CN103407546A - 一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，包括左部分制作、右部分制作、球鼻艏的整体制作，所述左部分和右部分以最朝尾隔舱板为基准板进行合制，形成完整的球鼻艏,左部分制作、右部分制作将原来框架组装、框架焊接、上外板、外板对接焊接的高空作业转为平常操作；再将左部分、右部分水平翻转后进行外板与框架的角焊缝焊接，把原来外板与框架的角焊缝焊接的狭小空间难度作业转为平常操作，很大程度上降低了施工人员的劳动强度，同时提高效率40%以上，缩短了加工周期和节约了球鼻艏的制造成本，具有广阔的市场前景。
Description
技术领域
本发明涉及一种球鼻艏制造工艺，具体是指一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺。
背景技术
球鼻艏又称球型艏，简称球艏，是设计水线以下首前部近似呈球状的船首部。球艏已是人们非常熟悉的一种特殊的船首，已被现代的运输船广泛采用。球艏的主要作用是减小阻力，提高船舶的快速性，对从事长途运输的低速肥大型船舶影响更为突出，据资料统计，船舶满载时，球鼻艏可降低船的主机功率10%--20%。球艏还有利于安装首部侧向推力器及声呐。
船舶的球鼻艏线形复杂，结构众多，在建造过程中容易出现无法装配构件、无法焊接等一系列技术难题，尤其是艏部弧线区域。因此目前球鼻艏的制作工艺都是采用一块块零部件按顺序装配焊接，这样的球鼻艏制作工艺存在工作效率低，施工人员劳动强度大，增加了建造的成本，使制作成本居高不下。因此，开发一种提高工作效率，降低施工人员劳动强度，以及减少球鼻艏的建造成本的球鼻艏制造工艺是我们此项发明研究的目的。
发明内容
本发明在于提供一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，能够有效的解决上述现有技术存在的工作效率低，施工人员劳动强度大，建造的成本高的问题。
本发明的具体技术方案如下：
一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，包括左部分制作、右部分制作、球鼻艏的整体制作，所述左部分和右部分以最朝尾隔舱板为基准板进行合制，形成完整的球鼻艏，其具体工艺流程如下：
（1）左部分制作：
将中纵壁板吊上水平台架定位，所述中纵壁板的水平度与所述水平台架制作的水平度精度误差均控制在±2mm；
将左部分相关的构件吊到中纵壁板上面定位安装，采用点焊的固定方法按顺序将左部分的相关构件与中纵壁板组装成完整的左部分框架；并对左部分的相关构件与中纵壁板组装成的左部分框架实施焊接；
上左部分外板，保留中纵外板，所述左部分外板与左部分框架采用卡马定位后按顺序进行左部分外板对接焊接和左部分外板与左部分框架的角焊缝焊接，形成完整的左部分；
（2）右部分制作：
按中纵壁板的规格制作一个模拟中纵壁板，所述模拟中纵壁板的水平度精度误差控制在±2mm，
将模拟中纵壁板吊上水平台架定位；
将右部分相关的构件吊到所述模拟中纵壁板上面定位安装，采用点焊的固定方法按顺序将右部分的相关构件与模拟中纵壁板组装成完整的右部分框架；并对右部分的相关构件与模拟中纵壁板组装成的右部分框架实施焊接；
上右部分外板，保留中纵外板，所述右部分外板与右部分框架采用卡马定位后按顺序进行右部分外板对接焊接和右部分外板与右部分框架的角焊缝焊接，焊接完成后对相关构件与模拟中纵壁板的点焊处割除，形成完整的右部分；
（3）球鼻艏的整体制作：
将最朝尾隔舱板吊上水平台架定位，所述最朝尾隔舱板的水平度误差精度控制在±2mm；
以最朝尾隔舱板为基准板，吊装定位左、右部分并实施左、右部分焊接，形成整体的球鼻艏；
吊装定位中纵外板并实施中纵外板与整体的球鼻艏焊接，形成完整的球鼻艏。
对所述左部分的相关构件与中纵壁板组装成的左部分框架实施焊接，所述左部分框架焊接前四周采用加强筋与地面拉紧连接。
所述左部分外板与左部分框架采用卡马定位后按顺序进行左部分外板对接焊接，所述左部分外板对接焊接完整之后，左部分外板连同左部分框架水平翻转平稳放在地面或者门架上面继续焊接左部分外板与左部分框架的角焊缝，形成完整的左部分。
对所述右部分的相关构件与模拟中纵壁板组装成的右部分框架实施焊接，所述右部分框架焊接前四周采用加强筋与地面拉紧连接。
所述右部分外板与右部分框架采用卡马定位后按顺序进行右部分外板对接焊接，所述右部分外板对接焊接完整之后，右部分外板连同右部分框架水平翻转平稳放在地面或者门架上面继续焊接右部分外板与右部分框架的角焊缝，形成完整的右部分。
从上述描述可知，本发明将球鼻艏分为左部分和右部分进行分开制造再以最朝尾隔舱板为基准板进行合制，将原来框架组装、框架焊接、上外板、外板对接焊接的高空作业转为平常操作；通过水平翻转后进行外板与框架的角焊缝焊接，把原来外板与框架的角焊缝焊接的狭小空间难度作业转为平常操作，很大程度上降低了施工人员的劳动强度，同时提高效率大于 40%以上，缩短了加工周期和节约了球鼻艏的制造成本。
附图说明
图1为中纵壁板的结构示意图。
图2为水平台架的结构示意图。
图3为左部分相关的构件与中纵壁板组装成左部分框架的结构示意图。
图4为左部分框架四周采用加强筋与地面拉紧连接的结构示意图。
图5为左部分外板与左部分框架结合的结构示意图。
图6为左部分外板与左部分框架采用卡马定位的结构示意图。
图7为左部分外板连同左部分框架翻转平稳放在地面上的结构示意图。
图8为模拟中纵壁板的结构示意图。
图9为右部分相关的构件与模拟中纵壁板组装成右部分框架的结构示意图。
图10为右部分框架四周采用加强筋与地面拉紧连接的结构示意图。
图11右部分外板与右部分框架结合的结构示意图。
图12为右部分外板与右部分框架采用卡马定位的结构示意图。
图13为右部分外板连同右部分框架翻转平稳放在地面上的结构示意图。
图14为最朝尾隔舱板的结构示意图。
图15为完整的球鼻艏的结构示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本发明的结构作进一步详细描述：
参考图1-15，一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，包括左部分制作、右部分制作、球鼻艏的整体制作，所述左部分和右部分以最朝尾隔舱板为基准板进行合制，形成完整的球鼻艏，其具体工艺流程如下：
（1）左部分制作：
将如图1所示的中纵壁板1吊上如图2所示的水平台架定位，所述中纵壁板的水平度与所述水平台架制作的水平度精度误差均控制在±2mm；
如图3所示：将左部分相关的构件2吊到中纵壁板1上面定位安装，采用点焊的固定方法按顺序将左部分的相关构件2与中纵壁板1组装成完整的左部分框架；
如图4所示：对左部分的相关构件2与中纵壁板1组装成的左部分框架实施焊接，所述左部分框架焊接前四周采用加强筋3与地面拉紧连接，防止左部分框架焊接过后，结构向上变形；
如图5、图6所示：上左部分外板4，保留中纵外板12，所述左部分外板4与左部分框架采用卡马5定位后按顺序进行左部分外板4对接焊接和左部分外板4与左部分框架的角焊缝焊接，如图7所示：所述左部分外板4对接焊接完整之后，左部分外板4连同左部分框架水平翻转平稳放在地面上面继续焊接左部分外板4与左部分框架的角焊缝，形成完整的左部分；
右部分制作：
按中纵壁板1的规格制作一个如图8所示的模拟中纵壁板6，所述模拟中纵壁板6的水平度精度误差控制在±2mm，
将模拟中纵壁板6吊上水平台架定位；
如图9所示：将右部分相关的构件7吊到所述模拟中纵壁板6上面定位安装，采用点焊的固定方法按顺序将右部分的相关构件7与模拟中纵壁板6组装成完整的右部分框架；
如图10所示：对右部分的相关构件7与模拟中纵壁板6组装成的右部分框架实施焊接，所述右部分框架焊接前四周采用加强筋8与地面拉紧连接，防止右部分框架焊接过后，结构向上变形；
如图11、图12所示：上右部分外板9，保留中纵外板12，所述右部分外板9与右部分框架采用卡马10定位后按顺序进行右部分外板9对接焊接和右部分外板9与右部分框架的角焊缝焊接，如图13所示：所述右部分外板9对接焊接完整之后，右部分外板9连同右部分框架水平翻转平稳放在地面上面继续焊接右部分外板9与右部分框架的角焊缝，焊接完成后对相关构件7与模拟中纵壁板6的点焊处割除，形成完整的右部分；
球鼻艏的整体制作：
将如图14所示的最朝尾隔舱板11吊上水平台架定位，所述最朝尾隔舱板11的水平度误差与所述水平台架制作的水平度精度控制在±2mm；
如图15所示：以最朝尾隔舱板11为基准板，吊装定位左、右部分并实施左、右部分焊接，形成整体的球鼻艏；吊装定位中纵外板12并实施中纵外板12与整体的球鼻艏焊接，形成完整的球鼻艏。
上述仅为本发明的一个具体实施例，但本发明并不局限于此，凡本领域的技术人员根据本发明所进行非实质性的改动，都应在本发明保护范围之内。
Claims (5)
1.一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，其特征在于：包括左部分制作、右部分制作、球鼻艏的整体制作，所述左部分和右部分以最朝尾隔舱板为基准板进行合制，形成完整的球鼻艏，其具体工艺流程如下：
（1）左部分制作：
将中纵壁板吊上水平台架定位，所述中纵壁板的水平度与所述水平台架制作的水平度精度误差均控制在±2mm；
将左部分相关的构件吊到中纵壁板上面定位安装，采用点焊的固定方法按顺序将左部分的相关构件与中纵壁板组装成完整的左部分框架；并对左部分的相关构件与中纵壁板组装成的左部分框架实施焊接；
上左部分外板，保留中纵外板，所述左部分外板与左部分框架采用卡马定位后按顺序进行左部分外板对接焊接和左部分外板与左部分框架的角焊缝焊接，形成完整的左部分；
（2）右部分制作：
按中纵壁板的规格制作一个模拟中纵壁板，所述模拟中纵壁板的水平度精度误差控制在±2mm，
将模拟中纵壁板吊上水平台架定位；
将右部分相关的构件吊到所述模拟中纵壁板上面定位安装，采用点焊的固定方法按顺序将右部分的相关构件与模拟中纵壁板组装成完整的右部分框架；并对右部分的相关构件与模拟中纵壁板组装成的右部分框架实施焊接；
上右部分外板，保留中纵外板，所述右部分外板与右部分框架采用卡马定位后按顺序进行右部分外板对接焊接和右部分外板与右部分框架的角焊缝焊接，焊接完成后对相关构件与模拟中纵壁板的点焊处割除，形成完整的右部分；
（3）球鼻艏的整体制作：
将最朝尾隔舱板吊上水平台架定位，所述最朝尾隔舱板的水平度误差精度控制在±2mm；
以最朝尾隔舱板为基准板，吊装定位左、右部分并实施左、右部分焊接，形成整体的球鼻艏；
吊装定位中纵外板并实施中纵外板与整体的球鼻艏焊接，形成完整的球鼻艏。
2.根据权利要求1所述的一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，其特征在于：对所述左部分的相关构件与中纵壁板组装成的左部分框架实施焊接，所述左部分框架焊接前四周采用加强筋与地面拉紧连接。
3.根据权利要求1所述的一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，其特征在于：所述左部分外板与左部分框架采用卡马定位后按顺序进行左部分外板对接焊接，所述左部分外板对接焊接完整之后，左部分外板连同左部分框架水平翻转平稳放在地面或者门架上面继续焊接左部分外板与左部分框架的角焊缝，形成完整的左部分。
4.根据权利要求1所述的一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，其特征在于：对所述右部分的相关构件与模拟中纵壁板组装成的右部分框架实施焊接，所述右部分框架焊接前四周采用加强筋与地面拉紧连接。
5.根据权利要求1所述的一种左右分制再合制的球鼻艏制造工艺，其特征在于：所述右部分外板与右部分框架采用卡马定位后按顺序进行右部分外板对接焊接，所述右部分外板对接焊接完整之后，右部分外板连同右部分框架水平翻转平稳放在地面或者门架上面继续焊接右部分外板与右部分框架的角焊缝，形成完整的右部分。
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