CN109108515A - 一种轮船油管的安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于船舶建造技术领域，公开了一种轮船油管的安装方法。该轮船油管的安装方法包括：在分段安装前，对油管内壁涂覆油漆；将油管焊接于舱壁上，并控制在焊接过程中油管的内壁温度小于油漆的最大耐温。本发明通过控制在焊接过程中油管的内壁温度小于油漆的最大耐温，使得能在分段安装前，对油管内壁涂覆油漆，从而缩短了油管的安装周期，解决了现有油管不能实现在分段安装前进行涂装的问题。

Description

一种轮船油管的安装方法
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种轮船油管的安装方法。
背景技术
轮船的油管在分段预装时，需将油管与轮船的舱壁进行焊接，为了避免油管内壁的涂层破损，通常不对油管进行表面处理，而是直接与与船体分段共同打砂涂装，然后将各分段的油管进行连接安装。
但是，油管在分段打砂涂装时，施工环境差，导致油漆涂覆的质量差，使得涂装周期延长；而且分段不能进行油管连接，影响分段舾装完整性。
因此，亟待需要提供一种新型轮船油管的安装方法来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轮船油管的安装方法，以解决现有油管不能实现在分段安装前进行涂装的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种轮船油管的安装方法，包括：
在分段安装前，对油管内壁涂覆油漆；
将油管焊接于舱壁上，并控制在焊接过程中油管的内壁温度小于油漆的最大耐温。
作为优选，油管的外部套设有套管，套管焊接于油管上。
作为优选，套管通过可活动的覆板与舱壁焊接。
作为优选，套管与覆板为多层多道焊接，焊接后在套管和覆板的连接处形成焊缝。
作为优选，每道焊缝均采用错位断续焊的方式形成。
作为优选，每道焊缝均采用对称断续焊的方式形成。
作为优选，每后一道焊缝均需待前一道焊缝冷却至预设温度后，再进行焊接。
作为优选，对套管与覆板的两侧分别进行焊接，且在套管与覆板的一侧焊接完成后，再对另外一侧焊接。
作为优选，使套管与覆板的焊接速度高于预设速度。
作为优选，对焊接形成的焊缝进行探伤检测，并对存在焊接缺陷的焊缝进行补焊。
本发明的有益效果：
本发明通过控制在焊接过程中油管的内壁温度小于油漆的最大耐温，使得能在分段安装前，对油管内壁涂覆油漆，从而缩短了油管的安装周期，解决了现有油管不能实现在分段安装前进行涂装和油管连接的问题。
附图说明
图1是本发明提供的油管安装在轮船上的结构示意图；
图2是图1中的局部放大示意图；
图3是焊缝采用对称断续焊时的示意图。
图中：
1、油管；2、舱壁；11、套管；12、覆板；13、焊缝；
(1)-(8)为焊接次序。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1和图2所示，油管1穿设于轮船的舱壁2中，通过套设于油管1外部的套管2、覆板12与舱壁2焊接。为了缩短油管的安装周期，在船舶的分段安装前，先对油管1的内壁涂覆油漆，只要控制在焊接过程中油管1的内壁温度小于油漆的最大耐温即可。在本发明中，油漆采用的是老人牌环氧漆15400型号的油漆，此油漆在干燥条件(无水)下最大耐温为140℃，因此只要保证在焊接过程油管1的内壁温度控制在140℃以下，就能确保油管1的内壁涂层完好。
具体地，套管11焊接在油管1上，如此可避免当油管1的管壁发生泄漏时，不会由其中一个舱进入另外一个舱中。套管11通过可活动的覆板12与舱壁2焊接，采用活动型覆板12方便套管11与舱壁2的紧密贴合。
具体地，套管11与覆板12为多层多道焊接，焊接后在套管11和覆板12的连接处形成焊缝13。优选地，套管11与覆板12为三层三道焊接，如此可使焊脚达到设计要求。
具体地，每道焊缝13均采用错位断续焊或对称断续焊的方式形成，禁止向下立焊接，通过采用上述焊接方式形成的焊缝13，能更好地控制焊接温度不致过高以及焊接所产生的形变量更小。本发明中优选采用对称断续焊，请参阅图3，根据不同的套管11的直径选择焊接的段数，如图3A中的焊缝为四段焊缝组成，图3B中的焊缝为八段焊缝组成，采用对称断续焊的焊接方式使焊接所产生的收缩应力是对称的，可以达到相互抵消的效果，即可以大大减小焊接位置的变形量。此外，多段焊缝不仅在焊接时是对称焊接的，而且在焊接完成后，所形成的焊缝朝向也是相互对称的，如此更加使得焊接产生的收缩应力更小。
具体地，每后一道焊缝13均需待前一道焊缝13冷却至预设温度后，再进行焊接，如此可防止焊接时导致油管1的内壁温度过高而破坏油漆涂层。
具体地，对套管11与覆板12的两侧分别进行焊接，且在套管11与覆板12的一侧焊接完成后，再对另外一侧焊接，如此可使套管11与覆板12的焊接更加牢固。应当注意的是，在一侧焊接完成后，需待焊缝冷却至常温，再对另一侧进行焊接。
具体地，使套管11与覆板12的焊接速度高于预设速度，预设速度优选为130-150mm/min，如此可避免焊接时温度升高的速率过快而影响油漆涂层。
具体地，对焊接形成的焊缝13进行探伤检测，并对存在焊接缺陷的焊缝13进行补焊。所有焊缝不允许有气孔、虚焊、夹渣和裂纹等焊接缺陷，焊接过程中发现有焊接缺陷时要求使用打磨、碳刨等方式将缺陷去除后，再进行后续焊接，以保证焊接质量。对焊缝13探伤检测时，可以采用磁粉检测(MT)或液体渗透检测(PT)的无损检测方法。
本发明通过控制在焊接过程中油管1的内壁温度小于油漆的最大耐温，使得能在分段安装前，对油管1内壁涂覆油漆，从而缩短了油管1的安装周期，解决了现有油管不能实现在分段安装前进行涂装的问题。利用油管1的油漆能够耐温140℃的涂层性能，通过研究油管1与船体舱壁2的焊接工艺，控制焊接过程中油管1的内壁温度在140℃以下，避免油管1的内壁涂层破损，使油管1的涂装工序前移，改进了涂装施工环境和施工条件，优化了油管1的安装流程，提高了油管1的分段预装完整性，缩短了油管1的安装周期。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术用户来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轮船油管的安装方法，其特征在于，包括：
在分段安装前，对油管(1)内壁涂覆油漆；
将所述油管(1)焊接于舱壁(2)上，并控制在焊接过程中所述油管(1)的内壁温度小于所述油漆的最大耐温。
2.根据权利要求1所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，所述油管(1)的外部套设有套管(11)，所述套管(11)焊接于所述油管(1)上。
3.根据权利要求2所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，所述套管(11)通过可活动的覆板(12)与所述舱壁(2)焊接。
4.根据权利要求3所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，所述套管(11)与所述覆板(12)为多层多道焊接，焊接后在所述套管(11)和所述覆板(12)的连接处形成焊缝(13)。
5.根据权利要求4所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，每道所述焊缝(13)均采用错位断续焊的方式形成。
6.根据权利要求4所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，每道所述焊缝(13)均采用对称断续焊的方式形成。
7.根据权利要求4所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，每后一道所述焊缝(13)均需待前一道所述焊缝(13)冷却至预设温度后，再进行焊接。
8.根据权利要求4所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，对所述套管(11)与所述覆板(12)的两侧分别进行焊接，且在所述套管(11)与所述覆板(12)的一侧焊接完成后，再对另外一侧焊接。
9.根据权利要求4所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，使所述套管(11)与所述覆板(12)的焊接速度高于预设速度。
10.根据权利要求4-9中任一项所述的轮船油管的安装方法，其特征在于，对焊接形成的所述焊缝(13)进行探伤检测，并对存在焊接缺陷的焊缝(13)进行补焊。
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