CN109093450A - 软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺，焊接生产线包括：预焊接机构，其用于对软包电池的极耳进行预焊，极耳裁切机构，其用于对软包电池进行极耳裁切；转接片上料机构，其用于向软包电池上放置正负极转接片；转接片焊接机构，其用于将正负极转接片焊接至软包电池的极耳上；输送机构，其用于在焊接生产线上运输所述软包电池；以及控制系统，所述控制系统用于控制各机构的运行；本发明的软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺，针对目前国产设备良率低的问题，转接片定位采用CCD定位、机器人上料方式,消除因夹具的加工装配精度、电池的变形产生的误差，提高转接片焊接后的中心距等尺寸公差精度的控制，为后续封装提供良好的支持。

Description

软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺

技术领域

本发明涉及自动化焊接生产线技术领域，尤其指一种软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺。

背景技术

已知，随着锂电池行业的飞速发展，市场需求的增加，电池厂对产能的需求越来越大，目前在市场上日韩进口焊接线产能高、稳定性高但成本高，国产焊接线虽然价格低，但稳定性低、产能低、良率低；例如，国内现有的焊接线大多采用转盘式结构，在满足工艺要求情况下，转盘直径都很大或用十个转盘机构才能实现功能，在此情况下会产能维修不便、电池在更换转盘夹具时需要二次夹取，对产品精度产生不良影响；这造成了国产焊接线在各个方面均较为落后，目前国产焊接线产能10PPM，日韩进口焊接线产能20PPM，差距较大。因此，如何提高焊接线的产能、精度、良品率成为了亟待解决的问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明实施例提供一种软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺。

为了实现上述目的，本发明实施例采用如下技术方案：

一种软包电池转接片的焊接生产线，所述焊接生产线包括：

预焊接机构，其用于在待焊接位置对软包电池的极耳进行预焊；

极耳裁切机构，其用于对经过预焊接机构焊接的软包电池进行极耳裁切；

转接片上料机构，其用于向经极耳裁切后的软包电池上放置正负极转接片；

转接片焊接机构，其用于将正负极转接片焊接至软包电池的极耳上；

输送机构，其用于在焊接生产线上运输所述软包电池；以及

控制系统，所述控制系统与所述输送机构、预焊接机构、极耳裁切机构、转接片上料机构及转接片焊接机构均建立数据传输及电连接，从而控制各机构的运行。

作为优选，所述输送机构包括：

上料皮带，其用于向焊接生产线上运输软包电池；

工位间转运机构，所述工位间转运机构用于将所述软包电池在各机构间转运；

下料皮带，其用于将焊接完成的软包电池从所述焊接生产线上输出。

作为优选，所述工位间转运机构包括：

第一滚珠丝杠，所述第一滚珠丝杠上设置用以转运软包电池的丝母，所述第一滚珠丝杠的首端与所述上料皮带的末端相邻，

机械手式夹具，其设置在所述上料皮带的末端，用于将上料皮带末端的软包电池转运并固定至所述第一滚珠丝杠的丝母上。

作为优选，所述上料皮带的末端设置对射式光电感应传感器。

作为优选，沿所述第一滚珠丝杠运输所述软包电池的方向，所述预焊接机构、极耳裁切机构、转接片上料机构、转接片焊接机构依次设置,所述第一滚珠丝杠由伺服电机驱动从而将软包电池运送至各机构所在的工位。

作为优选，所述预焊接机构沿所述第一滚珠丝杠的运送方向依次设置两组，其与所述软包电池的正、负极分别对应。

作为优选，所述焊接生产线还包括：

焊点平整机构，其用于整平焊点位置的表面毛刺；

焊点上下面贴胶机构，其用于对焊点位置进行贴胶以起保护作用；

高压绝缘测试机构，其用于测试两级转接片的高压绝缘程度；

CCD检测机构，其用于进行CCD外观检测；以及，

电池输出机构，其用于输出成品电池；

其中，焊点平整机构，焊点上下面贴胶机构，高压绝缘测试机构及CCD贴胶检测机构均与所述控制系统之间建立数据连接。

作为优选，所述工位间转运机构还包括：

第二滚珠丝杠，其与所述第一滚珠丝杠并排设置并由伺服电机驱动，所述第二滚珠丝杠上设置用以转运软包电池的丝母，所述第一滚珠丝杠与所述第二滚珠丝杠运输软包电池的方向相反；

丝杠间转运夹具，其设置在所述第一滚珠丝杠的末端，用于将第一滚珠丝杠末端的软包电池转运并固定至所述第二滚珠丝杠的丝母上。

作为优选，沿所述第二滚珠丝杠运输所述软包电池的方向，所述焊点平整机构，焊点上下面贴胶机构，高压绝缘测试机构，CCD检测机构以及电池输出机构依次设置,所述第二滚珠丝杠由伺服电机驱动从而将软包电池运送至各机构所在的工位。

作为优选，所述生产线为回形排布，其中，回形排布的第一侧从生产线起始位依次设置上料皮带、预焊接机构、极耳裁切机构、转接片上料机构和转接片焊接机构；回形排布中与第一侧相对的第二侧沿生产线方向依次设置转接片上料机构、焊点平整机构、焊点上下面贴胶机构、高压绝缘测试机构、下料皮带以及CCD检测机构；在回形排布生产线中间设置贯穿整个生产线的输送机构。

作为优选，在回形排布生产线右端、且位于设置在第一侧的转接片焊接机构与设置在第二侧的转接片上料机构之间工序位置设置输送机构的丝杠间转运夹具；在回形排布生产线左端、且位于设置在第一侧的上料皮带与设置在第二侧的下料皮带之间设置输送机构的第一滚珠丝杠和第二滚珠丝杠。

一种软包电池的焊接生产工艺，包括：

在软包电池的正、负电极上依次预焊接极耳；

裁切掉焊接在所述软包电池的正、负电极上的极耳的不平整部分；

在所述软包电池的正、负电极的极耳上分别焊接转接片；

去除软包电池表面毛刺；

焊点处上下表面分别贴胶；

正、负极转接片高压绝缘检测。

本发明实施例相对于现有技术的有益效果在于：本发明的软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺，采用了更为通过并列设置两组直线输送的滚珠丝杠，减少了焊接生产线的占用空间，提高了输送精度，提升了焊接良率，针对目前国产设备良率低的问题，转接片定位采用CCD定位、机器人上料方式,消除因夹具的加工装配精度、电池的变形产生的误差，提高转接片焊接后的中心距等尺寸公差精度的控制，为后续封装提供良好的支持。

附图说明

图1为本发明实施例的主视图；

图2为本发明实施例的俯视图；

图3为本发明实施例的工艺流程图；

图4为本发明实施例的上料皮带及第一滚珠丝杠部分结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为本实施例中的顶升机构结构示意图；

图7为本实施例中的另一种顶升机构侧视结构图；

图8为本实施例中的另一种鼎盛机构的俯视结构图；

图9为本实施例中的预焊接机构的结构示意图；

图10为本实施例中的极耳裁切机构的结构示意图；

图11为图10的主视图；

图12为本实施例中的转接片上料机构的侧视结构示意图；

图13为本实施例中的转接片焊接机构的侧视结构示意图；

图14为本实施例中的焊点平整机构结构示意图；

图15为本实施例中的焊点上下面贴胶机构结构示意图；

图16为图15的侧视图；

图17为本实施例中的高压绝缘测试机构的结构示意图；

图18为图17的侧视图。

图中标号：

11-上料皮带12-机械手式夹具13-第一滚珠丝杠14-第二滚珠丝杠15-下料皮带16-丝杠间转运夹具2-预焊接机构3-极耳裁切机构4-转接片上料机构5-转接片焊接机构6-焊点平整机构7-焊点上下面贴胶机构8-高压绝缘测试机构9-CCD检测机构。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示装置结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

参照图1，本发明实施例提供一种软包电池转接片的焊接生产线，所述焊接生产线包括，预焊接机构2，极耳裁切机构3，转接片上料机构4，转接片焊接机构5，输送机构以及控制系统，其中，预焊接机构2用于在待焊接位置对软包电池的极耳进行预焊；极耳裁切机构3用于对经过预焊接机构2焊接的软包电池进行极耳裁切；转接片上料机构4用于向经极耳裁切后的软包电池上放置正负极转接片；转接片焊接机构5用于将正负极转接片焊接至软包电池的极耳上；输送机构用于在焊接生产线上运输所述软包电池；控制系统与所述输送机构、预焊接机构2、极耳裁切机构3、转接片上料机构4及转接片焊接机构5均建立数据传输及电连接，从而控制各机构的运行，具体的，本实施例中的控制系统采用PLC实现，即可编程逻辑控制器。

具体的，所述输送机构包括上料皮带11，工位间转运机构，下料皮带15，上料皮带11用于向焊接生产线上运输软包电池；工位间转运机构用于将所述软包电池在各机构间转运；下料皮带15用于将焊接完成的软包电池从所述焊接生产线上输出。

具体的，所述工位间转运机构包括第一滚珠丝杠13、机械手式夹具12，所述第一滚珠丝杠13上设置用以转运软包电池的丝母，所述第一滚珠丝杠13的首端与所述运料皮带的末端相邻，所述机械手式夹具12设置在所述运料皮带的末端，用于将运料皮带末端的软包电池转运并固定至所述第一滚珠丝杠13的丝母上。

本实施例中，参照图2、图4、图5，上料皮带11采用将软包电池一片一片不重叠的放置的皮带，由皮带输送到设定位置，由机械手式夹具12通过抽真空的方式吸取电池，通过CCD定位，本实施例中的第一机械手式吸取电池后将电池放置在通过上下气缸对向挤压进行固定的夹具装置上，，然后将软包电池释放，夹具装置的上下气缸则在控制系统的控制下相靠近，使软包电池与夹具装置相对位置不变。

进一步的，参照图2，所述工位间转运机构包括第一滚珠丝杠13、机械手式夹具12，所述第一滚珠丝杠13上设置用以转运软包电池的丝母，所述第一滚珠丝杠13的首端与所述运料皮带的末端相邻，机械手式夹具12设置在所述运料皮带的末端，用于将运料皮带末端的软包电池转运并固定至所述第一滚珠丝杠13的丝母上。

具体的，继续参照图2，所述运料皮带的末端设置对射式光电感应传感器，通过该对射式光电感应传感器判断软包电池是否被运送到上料皮带11的末端，从而便于机械手式夹具12夹取电池，当然，该对射式光电感应传感器也可以不设置在上料皮带11的末端，比如设置在其中间位置，而本实施例中之所以这样设计，原因在于这样可以最大化的减少上料皮带11和工位间转运机构所占用的面积，同时减少机械手式夹具12的运动路径长度，便于提高夹取成功率从而提高焊接良品率。

具体的，所述夹具装置固定在第一滚珠丝杠13的丝母上，随丝母的运动而运动,本实施例中，还可以包括一个顶升机构，其通过气缸将第一滚珠丝杠13整体连同其上固定的夹具装置一起顶起至一适当高度并通过定位销定位，然后第一滚珠丝杠13再将已夹好电池的夹具装置输送至下一工位；而后顶升机构中的顶升气缸收缩下降至一适当高度并通过定位销定位，第一滚珠丝杠13继续驱动夹具装置回位，如图6。

在另一个实施例中，参照附图7至图8，本实施例中，顶升机构可以采用由伺服电机驱动的凸轮机构实现，具体的，可以包括由伺服电机驱动而旋转的主轴，主轴上设置顶升凸轮，凸轮随动器及立板等，使用时，当软包电池放置好了以后，电磁式制动减速机松开刹车并启动旋转，通过同步带传动带动凸轮机构的主轴旋转，固定在主轴上的凸轮顶升安装在进给底板上的凸轮随动器,从而使整个进给机构向上顶升，顶升到最高点时，可以通过光电检测板上的左边光电得到信号，电磁制动减速机停止转动刹车启动抱死主轴，伺服电机驱动进给机构向前直线运动直至装有电芯的夹具到达下一工位，电磁式制动减速机松开刹车并启动旋转，凸轮随动器在进给机构的自重和拉簧的拉力作用下，向下运动直至夹具装置压在定位销安装板上，伺服电机反转使进给机构退至起点位置,如此循环将夹具装置输送到最后位置。

进一步的，继续参照图2，沿所述第一滚珠丝杠13运输所述软包电池的方向，所述预焊接机构2、极耳裁切机构3、转接片上料机构4、转接片焊接机构5依次设置,所述第一滚珠丝杠13由伺服电机驱动从而将软包电池运送至各机构所在的工位。

本实施例中，具体的，如图9，所述预焊接机构2为超声波焊接器，其沿第一滚珠丝杠13运输软包电池的路径固定在第一滚珠丝杠13的一侧，设置在工作台面上，当超声波焊接器开始接触极耳时，极耳的反作用力沿着超声波焊接机传递施加末端的压力传感器，到达设定的压力值时，伺服电机停止驱动，控制系统记录伺服电机此时数据，由此算出极耳厚度，并记录了焊接电压电流。然后完成预焊接，伺服电机反向驱动超声波焊接器回到起始位置。

具体的，所述预焊接机构2沿所述第一滚珠丝杠13的运送方向依次设置两组，其与所述软包电池的正、负极分别对应，具体的，所述第一滚珠丝杆前进将夹具装置输送到下一工位，进行电池另一片极耳预焊，结构同上。

具体的，如图10、图11，所述极耳裁切机构3包括动刀和定刀，定刀不动，动刀由伺服电机驱动上下运动并与定刀重合从而剪切掉极耳不平整的部分，剪切完后动刀向上运动回到起始位置准备进行下一次剪切。

具体的，如图12，所述转接片上料机构4包括一固定的框架，由伺服电机驱动链轮旋转使安装在两侧链条上的料盒机构向前直线运动，到达设定的位置传感器位置停止，机械手通过吸盘开始抓取转接片(一次抓取2片)然后提起，开始运动到CCD视野正下方，CCD开始拍照，记录位置，机械手通过记录的位置放置到电池极耳上(一次放一片)，第二片等待第二块电池到达位置放置在第二块电池极耳上以减少损耗时间；如此循环当抓取完一料盒后，料盒下方光电传感器检测到信号，伺服电机驱动两侧链条使下一个料盒到达取料位置。

具体的，如图13，本实施例中的转接片焊接机构5也采用超声波焊接器，具体的，当上一工位把转接片通过CCD定位放置在电池极耳上时，还包括一个在转接片上方的一个夹持块在汽缸驱动下下压与固定设置的另一个夹持块一起把转接片夹住，并与电池极耳一起向前运动到转接片焊接工位进行焊接。

优选的，继续参照图14，所述焊接生产线还包括：

焊点平整机构6，其用于整平焊点位置的表面毛刺；具体的，正负极转接片焊完后，表面毛糙并带有毛刺，因此需要进行整平。本实施例中，焊点平整机构6采用耐磨的压块。

如图15、图16，焊点上下面贴胶机构7，用于对焊点位置进行贴胶以起保护作用；具体的，本实施例中，焊点上下面贴胶机构7包括固定的大板上安装的两台阶轴，通过台阶轴端大螺母调节将2圈胶带固定，轴向放置了压簧，可以通过台阶轴端小螺母调节压紧胶带的压力，以达到现场适宜的压力；通过一个中转过渡轮，将一正面和一背面两圈胶带的胶带端头汇总在一个面上，然后由一通过直线气缸驱动过胶轮将成圈的胶带撕开，又通过一过渡轮过渡将胶带端头送到设计基准面上。由直线气缸驱动的拉胶机构运动到达胶带的端头位置处，拉胶机构夹住胶带的端头，气缸开始收缩，相当于拉出胶带，气缸把胶带拉到设计位置处时，卡胶机构的气缸向下压住胶带。已拉出胶带的上方和下方安装有吸胶机构，上方和下方吸胶机构在气缸或气缸作用下向下和向上吸住两片的胶带的背胶面，胶带下方的切胶刀片在气缸作用下，向上切断胶带。已吸住两片胶带的上下方吸胶机构的气缸收回，分别由两个气缸将吸住两片胶带的吸胶机构送到电池正极或负极转接片的下方和下方，然后由两个气缸作用将胶带贴在电池正极或负极转接片的正面和背面。

如图17、图18，高压绝缘测试机构8，其用于测试两级转接片的高压绝缘程度；具体的，本实施例中的高压绝缘测试机构8包括：固定的立板上安装了通过气缸驱动的载板，载板上安装了测试探针，探针连接绝缘测试仪器。当气缸伸出时，探针扎进电池极耳的正极和负极，开始测试。

CCD检测机构9，其用于进行CCD外观检测；本实施例中，CCD检测机构9包括：固定在两立板上直线模组上安装了一套CCD检测机构9和一上下提升的汽缸，汽缸的伸缩轴固定了吸盘和通过来气缸作用来夹持电池的夹持机构。运动步骤如下；当电池被输送到达位置时，其上方的的直线模组已将CCD检测机构9和夹持机构移动到电池的正上方，CCD开始拍照检测，开夹装置运动打开夹具装置，检测后气缸向下伸出，吸盘吸住电池，气缸抬起，气缸动作夹住电池(防止中途跌落)，直线模组移动，移动到皮带上方，气缸向下伸出，气缸打开放开电池，吸盘释放真空，电池落在皮带上，随皮带输出。

以及，电池输出机构，其用于输出成品电池；本实施例中，采用下料皮带15，具体的，上述实施例中，焊点平整机构6，焊点上下面贴胶机构7，高压绝缘测试机构8及CCD贴胶检测机构均与所述控制系统之间建立数据连接。

优选的，本实施例中，为了节省生产线的占用空间，本实施例中，一固定在两立板上直线模组上安装了一上下提升的汽缸，汽缸下安装通过电机主轴旋转驱动齿轮使夹具旋转机构夹住夹具装置旋转。运动步骤如下；当夹具装置到达设定位置时，夹具旋转机构在直线模组驱动下在其上方，并且夹具旋转机构的夹持汽缸已打开；汽缸向下推出，夹具旋转机构中的夹持汽缸收缩夹住装置，汽缸提起，电机主轴旋转驱动夹具旋转机构旋转180°，并同时由直线模组驱动直线运动到b侧。

进一步的，继续参照图2，本实施例中，所述工位间转运机构还包括：

第二滚珠丝杠14，其与所述第一滚珠丝杠13并排设置并由伺服电机驱动，所述第二滚珠丝杠14上设置用以转运软包电池的丝母，所述第一滚珠丝杠13与所述第二滚珠丝杠14运输软包电池的方向相反；

丝杠间转运夹具16，其设置在所述第一滚珠丝杠13的末端，用于将第一滚珠丝杠13末端的软包电池转运并固定至所述第二滚珠丝杠14的丝母上。

优选的，沿所述第二滚珠丝杠14运输所述软包电池的方向，所述焊点平整机构6，焊点上下面贴胶机构7，高压绝缘测试机构8，CCD检测机构9以及电池输出机构依次设置,所述第二滚珠丝杠14由伺服电机驱动从而将软包电池运送至各机构所在的工位。

特别的，作为本发发明实施例的优选方案，本实施例生产线设置为回形排布，具体的为“口”字型的回形排布，如图2生产线的俯视图所示，其中，回形排布的第一侧(即“口”字型的上边)从生产线起始位依次设置上料皮带、预焊接机构、极耳裁切机构、转接片上料机构和转接片焊接机构；回形排布中与第一侧相对的第二侧(即“口”字型的下边)沿生产线方向依次设置转接片上料机构、焊点平整机构、焊点上下面贴胶机构、高压绝缘测试机构、下料皮带以及CCD检测机构；在回形排布生产线中间(即在“口”字型中间横向)设置贯穿整个生产线的输送机构。所述输送机构的具体排布为：在回形排布生产线右端(即“口”字型的右边)、且位于设置在第一侧的转接片焊接机构与设置在第二侧的转接片上料机构之间工序位置设置输送机构的丝杠间转运夹具；在回形排布生产线左端(即“口”字型的左边)、且位于设置在第一侧的上料皮带与设置在第二侧的下料皮带之间设置输送机构的第一滚珠丝杠和第二滚珠丝杠。回形排布使得生产线的生产过程沿“口”字型且从其左上角生产线的起始位开始生产顺时针依次作业，回形排布后将各机构优化布局、排列及连接，使得生产线紧凑度与操作度更加一致且相互匹配，从而有利于生产线生产效率的提高。

本发明的软包电池转接片的焊接生产线及生产工艺，采用了更为通过并列设置两组直线输送的滚珠丝杠，减少了焊接生产线的占用空间，提高了输送精度，提升了焊接良率，针对目前国产设备良率低的问题，转接片定位采用CCD定位、机器人上料方式,消除因夹具的加工装配精度、电池的变形产生的误差，提高转接片焊接后的中心距等尺寸公差精度的控制，为后续封装提供良好的支持。

进一步的，本实施例进一步提供一种软包电池的焊接生产工艺，包括：

步骤1：在软包电池的正、负电极上依次预焊接极耳；

步骤2：裁切掉焊接在所述软包电池的正、负电极上的极耳的不平整部分；

步骤3：在所述软包电池的正、负电极的极耳上分别焊接转接片；

步骤4：去除软包电池表面毛刺；

步骤5：焊点处上下表面分别贴胶；

步骤6：正、负极转接片高压绝缘检测；

步骤7：CCD外观检测并输出。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。

Claims (12)

1.一种软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述焊接生产线包括：

预焊接机构，其用于在待焊接位置对软包电池的极耳进行预焊；

极耳裁切机构，其用于对经过预焊接机构焊接的软包电池进行极耳裁切；

转接片上料机构，其用于向经极耳裁切后的软包电池上放置正负极转接片；

转接片焊接机构，其用于将正负极转接片焊接至软包电池的极耳上；

输送机构，其用于在焊接生产线上运输所述软包电池；以及

控制系统，所述控制系统与所述输送机构、预焊接机构、极耳裁切机构、转接片上料机构及转接片焊接机构均建立数据传输及电连接，从而控制各机构的运行。

2.根据权利要求1所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述输送机构包括：

上料皮带，其用于向焊接生产线上运输软包电池；

工位间转运机构，所述工位间转运机构用于将所述软包电池在各机构间转运；

下料皮带，其用于将焊接完成的软包电池从所述焊接生产线上输出。

3.根据权利要求2所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述工位间转运机构包括：

第一滚珠丝杠，所述第一滚珠丝杠上设置用以转运软包电池的丝母，所述第一滚珠丝杠的首端与所述上料皮带的末端相邻，

机械手式夹具，其设置在所述上料皮带的末端，用于将上料皮带末端的软包电池转运并固定至所述第一滚珠丝杠的丝母上。

4.根据权利要求3所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述上料皮带的末端设置对射式光电感应传感器。

5.根据权利要求4所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，

沿所述第一滚珠丝杠运输所述软包电池的方向，所述预焊接机构、极耳裁切机构、转接片上料机构、转接片焊接机构依次设置,所述第一滚珠丝杠由伺服电机驱动从而将软包电池运送至各机构所在的工位。

6.根据权利要求3所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述预焊接机构沿所述第一滚珠丝杠的运送方向依次设置两组，其与所述软包电池的正、负极分别对应。

7.根据权利要求1至6中任一所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述焊接生产线还包括：

焊点平整机构，其用于整平焊点位置的表面毛刺；

焊点上下面贴胶机构，其用于对焊点位置进行贴胶以起保护作用；

高压绝缘测试机构，其用于测试两级转接片的高压绝缘程度；

CCD检测机构，其用于进行CCD外观检测；以及，

电池输出机构，其用于输出成品电池；

其中，焊点平整机构，焊点上下面贴胶机构，高压绝缘测试机构及CCD贴胶检测机构均与所述控制系统之间建立数据连接。

8.根据权利要求7所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述工位间转运机构还包括：

第二滚珠丝杠，其与所述第一滚珠丝杠并排设置并由伺服电机驱动，所述第二滚珠丝杠上设置用以转运软包电池的丝母，所述第一滚珠丝杠与所述第二滚珠丝杠运输软包电池的方向相反；

丝杠间转运夹具，其设置在所述第一滚珠丝杠的末端，用于将第一滚珠丝杠末端的软包电池转运并固定至所述第二滚珠丝杠的丝母上。

9.根据权利要求8所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，沿所述第二滚珠丝杠运输所述软包电池的方向，所述焊点平整机构，焊点上下面贴胶机构，高压绝缘测试机构，CCD检测机构以及电池输出机构依次设置,所述第二滚珠丝杠由伺服电机驱动从而将软包电池运送至各机构所在的工位。

10.根据权利要求9所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，所述生产线为回形排布，其中，回形排布的第一侧从生产线起始位依次设置上料皮带、预焊接机构、极耳裁切机构、转接片上料机构和转接片焊接机构；回形排布中与第一侧相对的第二侧沿生产线方向依次设置转接片上料机构、焊点平整机构、焊点上下面贴胶机构、高压绝缘测试机构、下料皮带以及CCD检测机构；在回形排布生产线中间设置贯穿整个生产线的输送机构。

11.根据权利要求10所述的软包电池转接片的焊接生产线，其特征在于，在回形排布生产线右端、且位于设置在第一侧的转接片焊接机构与设置在第二侧的转接片上料机构之间工序位置设置输送机构的丝杠间转运夹具；在回形排布生产线左端、且位于设置在第一侧的上料皮带与设置在第二侧的下料皮带之间设置输送机构的第一滚珠丝杠和第二滚珠丝杠。

12.一种软包电池的焊接生产工艺，其特征在于，包括：

在软包电池的正、负电极上依次预焊接极耳；

裁切掉焊接在所述软包电池的正、负电极上的极耳的不平整部分；

在所述软包电池的正、负电极的极耳上分别焊接转接片；

去除软包电池表面毛刺；

焊点处上下表面分别贴胶；

正、负极转接片高压绝缘检测。