述的一种全自动充电器贴膜机，其特征在于，所述第三运载机构设置在第三贴膜工位的侧面，所述第三运载机构、第三贴膜工位和第二运载机构处于一条直线上；所述第三运载机构包括第二传送带、第三运载气和第三运载气夹，所述第三运载机构的结构与第一运载机构完全相同，所述第三运载气夹与固定气夹处于同一竖直面上。
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