CN103894705A - 奥氏体不锈钢管道焊接工艺 - Google Patents

奥氏体不锈钢管道焊接工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN103894705A
CN103894705A CN201410139473.XA CN201410139473A CN103894705A CN 103894705 A CN103894705 A CN 103894705A CN 201410139473 A CN201410139473 A CN 201410139473A CN 103894705 A CN103894705 A CN 103894705A
Authority
CN
China
Prior art keywords
welding
stainless steel
welded
austenitic stainless
port
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201410139473.XA
Other languages
English (en)
Inventor
江莉
冷小琪
李兴华
魏鹏
罗仁安
叶龙
王尧
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHENZHEN TNLINK TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Original Assignee
SHENZHEN TNLINK TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SHENZHEN TNLINK TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd filed Critical SHENZHEN TNLINK TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority to CN201410139473.XA priority Critical patent/CN103894705A/zh
Publication of CN103894705A publication Critical patent/CN103894705A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/173—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
    • B23K31/125—Weld quality monitoring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B23K33/004—Filling of continuous seams
    • B23K33/006—Filling of continuous seams for cylindrical workpieces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/235—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/10—Pipe-lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

本发明公开了一种奥氏体不锈钢管道焊接工艺。该焊接工艺包括如下步骤：根据所述管道管径按一定规律对所述管道焊口进行焊接前定位用以划分成若干焊接段，其中，相邻两定位点之间的部分为一所述焊接段；对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接。通过上述方式，焊接时输入热量较小，能够提高焊接质量进而使得相焊接的管道力学性能较好。

Description

奥氏体不锈钢管道焊接工艺
技术领域
本发明涉及一种对接焊方法，尤其涉及一种奥氏体不锈钢管道焊接工艺。
背景技术
奥氏体不锈钢，是指在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。钢中含Cr约18%、Ni8%-10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。奥氏体铬镍不锈钢包括常见的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni系列钢。奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化，如加入Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。高硅的奥氏体不锈钢对浓硝酸具有良好的耐蚀性。由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。
然而，因为奥氏体不锈钢对过热较敏感，采用传统焊接方法将两段奥氏体不锈钢管道焊接成一体时，其热输入量不易控制，容易导致产品的焊接质量差，继而力学性能差的问题。
发明内容
本发明为解决上述技术问题提供一种奥氏体不锈钢管道焊接工艺，焊接时输入热量较小，能够提高焊接质量进而使得相焊接的管道力学性能较好。
为解决上述技术问题，本发明提供一种奥氏体不锈钢管道焊接工艺，包括如下步骤：根据所述管道管径按一定规律对所述管道焊口进行焊接前定位用以划分成若干焊接段，其中，相邻两定位点之间的部分为一所述焊接段；对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接。
其中，在所述根据管道管径按一定规律对所述管道焊口进行焊接前定位用以划分成若干焊接段的步骤中：各所述焊接段的弧长相等。
其中，在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之中，所述一定焊接参数为：将所述管道分为打底层和填充及盖面层以分层次进行焊接，其中，当所述管道管径小于等于159mm时，对各所述焊接段的所述打底层和填充及盖面层均采用氩弧焊进行焊接；当所述管道管径大于159mm时，对各所述焊接段的打底层采用氩弧焊打底、填充及盖面层采用电弧焊盖面进行焊接。
其中，所述打底层中采用的氩弧焊的焊接参数为:焊丝为H00Cr19Ni12Mo2焊丝，直径为2.5mm，焊接电流为75-80A、电弧电压为10-11V、焊接速度为6-8cm/min；所述填充及盖面层中采用的氩弧焊的焊接参数为：焊丝为H00Cr19Ni12Mo2焊丝，直径为2.5mm，焊接电流为75-80A、电弧电压为10-11V、焊接速度为6-8cm/min；所述填充及盖面层中采用的电弧焊的焊接参数为：焊条为所述CHS022焊条，可选直径为2.5mm或3.2mm，直径为2.5mm时，焊接电流为80-85A、电弧电压为25-26V、焊接速度为9-12cm/min，直径为3.2mm时，焊接电流为83-90A、电弧电压为11-13V、焊接速度为6-8cm/min。
其中，所述氩弧焊为钨极氩弧焊，进行氩弧焊的喷嘴直径为10mm-20mm之间、钨极直径为2.5mm;进一步地，采用所述氩弧焊进行焊接时，在所述管道内局部充氩，其流量为5-14L/min，正面氩气流量为12-13L/min。
其中，在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：对所述管道焊口进行坡口处理，其中，两所述管道的坡口呈V型、角度范围为65°-70°，并且，将所述坡口底部设置具有0-0.5mm长度的钝边。
其中，在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：将焊丝或焊条用丙酮清洗；在200℃-250℃环境下将所述焊丝或焊条烘干1h。
其中，在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：将所述管道坡口两侧25mm范围内的油污清理干净，并用丙酮清洗坡口两侧25mm范围。
其中，在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之后，包括：采用斜探头对所述管道焊口处的焊缝进行B扫描并与焊缝试块进行对照以对所述焊缝进行缺陷评定，其中，所述焊缝试块厚度为50mm，其上设有一个孔深为10mm、孔深为20mm、孔深为30mm、孔深为50mm的短横孔。
其中，在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之后，包括：采用相控阵超声检测对所述管道焊口处的焊缝进行扫描以对所述焊缝进行缺陷评定。
本发明实施方式的奥氏体不锈钢管道焊接工艺：对各焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将管道焊口进行焊接，相当于焊接一段即冷却一段，可增大管道焊口的冷却速度，有利于层间温度的控制，同时能够提高焊接速度，能够减小焊接应力，并且焊接时输入热量较小，能够提高焊接质量进而使得相焊接的管道力学性能较好。
附图说明
图1是本发明奥氏体不锈钢管道焊接工艺实施方式的流程图。
图2是本发明实施方式第一管径范围内管道对称分散跳焊的焊接顺序图。
图3是本发明实施方式第二管径范围内管道对称分散跳焊的焊接顺序图。
图4是本发明实施方式第三管径范围内管道对称分散跳焊的焊接顺序图。
图5是本发明实施方式管道坡口结构示意图。
图6是本发明实施方式焊缝试块的结构示意图。
图7-图9是本发明实施方式采用斜探头对焊缝进行B扫描的测试结果示意图。
图10-图13是本发明实施方式采用相控阵对焊缝进行扫描的测试结果示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本发明进行详细说明。
参阅图1，本发明奥氏体不锈钢管道焊接工艺的实施方式，包括如下步骤：
步骤S11，根据管道管径按一定规律对管道焊口进行焊接前定位用以划分成若干焊接段。其中，相邻两定位点之间的部分定义为一焊接段。各焊接段的弧长应大约相等即可，优选为弧长相等，使得焊接会比较工整。
在步骤S11中，可以实现按照垂直坐标系划分象限的方式将管道焊口划分为与各象限一一对应的四个大的焊接区域，对管道焊口进行焊接前定位时，再分别在各焊接区域进行定位，划分成若干焊接段时方便快捷。
具体而言，如图2，管径d≤89mm时，各焊接区域只有一个焊接段；如图3，管径89mm＜d＜219mm时，各焊接区域分别包括两个焊接段；如图4，管径d≥219mm时，各焊接区域分别包括三个焊接段。
步骤S12，对各焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将管道焊口进行焊接。
具体的，步骤S12中，一定焊接参数为：将管道分为打底层和填充及盖面层以分层次进行焊接，当管道管径小于等于159mm时，对各焊接段的打底层和填充及盖面层均采用氩弧焊进行焊接；当管道管径大于159mm时，对各焊接段的打底层采用氩弧焊打底、填充及盖面层采用电弧焊盖面进行焊接。
进一步地，打底层中采用的氩弧焊的焊接参数为:焊丝为H00Cr19Ni12Mo2焊丝，H00Cr19Ni12Mo2焊丝直径通常可选为2.5mm，焊接时，焊接电流为75-80A、电弧电压为10-11V、焊接速度为6-8cm/min。填充及盖面层中采用的氩弧焊的焊接参数为：焊丝为H00Cr19Ni12Mo2焊丝，直径通常可选为2.5mm，焊接时，焊接电流为75-80A、电弧电压为10-11V、焊接速度为6-8cm/min；而在填充及盖面层中采用的电弧焊的焊接参数为：选用CHS022焊条，直径可选为2.5mm或3.2mm，直径为2.5mm的焊条进行焊接时，焊接电流为80-85A、电弧电压为25-26V、焊接速度为9-12cm/min；直径为3.2mm的焊条进行焊接时，焊接电流为83-90A、电弧电压为11-13V、焊接速度为6-8cm/min。
通过上述对焊接电流、电弧电压及焊接速度的控制，可以控制焊接时的输入热量较小。并且，值得注意的是，打底焊时（即打底层）焊缝厚度应尽量薄，与根部熔合良好，收弧时要成缓坡形，如有收弧缩孔，应用磨光机磨掉。必须在坡口内引弧熄弧，熄弧时应填满弧坑，能够防止弧坑裂纹。
其中，H00Cr19Ni12Mo2焊丝的成分如表一：
C Si Mn P S Ni Cr Mo
0.012 0.13 1.70 0.019 0.007 13.23 18.72 2.38
CHS022焊条的成分如表二：
C Cu Si Mn P S Ni Cr Mo
0.03 0.20 0.64 0.75 0.02 0.007 11.77 19.66 2.05
因为奥氏体不锈钢是特殊性能用钢，为满足管道焊口具有相同的性能，应遵循“等成分”原则选择焊接材料，同时为增强焊口抗热裂纹和晶间腐蚀能力，使焊口中出现少量铁素体，故对应选择上述的H00Cr19Ni12Mo2焊丝作为氩弧焊焊丝、选择CHS022焊条作为电弧焊焊条。
举例而言，进行上述氩弧焊和电弧焊的焊机可以选用两用型逆变式弧焊机，如WS7-400型号的逆变式弧焊机，电弧焊时焊机采用直流反接，氩弧焊时采用直流正接。选用逆变式弧焊机可以方便焊工切换不同焊接方式，节约焊接时间，提高焊接的工作效率。其中，氩弧焊为钨极氩弧焊，进行氩弧焊的喷嘴直径为10mm-20mm之间、钨极可为钵钨极、钨极直径为2.5mm。进一步地，采用氩弧焊进行焊接时，在管道内局部充氩，其流量为5-14L/min、正面氩气流量为12-13L/min以保证背面成形。
结合图2-图4，步骤S12中，对各焊接段采用对称分散跳焊方式进行焊接具体指：
图2中，按照编号1-2-3-4的顺序进行焊接，其中，1和2子焊接段为对称，3和4子焊接段为对称；图3中，按照1-2-3-4-5-6-7-8的顺序进行焊接，其中，1和2子焊接段为对称，3和4子焊接段为对称，5和6子焊接段为对称，7和8子焊接段为对称；图3中，按照1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12的顺序进行焊接，其中，1和2子焊接段为对称，3和4子焊接段为对称，5和6子焊接段为对称，7和8子焊接段为对称，9和10子焊接段为对称，11和12子焊接段为对称。当然，如图2-4的顺序焊接时，根据图示箭头方向的进行焊接效果更好。因为由于该不锈钢为奥氏体不锈钢，为防止碳化物析出敏化及晶间腐蚀，应严格控制层间温度和焊后冷却速度，要求焊接时层间温度控制在60℃以下。通过该对称分散跳焊方式进行焊接，相当于焊接一段即冷却一段，可增大管道焊口的冷却速度，有利于层间温度的控制，同时能够提高焊接速度，并且能够减小焊接应力。
在采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：对管道和另一管道进行坡口处理，两管道的坡口呈V型、角度范围为65°-70°，并且，将坡口底部设置具有0-0.5mm长度的钝边。通过该角度范围的设计及钝边的设计，能够增大受重面积，降低焊接后重量对管道焊口的影响，进而防止焊蹋对焊接质量的影响。
在采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：将焊丝或焊条用丙酮清洗以去除油污；在200℃-250℃环境下将焊丝或焊条烘干1h以随取随用。
在采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：将管道坡口两侧25mm范围内的油污清理干净，并用丙酮清洗坡口两侧25mm范围。
在步骤S12之前，可以预先判断管道管径大小，当d（管道管径）≤89mm时，采用两点定位焊；当89mm＜d＜219mm时，采用三点定位焊；当d≥219mm时，采用四点定位焊。有助于对不同管径的管道进行焊接固定，进而有利于步骤S12的进行。
另外，后续步骤中，具体指步骤S12之后，还包括：
采用斜探头对管道与另一管道之间的焊缝进行B扫描并与焊缝试块（如图6）进行对照以对焊缝进行缺陷评定，焊缝试块厚度为50mm，其上设有一个孔深为10mm的短横孔1、孔深为20mm的短横孔2、孔深为30mm的短横孔3以及孔深为50mm的短横孔4。
举例而言，采用KK-WSY60-4型号的探头（4MHz-60°纵斜波探头）和型号为ISONIC2010型号的检测仪对焊缝缺陷进行对照。由于短横孔1进深为4mm，反射当量小，此处不做记录；短横孔2、3、4进深为15mm，测试结果的B扫描图像依次参阅图7-图9。可见，采用本发明焊接工艺所成的管道质量较好。或者，在步骤S12之后，还可以包括：采用相控阵超声检测对管道与另一管道之间的焊缝进行扫描以对焊缝进行缺陷评定。其中，该步骤可以单独进行也可以结合斜探头的B扫描进行相互对照。具体而言，采用2.5MHz-16晶片相控阵探头（晶片间隔3.5mm），小角度纵波斜入射法，楔块角度14.5°，检测时采用16激发、32接收通道，其对缺陷的扇形扫描测试结果如图10-图13。可见，采用本发明焊接工艺所成的管道质量较好。
如果上述检测步骤发现确有缺陷存在，需要重新焊接，此处不再重复赘述。
综上，采用上述工艺焊接的管道，经检测具有如下优点：
(1)外观检查无气孔、焊瘤、凹陷及咬边等缺陷，成形良好。
(2)对试件进行拉伸、弯曲试验，各项力学性能指标均满足要求，未发现未熔合和裂纹等缺陷。
(3)宏观金相检验，发现焊道熔合良好，熔深为1-1.5mm。微观金相检验，其母材及热影响区都是全奥氏体组织，焊缝金属为奥氏体十铁素体（4%）组织，完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化的要求，经煤化公司现场施工，保证了焊接工程质量。
以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于，包括如下步骤：
根据所述管道管径按一定规律对所述管道焊口进行焊接前定位用以划分成若干焊接段，其中，相邻两定位点之间的部分为一所述焊接段；
对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接。
2.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
在所述根据管道管径按一定规律对所述管道焊口进行焊接前定位用以划分成若干焊接段的步骤中：各所述焊接段的弧长相等。
3.根据权利要求1或2所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之中，所述一定焊接参数为：
将所述管道分为打底层和填充及盖面层以分层次进行焊接，其中，当所述管道管径小于等于159mm时，对各所述焊接段的所述打底层和填充及盖面层均采用氩弧焊进行焊接；
当所述管道管径大于159mm时，对各所述焊接段的打底层采用氩弧焊打底、填充及盖面层采用电弧焊盖面进行焊接。
4.根据权利要求3所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
所述打底层中采用的氩弧焊的焊接参数为:焊丝为H00Cr19Ni12Mo2焊丝，直径为2.5mm，焊接电流为75-80A、电弧电压为10-11V、焊接速度为6-8cm/min；
所述填充及盖面层中采用的氩弧焊的焊接参数为：焊丝为H00Cr19Ni12Mo2焊丝，直径为2.5mm，焊接电流为75-80A、电弧电压为10-11V、焊接速度为6-8cm/min；
所述填充及盖面层中采用的电弧焊的焊接参数为：焊条为所述CHS022焊条，可选直径为2.5mm或3.2mm，直径为2.5mm时，焊接电流为80-85A、电弧电压为25-26V、焊接速度为9-12cm/min，直径为3.2mm时，焊接电流为83-90A、电弧电压为11-13V、焊接速度为6-8cm/min。
5.根据权利要求4所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
所述氩弧焊为钨极氩弧焊，进行氩弧焊的喷嘴直径为10mm-20mm之间、钨极直径为2.5mm;
进一步地，采用所述氩弧焊进行焊接时，在所述管道内局部充氩，其流量为5-14L/min，正面氩气流量为12-13L/min。
6.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：
对所述管道焊口进行坡口处理，其中，两所述管道的坡口呈V型、角度范围为65°-70°，并且，将所述坡口底部设置具有0-0.5mm长度的钝边。
7.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：
将焊丝或焊条用丙酮清洗；
在200℃-250℃环境下将所述焊丝或焊条烘干1h。
8.根据权利要求7所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之前，包括：
将所述管道坡口两侧25mm范围内的油污清理干净，并用丙酮清洗坡口两侧25mm范围。
9.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之后，包括：
采用斜探头对所述管道焊口处的焊缝进行B扫描并与焊缝试块进行对照以对所述焊缝进行缺陷评定，其中，所述焊缝试块厚度为50mm，其上设有一个孔深为10mm、孔深为20mm、孔深为30mm、孔深为50mm的短横孔。
10.根据权利要求1所述的奥氏体不锈钢管道焊接工艺，其特征在于：
在所述对各所述焊接段采用对称分散跳焊方式并按一定焊接参数将所述管道焊口进行焊接的步骤之后，包括：
采用相控阵超声检测对所述管道焊口处的焊缝进行扫描以对所述焊缝进行缺陷评定。
CN201410139473.XA 2014-04-09 2014-04-09 奥氏体不锈钢管道焊接工艺 Pending CN103894705A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410139473.XA CN103894705A (zh) 2014-04-09 2014-04-09 奥氏体不锈钢管道焊接工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410139473.XA CN103894705A (zh) 2014-04-09 2014-04-09 奥氏体不锈钢管道焊接工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN103894705A true CN103894705A (zh) 2014-07-02

Family

ID=50986452

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410139473.XA Pending CN103894705A (zh) 2014-04-09 2014-04-09 奥氏体不锈钢管道焊接工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103894705A (zh)

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104588958A (zh) * 2014-12-03 2015-05-06 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 控制大直径薄壁筒体上接管焊接变形的方法
CN104801827A (zh) * 2015-04-01 2015-07-29 中石化工建设有限公司 一种不锈钢管道不充氩焊接工艺
CN104816070A (zh) * 2015-05-15 2015-08-05 中国海洋石油总公司 奥氏体不锈钢管线焊接工艺
CN104985339A (zh) * 2015-06-30 2015-10-21 柳州金茂机械有限公司 一种充气管的焊接方法
CN105618903A (zh) * 2016-03-17 2016-06-01 苏州海陆重工股份有限公司 环形集箱的焊接方法
CN105750706A (zh) * 2014-12-19 2016-07-13 上海凯泉泵业（集团）有限公司 一种超级奥氏体不锈钢焊接工艺以及后续热处理工艺
CN105817749A (zh) * 2016-05-27 2016-08-03 中国海洋石油总公司 不锈钢管道自动钨极氩弧焊焊接工艺
CN107755860A (zh) * 2017-06-30 2018-03-06 武汉冶钢结构有限责任公司 薄壁奥氏体不锈钢管免充氩一次成型焊接方法
CN108453349A (zh) * 2018-02-26 2018-08-28 中国华冶科工集团有限公司 不锈钢管道焊接方法
CN108746934A (zh) * 2018-07-03 2018-11-06 四川石油天然气建设工程有限责任公司 一种天然气输气用管道焊接方法
CN108927587A (zh) * 2018-07-23 2018-12-04 中国化学工程第十四建设有限公司 石蜡基润滑油加氢装置里的管道加工工艺
CN109108515A (zh) * 2018-10-30 2019-01-01 广船国际有限公司 一种轮船油管的安装方法
CN109128561A (zh) * 2018-10-30 2019-01-04 广船国际有限公司 一种轮船管道的安装方法
CN109420818A (zh) * 2017-08-28 2019-03-05 宝山钢铁股份有限公司 一种地下储气库用套管的焊接方法
CN109702382A (zh) * 2018-12-27 2019-05-03 浙江富春江水电设备有限公司 一种适合高温条件长时间服役的焊接材料及其焊接方法
CN110253116A (zh) * 2019-06-20 2019-09-20 中船澄西新荣船舶有限公司 一种超级奥氏体不锈钢254SMo钢管的氩弧焊焊接工艺
CN111442139A (zh) * 2020-04-17 2020-07-24 中船黄埔文冲船舶有限公司 一种涂塑管穿舱件及焊接方法
CN111805107A (zh) * 2019-04-11 2020-10-23 上海海立电器有限公司 一种压缩机以及方法
CN111822822A (zh) * 2020-06-16 2020-10-27 山西汾西机电有限公司 一种奥氏不锈钢的焊接方法及系统
CN112388197A (zh) * 2020-11-04 2021-02-23 英辉南方造船（广州番禺）有限公司 一种舵套管的焊接方法
CN108031950B (zh) * 2017-11-02 2021-07-20 中国航发哈尔滨东安发动机有限公司 一种薄壁管路零件的环焊方法
CN113909651A (zh) * 2021-09-30 2022-01-11 北京博清科技有限公司 排管的焊接方法
CN114682884A (zh) * 2022-04-13 2022-07-01 江南造船(集团)有限责任公司 一种mark iii液穹波纹反角件的焊接方法
RU2787204C1 (ru) * 2022-05-30 2022-12-29 Публичное акционерное общество "Трубная металлургическая компания" (ПАО "ТМК") Способ изготовления электросварных труб диаметром от 508 до 1422 мм с толщиной стенки от 6 до 20 мм из аустенитных марок стали

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07314174A (ja) * 1994-05-20 1995-12-05 Nippon Steel Corp ステンレスクラッド鋼管の造管溶接方法
CN1804611A (zh) * 2005-12-27 2006-07-19 哈尔滨工业大学 基于合成孔径聚焦的超声渡越时间检测方法
CN101564802A (zh) * 2009-05-22 2009-10-28 神华集团有限责任公司 一种厚壁管道的现场焊接及稳定化热处理方法
CN101628357A (zh) * 2009-08-05 2010-01-20 南通明德重工有限公司 两种管材对接的焊接工艺
CN102554402A (zh) * 2012-01-18 2012-07-11 江苏中核利柏特股份有限公司 大管径厚管壁核工艺管道焊接及热处理工艺

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07314174A (ja) * 1994-05-20 1995-12-05 Nippon Steel Corp ステンレスクラッド鋼管の造管溶接方法
CN1804611A (zh) * 2005-12-27 2006-07-19 哈尔滨工业大学 基于合成孔径聚焦的超声渡越时间检测方法
CN101564802A (zh) * 2009-05-22 2009-10-28 神华集团有限责任公司 一种厚壁管道的现场焊接及稳定化热处理方法
CN101628357A (zh) * 2009-08-05 2010-01-20 南通明德重工有限公司 两种管材对接的焊接工艺
CN102554402A (zh) * 2012-01-18 2012-07-11 江苏中核利柏特股份有限公司 大管径厚管壁核工艺管道焊接及热处理工艺

Cited By (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104588958B (zh) * 2014-12-03 2016-08-24 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 控制大直径薄壁筒体上接管焊接变形的方法
CN104588958A (zh) * 2014-12-03 2015-05-06 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 控制大直径薄壁筒体上接管焊接变形的方法
CN105750706A (zh) * 2014-12-19 2016-07-13 上海凯泉泵业（集团）有限公司 一种超级奥氏体不锈钢焊接工艺以及后续热处理工艺
CN104801827A (zh) * 2015-04-01 2015-07-29 中石化工建设有限公司 一种不锈钢管道不充氩焊接工艺
CN104801827B (zh) * 2015-04-01 2017-02-01 中石化工建设有限公司 一种不锈钢管道不充氩焊接工艺
CN104816070A (zh) * 2015-05-15 2015-08-05 中国海洋石油总公司 奥氏体不锈钢管线焊接工艺
CN104985339A (zh) * 2015-06-30 2015-10-21 柳州金茂机械有限公司 一种充气管的焊接方法
CN105618903A (zh) * 2016-03-17 2016-06-01 苏州海陆重工股份有限公司 环形集箱的焊接方法
CN105618903B (zh) * 2016-03-17 2017-12-05 苏州海陆重工股份有限公司 环形集箱的焊接方法
CN105817749A (zh) * 2016-05-27 2016-08-03 中国海洋石油总公司 不锈钢管道自动钨极氩弧焊焊接工艺
CN107755860A (zh) * 2017-06-30 2018-03-06 武汉冶钢结构有限责任公司 薄壁奥氏体不锈钢管免充氩一次成型焊接方法
CN107755860B (zh) * 2017-06-30 2020-01-14 武汉一冶钢结构有限责任公司 薄壁奥氏体不锈钢管免充氩一次成型焊接方法
CN109420818A (zh) * 2017-08-28 2019-03-05 宝山钢铁股份有限公司 一种地下储气库用套管的焊接方法
CN108031950B (zh) * 2017-11-02 2021-07-20 中国航发哈尔滨东安发动机有限公司 一种薄壁管路零件的环焊方法
CN108453349A (zh) * 2018-02-26 2018-08-28 中国华冶科工集团有限公司 不锈钢管道焊接方法
CN108746934A (zh) * 2018-07-03 2018-11-06 四川石油天然气建设工程有限责任公司 一种天然气输气用管道焊接方法
CN108927587A (zh) * 2018-07-23 2018-12-04 中国化学工程第十四建设有限公司 石蜡基润滑油加氢装置里的管道加工工艺
CN109108515A (zh) * 2018-10-30 2019-01-01 广船国际有限公司 一种轮船油管的安装方法
CN109128561A (zh) * 2018-10-30 2019-01-04 广船国际有限公司 一种轮船管道的安装方法
CN109702382A (zh) * 2018-12-27 2019-05-03 浙江富春江水电设备有限公司 一种适合高温条件长时间服役的焊接材料及其焊接方法
CN111805107A (zh) * 2019-04-11 2020-10-23 上海海立电器有限公司 一种压缩机以及方法
CN110253116A (zh) * 2019-06-20 2019-09-20 中船澄西新荣船舶有限公司 一种超级奥氏体不锈钢254SMo钢管的氩弧焊焊接工艺
CN111442139A (zh) * 2020-04-17 2020-07-24 中船黄埔文冲船舶有限公司 一种涂塑管穿舱件及焊接方法
CN111822822A (zh) * 2020-06-16 2020-10-27 山西汾西机电有限公司 一种奥氏不锈钢的焊接方法及系统
CN112388197A (zh) * 2020-11-04 2021-02-23 英辉南方造船（广州番禺）有限公司 一种舵套管的焊接方法
CN112388197B (zh) * 2020-11-04 2022-05-31 英辉南方造船（广州番禺）有限公司 一种舵套管的焊接方法
CN113909651A (zh) * 2021-09-30 2022-01-11 北京博清科技有限公司 排管的焊接方法
CN114682884A (zh) * 2022-04-13 2022-07-01 江南造船(集团)有限责任公司 一种mark iii液穹波纹反角件的焊接方法
RU2787204C1 (ru) * 2022-05-30 2022-12-29 Публичное акционерное общество "Трубная металлургическая компания" (ПАО "ТМК") Способ изготовления электросварных труб диаметром от 508 до 1422 мм с толщиной стенки от 6 до 20 мм из аустенитных марок стали

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103894705A (zh) 奥氏体不锈钢管道焊接工艺
Rathod et al. Experimental analysis of dissimilar metal weld joint: ferritic to austenitic stainless steel
Arunkumar et al. Effect of activated flux on the microstructure and mechanical properties of 9Cr-1Mo steel weld joint
Mikami et al. Angular distortion of fillet welded T joint using low transformation temperature welding wire
Fang et al. Improving Q345 weld microstructure and mechanical properties with high frequency current arc in keyhole mode TIG welding
Shang et al. In-situ SEM study of short fatigue crack propagation behavior in a dissimilar metal welded joint of nuclear power plant
CN102962562A (zh) 一种双相不锈钢焊接接头铁素体控制方法
Qiu et al. Microstructural evolution and toughness in the HAZ of submerged arc welded low welding crack susceptibility steel
Yang et al. Weld failure analysis of 2205 duplex stainless steel nozzle
Dewan et al. Effect of post-weld heat treatment and electrolytic plasma processing on tungsten inert gas welded AISI 4140 alloy steel
CN106513925A (zh) 一种基于冲击韧性筛选合理焊接工艺参数的方法
EP2578712A1 (en) Electric-resistance-welded steel pipe with excellent torsion fatigue resistance and process for producing same
CN109352199A (zh) 一种灰铸铁异质焊缝的修复方法
Li et al. Comparative analysis of GTAW+ SMAW and GTAW welded joints of duplex stainless steel 2205 pipe
CN103115963A (zh) 电阻焊管焊缝爬波检测方法及其爬波探头
Li et al. Effect of welding heat input on grain size and microstructure of 316L stainless steel welded Joint
Li et al. Characterization and formation mechanism of ultra-fine ferrite grains in dissimilar metal weld between austenitic stainless steel and low alloy ferritic steel
Dong et al. Organic adhesive assisted underwater submerged-arc welding
Ma et al. Failure analysis on circulating water pump of duplex stainless steel in 1000 MW ultra-supercritical thermal power unit
CN108406058A (zh) 新型Ni-Cr耐蚀合金换热器管板及其焊接工艺
CN108406054A (zh) 换热器的换热管与管板的连接加工工艺
Cui et al. Mechanical behavior of austenitic stainless steel weld metals with microfissures
Castelluccio et al. Fracture testing of the heat affected zone from welded steel pipes using an in situ stage
JP5703678B2 (ja) 拡管性に優れる油井用電縫鋼管及びその製造方法
Ji et al. Welding technology development for the fabrication of vacuum vessel for CFETR

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20140702

RJ01 Rejection of invention patent application after publication