CN105129020B - 全回转推进器上的导流罩安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种全回转推进器上的导流罩安装方法，所述全回转推进器包括上部的驱动装置和下部的回转装置，本发明中将导流罩设置成首部构件、尾部构件和两个中间壁板，在安装前先划定位线，然后先安装两个中间壁板，再安装首部构件和尾部构件，在进行角焊缝和对接缝等操作时，将回转装置转动90°，施工人员进入导流罩内部进行施工操作；当回转装置满足360°的转动要求时，导流罩的安装完成。本发明解决了小尺寸导流罩的安装难题，不仅对安装精度有良好的保证，严格控制安装焊接时全回转推进器变形，而且大大缩短了船台周期。

Description

全回转推进器上的导流罩安装方法

技术领域

本发明涉及LNG运输船制造领域，尤其涉及一种全回转推进器上的导流罩安装方法。

背景技术

LNG(液化天然气)运输船在目前的水运运输中有着重要的地位，其需要集合各种先进的技术，我国目前最先进的LNG运输船采用了全回转推进器作为动力输出。所述的全回转推进器分上、下两部分，上部为驱动装置，下部为回转装置，回转装置上设有螺旋桨等结构，所述驱动装置和回转装置通过法兰盘连接。在实际情况下，所述法兰盘和回转装置要伸出船体外，因此需要设置导流罩对法兰盘所在位置进行保护，所述导流罩是一个包括上口和下口的中空腔体，并且其从下向上为喇叭口形，其下口的直径部分与法兰盘的大小相当，如果安装不精确的话很容易导致回转装置进行360°转动时与其相碰撞。导流罩的大小要根据船体的线型尺寸及相关设计要求确定，当导流罩的尺寸较大时，在其安装过程中，可以在导流罩本体上开一到两个工艺孔，施工人员从工艺孔进入导流罩内部并进行焊接等相关操作，施工结束后将工艺孔焊接封闭即可。当导流罩尺寸较小时，其安装难度较大，原因在于：目前的导流罩大都由两块包板组成，其线型比较狭长，并且线型变化大，过渡区域小，如果开设工艺孔，则工艺孔的大小会受到限制，而且影响导流罩的筋板布置，增加焊接难度，进而也就会对导流罩的整体性能及使用周期造成影响，因此采用开设工艺孔进行施工是不可行的。此外，由于导流罩下口的尺寸仅够法兰盘的大小，安装完法兰盘后，施工人员根本无法进入导流罩内部进行施工操作，因此通过现有技术进行导流罩安装时不仅不能保证安装精度，而且施工难度也非常大。因此，如何解决小尺寸导流罩安装精度不高、安装难度大的问题是本领域技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于提供一种全回转推进器上的导流罩安装方法，其能有效解决现有技术中存在的安装复杂、精度不高、施工难度大等问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种全回转推进器上的导流罩安装方法，所述全回转推进器包括上部的驱动装置和下部的回转装置，驱动装置和回转装置通过法兰盘连接，所述导流罩是由分别相对设置的两个前壁板、两个中间壁板和两个后壁板围成的中空壳体，所述中空壳体沿船体长度方向为流线型结构，并且从下向上为喇叭口形，所述导流罩的安装方法包括以下步骤：

一、根据设计要求分别制造两个前壁板、两个中间壁板和两个后壁板；

二、将两个前壁板的焊接在一起形成圆弧形的首部构件，将两个后壁板的焊接在一起形成圆弧形的尾部构件；

三、将全回转推进器安装在船体上，其中驱动装置位于船体内部，回转装置和法兰盘位于船体外部，根据设计提供的放样数据在船体外板上划导流罩的定位线，并在定位线上标记首部构件、中间壁板和尾部构件的安装位置；

四、先将两个中间壁板根据定位线安装在船体外板的相应位置上，所述中间壁板的底端距离回转装置的顶端距离为7.5mm～12.5mm；

五、驱动回转装置旋转90°，分别将首部构件和尾部构件按照定位线上的安装位置安装在船体外板上，然后从内外两侧将首部构件和尾部构件分别与中间壁板焊接，焊接好后，回转装置复位，导流罩安装结束。

优选地，步骤二中，沿着首部构件内侧靠近底端的位置焊接第一筋板，沿着中间壁板的内侧靠近底端的位置焊接第二筋板，沿着尾部构件内侧靠近底端的位置焊接第三筋板，所述第一、第二、第三筋板位于同一水平面内，然后在步骤五中将所述第二筋板的两端分别与第一筋板和第三筋板连接。

进一步地，所述中间壁板上的第二筋板分为前段和后段，前段和后段之间用于容纳法兰盘，所述前段和后段相对的一端分别做削斜处理。

优选地，步骤二中，所述两个后壁板均焊接在一圆钢上形成所述尾部构件。

优选地，步骤二中，所述两个后壁板之间设有连接板。

优选地，步骤二中，所述两个后壁板的内侧分别设有上下方向上的加强板。

优选地，步骤四中，在安装中间壁板之前，先在两个中间壁板的内侧分别焊接上下方向上的加强板。

优选地，步骤五中，所述首部构件和尾部构件分别与船体外板在外侧采用单边剖口焊，焊接时在内侧设置绳状衬垫。

优选地，步骤五结束后，将回转装置旋转360°，检查所述回转装置和法兰盘是否与导流罩有碰撞，如果有则对导流罩进行打磨或修割。

如上所述，本发明全回转推进器上的导流罩安装方法，具有以下有益效果：

本发明提出的导流罩安装方法，解决了小尺寸导流罩的安装难题。本发明将导流罩分成六个壁板，两个前壁板形成首部构件，两个后壁板形成尾部构件，当全回转推进器装置安装在船体上以后将导流罩的各部分根据设计要求依次焊接在船体外板，然后相互之间也焊接在一起，这样可以防止因位置不当而反复焊接导流罩的问题，同时也就避免了因反复焊接而接伤及全回转推进器导致其变形的问题。

通过本方法不仅对安装精度有良好的保证，严格控制全回转推进器变形，而且大大缩短了船台周期。此外，通过将全回转推进器的回转部分转动90°来实现首部构件、尾部构件的安装，克服了由于空间小而难以施工的技术问题，在现场实际应用中，节省了大量的时间、人力和物力。

附图说明

图1为本发明所述导流罩在船体上的安装位置示意图。

图2为图1中H处放大图。

图3为本发明中导流罩的立体图。

图4为本发明中导流罩的首部构件示意图。

图5为本发明中导流罩尾部构件的示意图。

图6为本发明中导流罩中间壁板的结构图。

图7为船体回转装置旋转90°的示意图。

图中：11、驱动装置 12、回转装置 13、法兰盘

2、导流罩 21、前壁板 22、中间壁板

23、后壁板 211、第一筋板 212、加强板

221、第二筋板 222、加强板 231、第三筋板

232、圆钢 233、连接板 234、加强板

222、加强板 3、船体 31、外板

4、缝隙

具体实施方式

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

LNG运输船是一种技术含量非常高的船舶，我国最先进的LNG运输船采用全回转推进器作为动力输出，如图1所示，所述全回转推进器包括上部的驱动装置11和下部的回转装置12，驱动装置11和回转装置12通过法兰盘13连接，所述法兰盘13和回转装置12伸出船体3外，因此设置导流罩2对法兰盘13所在位置进行保护，本发明提供一种导流罩在尺寸较小时的安装方法，如图1-图7所示，本发明中所述导流罩2是由分别相对设置的两个前壁板21、两个中间壁板22和两个后壁板23围成的中空壳体，所述中空壳体沿船体3长度方向为流线型结构，并且从下向上为喇叭口形，所述两个前壁板21的首端固定连接，两个后壁板23的尾端固定连接，所述中间壁板22分别连接前壁板21和后壁板23，由此可知，本发明中所述的两个前壁板21、两个中间壁板22和两个后壁板23均为曲面结构，进而满足结构要求。本发明所述导流罩2的安装方法包括以下步骤：

首先根据设计的尺寸要求分别制造两个前壁板21、两个中间壁板22和两个后壁板23。

其次，如图4、图5所示，将两个前壁板21的首端焊接在一起形成圆弧形的首部构件，将两个后壁板23的尾端焊接在一起形成圆弧形的尾部构件。具体的，在焊接两个前壁板21时，将两个前壁板21位置确定好后进行焊接形成首部构件，将所述首部构件在胎架上定位，结合图2、图3、图4，然后在首部构件内侧靠近底端15mm左右的位置沿水平方向焊接第一筋板211。在焊接两个后壁板23时，将两个后壁板位置确定好后进行焊接形成尾部构件，结合图2、图3、图5，将所述尾部构件在胎架上定位，在尾部构件内侧靠近底端15mm左右的位置沿水平方向焊接第三筋板231。此外，由于两个后壁板231之间的设计夹角比较小，所以其焊接难度较大，所以作为进一步的优选实施方式，所述两个后壁板23尾端均焊接在一圆钢232上形成所述尾部构件，即如图3、图5所示，经过实际的试验验证，这样可以减小焊接难度，提高焊接质量。本发明所述的两个前壁板21内侧设有上下方向上的加强板212，两个后壁板23之间还设有连接板233和位于后壁板23内侧在上下方向上的加强板234，从而进一步保证导流罩2的强度。所述加强板212、234可以设有多个。

如图3所示，因为首部构件和尾部构件上均设有筋板(第一、第三筋板211、231)，为了保证一致性，沿着中间壁板22的内侧靠近底端的位置沿水平方向焊接第二筋板221，所述第一、第二、第三筋板211、221、231位于同一水平面内，并且所述第二筋板221的两端分别与第一筋板211和第三筋板231连接。在本实施例中，所述第一、第二、第三筋板211、221、231距离导流罩2底端的距离均为15mm，进而为后续的导流罩2底端修割留出余量，避免修割时对第一、第二、第三筋板211、221、231造成影响。

当导流罩2的首部构件和尾部构件造好后，将全回转推进器安装在船体上，其中驱动装置11位于船体3内部，回转装置12和法兰盘13位于船体3外部，根据设计提供的放样数据在船体3外板31上划导流罩2的定位线，所述定位线包括导流罩2的中心线，以及首部构件、中间壁板22和尾部构件的安装位置轮廓标记线等。定位线划好后，先将两个中间壁板22根据定位线安装在船体3外板31的相应位置上，如图2所示，安装时要确保中间壁板22的底端距离回转装置12的顶端距离为7.5mm～12.5mm。本发明中将中间壁板22底端和回转装置12顶端之间的距离控制在这个范围内的原因是：距离过大会在船舶运营过程中导致水中的垃圾过多的进入导流罩2内影响全回转推进器的正常使用；距离过小会在回转装置12转动时与回转装置12发生碰撞，因此经过试验验证将其距离控制在上述范围内，其最优距离为10mm。在本步骤中安装中间壁板22之前，如图6所示，先在两个中间壁板22的内侧分别设有上下方向上的加强板222以增加强度，所述加强板222可以设有多个。此外，在本发明中，结合图3、图6和图7，所述中间壁板22上的第二筋板221分为前段和后段，前段和后段之间用于容纳法兰盘13，进而防止第二筋板221的中间位置因为过于狭窄而与法兰盘13接触。在实际施工时，所述前段与第一筋板211连接，所述后段与第三筋板231连接。在本实施例中，所述前段和后段相对的一端分别做削斜处理，进一步防止与法兰盘13的接触。

最后，当中间壁板22安装好后，如图7所示，驱动回转装置12旋转90°，如图7所示，即让回转装置12转动至虚线位置，然后分别将首部构件和尾部构件按照定位线上的安装位置安装在船体3外板31上，并从内外两侧将首部构件和尾部构件分别与中间壁板22焊接，焊接好后，回转装置12复位。在本步骤中，如图7所示，当回转装置12转动90°后，施工人员可以从首部构件与法兰盘13、尾部构件和法兰盘13之间的缝隙4进入导流罩2内部焊接首部构件和尾部构件的角接缝及对接缝，或者其他相关操作，解决了因为空间有限而导致施工难度大的问题。在实际操作时，所述首部构件和尾部构件分别与船体3外板31在外侧采用单边剖口焊，焊接时在内侧设置绳状衬垫。当导流罩2的安装工作结束后，再将回转装置旋转360°，检查所述回转装置12和法兰盘13是否与导流罩2有碰撞，如果有则对导流罩2进行打磨或修割。当回转装置12的顶端与导流罩2底端碰撞时，则对导流罩2的底端进行打磨或修割；当法兰盘13与导流罩2的中间壁板22的内侧碰撞时，则对中间壁板22进行打磨或修割。当回转装置12转动360°时，回转装置12的顶端、法兰盘13均不与导流罩2发生碰撞时，导流罩2的安装合格，导流罩2的安装结束，后期可以进行相关的喷漆等处理。

综上所述，本发明全回转推进器上的导流罩安装方法，其能有效解决安装复杂、精度不高、施工难度大等问题。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种全回转推进器上的导流罩安装方法，所述全回转推进器包括上部的驱动装置和下部的回转装置，驱动装置和回转装置通过法兰盘连接，其特征在于：所述导流罩是由分别相对设置的两个前壁板、两个中间壁板和两个后壁板围成的中空壳体，所述中空壳体沿船体长度方向为流线型结构，并且从下向上为喇叭口形，所述导流罩的安装方法包括以下步骤：

一、根据设计要求分别制造两个前壁板、两个中间壁板和两个后壁板；

二、将两个前壁板的焊接在一起形成圆弧形的首部构件，将两个后壁板的焊接在一起形成圆弧形的尾部构件；

三、将全回转推进器安装在船体上，其中驱动装置位于船体内部，回转装置和法兰盘位于船体外部，根据设计提供的放样数据在船体外板上划导流罩的定位线，并在定位线上标记首部构件、中间壁板和尾部构件的安装位置；

四、先将两个中间壁板根据定位线安装在船体外板的相应位置上，所述中间壁板的底端距离回转装置的顶端距离为7.5mm～12.5mm；

五、驱动回转装置旋转90°，分别将首部构件和尾部构件按照定位线上的安装位置安装在船体外板上，然后从内外两侧将首部构件和尾部构件分别与中间壁板焊接，焊接好后，回转装置复位，导流罩安装结束。

2.根据权利要求1所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：步骤二中，沿着首部构件内侧靠近底端的位置焊接第一筋板，沿着中间壁板的内侧靠近底端的位置焊接第二筋板，沿着尾部构件内侧靠近底端的位置焊接第三筋板，所述第一、第二、第三筋板位于同一水平面内，然后在步骤五中将所述第二筋板的两端分别与第一筋板和第三筋板连接。

3.根据权利要求2所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：所述中间壁板上的第二筋板分为前段和后段，前段和后段之间用于容纳法兰盘，所述前段和后段相对的一端分别做削斜处理。

4.根据权利要求1所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：步骤二中，所述两个后壁板均焊接在一圆钢上形成所述尾部构件。

5.根据权利要求1所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：步骤二中，所述两个后壁板之间设有连接板。

6.根据权利要求1所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：步骤二中，所述两个后壁板的内侧分别设有上下方向上的加强板。

7.根据权利要求1所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：步骤四中，在安装中间壁板之前，先在两个中间壁板的内侧分别焊接上下方向上的加强板。

8.根据权利要求1所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：步骤五中，所述首部构件和尾部构件分别与船体外板在外侧采用单边剖口焊，焊接时在内侧设置绳状衬垫。

9.根据权利要求1所述的全回转推进器上的导流罩安装方法，其特征在于：步骤五结束后，将回转装置旋转360°，检查所述回转装置和法兰盘是否与导流罩有碰撞，如果有则对导流罩进行打磨或修割。