CN110773893A - 一种集装箱船尾部外板焊接方法 - Google Patents

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徐龙
张鹏
叶峰
郭靖
周明恰
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李燕
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Abstract

本发明涉及一种集装箱船尾部外板焊接方法，按集装箱船尾部侧边外板外侧形状下料中龙筋板，中龙筋板自由边打磨光顺；中龙筋板厚度方向插入尾部两侧边外板间隙内，侧边外板开设大于45︒外坡口与中龙筋板满焊，中龙筋板外侧留其宽度1/10—1/8的板边在侧边外板外部；中龙筋板上部与集装箱船尾部上部外板对接，上部外板内口开设40︒坡口与中龙筋板拉开5‑7mm间隙烧焊；中龙筋板下部与集装箱船尾部铸钢件对接，两者对接均开设20︒外坡口且拉开0‑2mm间隙满焊。其工艺简单，能大幅降低施工难度，提高建造效率，兼顾焊接成型质量和焊接精度，有效避免焊缝开裂。

Description

一种集装箱船尾部外板焊接方法
技术领域
本发明涉及一种船舶建造方法，具体说是一种集装箱船尾部外板焊接方法。
背景技术
目前，在集装箱船的设计中，为了满足经济型、绿色环保、航速要求等，集装箱船的首尾线型都需要经过优化，但在线型满足后，船舶尾部位置尖翘，空间狭小，对船舶建造施工是一个严峻的挑战，传统的建造方法是：两侧边外板对接焊并同时上接上部外板、下接下部铸钢件焊接成型，尖翘的外板线型焊接后焊缝极易开裂，且与上部外板和下部铸钢件的焊接精度要求高，建造质量受影响，同时存在焊接困难，生产效率低，施工困难等问题。
发明内容
本发明提供了一种工艺简单，能大幅降低施工难度，提高建造效率，兼顾焊接成型质量和焊接精度，有效避免焊缝开裂的集装箱船尾部外板焊接方法。
本发明采用的技术方案是：
一种集装箱船尾部外板焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1） 按集装箱船尾部侧边外板外侧形状下料中龙筋板，中龙筋板自由边打磨光顺；
（2）中龙筋板厚度方向插入尾部两侧边外板间隙内，侧边外板开设大于45︒外坡口与中龙筋板满焊，中龙筋板外侧留其宽度1/10—1/8的板边在侧边外板外部；
（3）中龙筋板上部与集装箱船尾部上部外板对接，上部外板内口开设40︒坡口与中龙筋板拉开5-7mm间隙烧焊；
（4）中龙筋板下部与集装箱船尾部铸钢件对接，两者对接均开设20︒外坡口且拉开0-2mm间隙满焊。
焊接后清理处理。
中龙筋板下料250mm宽、30mm厚，中龙筋板外侧留25mm的板边在侧边外板外部。
侧边外板开设45︒外坡口与中龙筋板满焊。
本发明的优点是：改变传统两侧边外板直接对接并与上部外板、铸钢件直接焊接的方式，在两侧边外板间加设中龙筋板，可避免因尾部尖翘结构导致的空间狭小无法焊接问题，以及杜绝尖翘结构焊接导致的侧边外板间焊缝开裂问题，有利于尾部侧边外板与上部外板和铸钢件的对接调整，有效确保与铸钢件形状的焊接精度，提高焊接质量，该方法施工方便、效率高，适用于线型优化的船舶首尾应用。
附图说明
图1为本发明施工中纵剖面图；
图2为图1中A-A视图；
图3为图1中B处放大图；
图4为图1中C处放大图。
图中:侧边外板1、上部外板2、铸钢件3、中龙筋板4、板边41。
具体实施方式
以下结合附图和实施例作进一步说明。
图1-4所示，一种集装箱船尾部外板焊接方法，包括以下步骤：
（1）按集装箱船尾部侧边外板外侧形状下料中龙筋板4，中龙筋板下料250mm宽、30mm厚，中龙筋板自由边打磨光顺；
（2）中龙筋板4厚度方向插入尾部两侧边外板1间隙内，侧边外板开设45︒外坡口与中龙筋板满焊，中龙筋板外侧留25mm的板边41在侧边外板1外部；
（3）中龙筋板4上部与集装箱船尾部上部外板2对接，上部外板内口开设40︒坡口与中龙筋板拉开5-7mm间隙烧焊；
（4）中龙筋板4下部与集装箱船尾部铸钢件3对接，两者对接均开设20︒外坡口且拉开0-2mm间隙满焊；
（5）焊接后清理处理。

Claims (4)

1.一种集装箱船尾部外板焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：
按集装箱船尾部侧边外板外侧形状下料中龙筋板，中龙筋板自由边打磨光顺；
中龙筋板厚度方向插入尾部两侧边外板间隙内，侧边外板开设大于45︒外坡口与中龙筋板满焊，中龙筋板外侧留其宽度1/10—1/8的板边在侧边外板外部；
中龙筋板上部与集装箱船尾部上部外板对接，上部外板内口开设40︒坡口与中龙筋板拉开5-7mm间隙烧焊；
中龙筋板下部与集装箱船尾部铸钢件对接，两者对接均开设20︒外坡口且拉开0-2mm间隙满焊。
2.根据权利要求1所述的一种集装箱船尾部外板焊接方法，其特征在于：焊接后清理处理。
3.根据权利要求1所述的一种集装箱船尾部外板焊接方法，其特征在于：中龙筋板下料250mm宽、30mm厚，中龙筋板外侧留25mm的板边在侧边外板外部。
4.根据权利要求1所述的一种集装箱船尾部外板焊接方法，其特征在于：侧边外板开设45︒外坡口与中龙筋板满焊。
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