CN106167077B - 可自主航行的超大型海上钢结构浮体及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可自主航行的超大型海上钢结构浮体及其制造方法；所述钢结构浮体包括底部浮体，中部支撑框架结构和顶部平台结构，所述底部浮体上表面固定中部支撑框架结构，中部支撑框架结构上固定顶部平台结构。本发明的有益效果是：采用单根浮体下水工艺，使大直径超长浮体的下水变得简单容易，且下水过程安全可控，下水费用相对其他方法要小得多；浮体等在水面漂浮状态的位置调整相对容易得多，避免了建设大型的船坞设施及大型吊车等的投入；整个装配过程全面采用“绿色”无码装配专利技术，免除了压码装焊、切割、打磨等一系列不必要的辅助装配工作，装配效率较现船舶装配建造提高3倍～5倍以上，使整个工程的建造周期大幅缩短。
Description
技术领域
本发明涉及一种海上钢结构及其制造方法，尤其涉及一种可自主航行的大型钢结构及其制造方法。
背景技术
海上浮动平台，在作业波浪环境中稳定性好，能在海上提供大跨度作业空间，如：浮动机场，海上综合基地等。现有技术的浮动平台，因制造方法的局限，建造面积小，对于超大型海上浮动平台，如：长度1000米，宽度100米的超大型海上浮动平台，现有技术无法一次性完成建造，且建造过程中需要利用大型船坞和起重设备，工作效率低，生产成本高。
发明内容
为解决现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种无需利用大型设备即可建造完成的可自主航行的超大型海上钢结构浮体及其制造方法。
本发明的技术方案是：可自主航行的超大型海上钢结构，包括底部浮体，中部支撑框架结构和顶部平台结构，所述底部浮体上表面固定中部支撑框架结构，中部支撑框架结构上固定顶部平台结构。
所述底部浮体宽度100米，包括多根等间距排列的浮箱，所述浮箱为两端封闭的中空结构，宽度8米，高度4米，长度1000米。
所述中部支撑框架结构为钢架、钢管、肘板组成的强框架，高度6米。
所述顶部平台结构长1000米，宽100米，高2米，顶部平台结构内设存放锚链的锚链舱，顶部平台结构上设有建筑结构。
所述建筑结构包括仓库、车库、配电舱、消防舱和生活区。
所述钢架、钢管、肘板表面设有耐热带高温、高盐度、高湿度环境要求的油漆材料。
可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，具体步骤如下：
a)制作单根浮箱；
b)在浮箱上装焊推进装置，然后进行浮体内部油漆补涂及外部的喷涂，完成浮体内部的设备安装、管系连接及电缆敷设；
c)在每根浮箱上焊接中部支撑框架结构，对合拢焊接部进行油漆补涂；
d)进行浮箱的整体气密性检查；
e)单根浮箱依次下水；利用楔形下水船台和输送滑车，将浮箱1滑送到水中至自然漂浮状态，再将浮箱拖动到合拢区；
f)浮箱水上合拢；利用卷扬机移动浮箱，配合框架式合拢对中找正工装，找正对中后焊接固定，形成底部浮体；
g)在中部支撑框架结构上铺设固定顶部平台结构；
h)在顶部平台结构上设置建筑结构。
所述单根浮箱制造方法如下：
a1)铺设用于定位单根浮箱的地基，所述地基底部连通运输浮箱下水的输送滑车轨道；
a2)在地基上铺设浮箱的底板；
a3)在底板上划线；
a4)根据划线，进行浮箱立板以及内部固定骨架结构的焊接；
a5)焊接浮箱顶板。
所述顶部平台结构铺设固定在宽度上分三段铺设，具体方法如下：
g1)依次在相邻的两根浮箱上的中部支撑框架结构上铺设固定顶部平台结构的分段；
g2)分段间进行无缝焊接，构成顶部平台结构整体。
所述楔形下水船台包括多道斜船台，所述斜船台底部深入水中，每道斜船台上设有滑车轨道，轨道上设有输送滑车，输送滑车上表面水平，且均同步位于同一平面上，，所述输送滑车通过卷扬机驱动。
本发明的有益效果是：采用单根浮体下水工艺，使大直径超长浮体的下水变得简单容易，且下水过程安全可控，下水费用相对其他方法要小得多；水上浮动状态合拢，大型浮体漂浮状态的位移调整非常方便，设计制作的框式找正工装能够保证按设计要求精度对中且简单易行；浮体等在水面漂浮状态的位置调整相对容易得多，避免了建设大型的船坞设施及大型吊车等的投入，且整个建造过程不需要50吨以上的起重吊装设备，只需要50吨以下的框架、上层建筑等的合拢用吊车；整个装配过程全面采用“绿色”无码装配专利技术，全程实现无压码装配，所谓“绿色”无码装配专利技术是由一系列专用工装组成，包括壳板对接、T形肋骨对制、肋骨圈套装等专利工具；免除了压码装焊、切割、打磨等一系列不必要的辅助装配工作，装配效率较现船舶装配建造提高3倍～5倍以上，使整个工程的建造周期大幅缩短。
附图说明
本发明共有附图2幅。
图1为本发明的整体结构图；
图2为本发明的输送滑车结构图。
图中附图标记如下：1、浮箱，2、中部支撑框架结构，3、顶部平台结构。
具体实施方式
下面结合附图1-2对本发明做进一步说明：
可自主航行的超大型海上钢结构，包括底部浮体，中部支撑框架结构2和顶部平台结构3，所述底部浮体上表面固定中部支撑框架结构2，中部支撑框架结构2上固定顶部平台结构3。
所述底部浮体宽度100米，包括多根等间距排列的浮箱1，所述浮箱1为两端封闭的中空结构，宽度8米，高度4米，长度1000米。
所述中部支撑框架结构2为钢架、钢管、肘板组成的强框架，高度6米。
所述顶部平台结构3长1000米，宽100米，高2米，顶部平台结构3内设存放锚链的锚链舱，顶部平台结构3上设有建筑结构。
所述建筑结构包括仓库、车库、配电舱、消防舱和生活区，建筑结构内壁喷涂聚脲弹性体，能有效的减小爆炸冲击。
所述钢架、钢管、肘板表面设有耐热带高温、高盐度、高湿度环境要求的油漆材料。
可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，具体步骤如下：
a)制作单根浮箱1；
b)在浮箱1上装焊推进装置，然后进行浮体内部油漆补涂及外部的喷涂，完成浮体内部的设备安装、管系连接及电缆敷设；
c)在每根浮箱1上焊接中部支撑框架结构2，对合拢焊接部进行油漆补涂；
d)进行浮箱1的整体气密性检查；
e)单根浮箱1依次下水；利用楔形下水船台和输送滑车，将浮箱1滑送到水中至自然漂浮状态，再将浮箱1拖动到合拢区；
f)浮箱1水上合拢；利用卷扬机移动浮箱1，配合框架式合拢对中找正工装，找正对中后焊接固定，形成底部浮体；
g)在中部支撑框架结构2上铺设固定顶部平台结构3；
h)在顶部平台结构3上设置建筑结构。
所述单根浮箱1制造方法如下：
a1)铺设用于定位单根浮箱1的地基，所述地基底部连通运输浮箱1下水的输送滑车轨道；
a2)在地基上铺设浮箱1的底板；
a3)在底板上划线；
a4)根据划线，进行浮箱立板以及内部固定骨架结构的焊接；
a5)焊接浮箱顶板。
所述顶部平台结构3铺设固定在宽度上分三段铺设，具体方法如下：
g1)依次在相邻的两根浮箱1上的中部支撑框架结构2上铺设固定顶部平台结构3的分段；
g2)分段间进行无缝焊接，构成顶部平台结构3整体。
所述楔形下水船台包括多道斜船台，所述斜船台底部深入水中，每道斜船台上设有滑车轨道，轨道上设有同步运行的输送滑车，所述输送滑车上表面水平并通过卷扬机驱动，保证单根浮箱在下水过程中，整体同步运行、下水直至漂浮状态。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，其特征在于，所述可自主航行的超大型海上钢结构浮体包括，底部浮体，中部支撑框架结构(2)和顶部平台结构(3)，所述底部浮体上表面固定中部支撑框架结构(2)，中部支撑框架结构(2)上固定顶部平台结构(3)；
所述制造方法的具体步骤如下：
a)制作单根浮箱(1)；
b)在浮箱(1)上装焊推进装置，然后进行浮体内部油漆补涂及外部的喷涂，完成浮体内部的设备安装、管系连接及电缆敷设；
c)在每根浮箱(1)上焊接中部支撑框架结构(2)，对合拢焊接部进行油漆补涂；
d)进行浮箱(1)的整体气密性检查；
e)单根浮箱(1)依次下水；利用楔形下水船台和输送滑车，将浮箱(1)滑送到水中至自然漂浮状态，再将浮箱(1)拖动到合拢区；
f)浮箱(1)水上合拢；利用卷扬机移动浮箱(1)，配合框架式合拢对中找正工装，找正对中后焊接固定，形成底部浮体；
g)在中部支撑框架结构(2)上铺设固定顶部平台结构(3)；
h)在顶部平台结构(3)上设置建筑结构。
2.根据权利要求1所述的可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，其特征在于，所述底部浮体宽度100米，包括多根等间距排列的浮箱(1)，所述浮箱(1)为两端封闭的中空结构，宽度8米，高度4米，长度1000米。
3.根据权利要求1所述的可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，其特征在于，所述中部支撑框架结构(2)为钢架、钢管、肘板组成的强框架，高度6米。
4.根据权利要求1所述的可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，其特征在于，所述单根浮箱(1)制造方法如下：
a1)铺设用于定位单根浮箱(1)的地基，所述地基底部连通运输浮箱(1)下水的输送滑车轨道；
a2)在地基上铺设浮箱(1)的底板；
a3)在底板上划线；
a4)根据划线，进行浮箱立板以及内部固定骨架结构的焊接；
a5)焊接浮箱顶板。
5.根据权利要求1所述的可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，其特征在于，所述顶部平台结构(3)铺设固定在宽度上分三段铺设，具体方法如下：
g1)依次在相邻的两根浮箱(1)上的中部支撑框架结构(2)上铺设固定顶部平台结构(3)的分段；
g2)分段间进行无缝焊接，构成顶部平台结构(3)整体。
6.根据权利要求1所述的可自主航行的超大型海上钢结构浮体的制造方法，其特征在于，所述楔形下水船台包括多道斜船台，所述斜船台底部深入水中，每道斜船台上设有滑车轨道，轨道上设有同步运行的输送滑车，所述输送滑车上表面水平并通过卷扬机驱动。
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