CN213949034U - 一种全自动高效电池贴标检测机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动高效电池贴标检测机，其包括工装输送线、设置在所述工装输送线上的若干工装、沿所述工装输送线设置的若干贴标单元与标签压合检测单元、以及在各个工站对所述工装进行阻挡定位的阻挡定位单元，所述贴标单元包括标签放卷拆标模组、将标签从所述标签放卷拆标模组上取出然后粘贴在产品指定位置的机械手、设置在所述机械手活动末端的标签吸附模组；所述标签压合检测单元包括位于所述工装输送线下方对标签进行滚压的标签滚压装置、位于所述工装上方检测标签是否贴合到位的检测装置。本实用新型实现了多个标签的全自动贴标以及标签贴合质量自动检测，大大提高了贴标检测效率。

Description

一种全自动高效电池贴标检测机

【技术领域】

本实用新型属于自动化设备技术领域，特别是涉及一种全自动高效电池贴标检测机。

【背景技术】

电池包在新能源动力源方面应用广泛，电池包在组装过程中，其包含有非常多的配件，其中有很多配件需要粘贴标签，以便于对其型号规格进行辨认，且便于日后的维修以及部件之间的组装连接。因此，需要对电池组件进行贴标。由于贴标数量较多，现有技术中的贴标设备无法满足高速的流水线式节拍生产，其效率较低，且贴标后无法判断其标签贴附的强度是否符合要求。

因此，有必要提供一种新的全自动高效电池贴标检测机来解决上述技术问题。

【实用新型内容】

本实用新型的主要目的在于提供一种全自动高效电池贴标检测机，实现了多个标签的全自动贴标以及标签贴合质量自动检测，大大提高了贴标检测效率。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种全自动高效电池贴标检测机，其包括工装输送线、设置在所述工装输送线上的若干工装、沿所述工装输送线设置的若干贴标单元与标签压合检测单元、以及在各个工站对所述工装进行阻挡定位的阻挡定位单元，所述贴标单元包括标签放卷拆标模组、将标签从所述标签放卷拆标模组上取出然后粘贴在产品指定位置的机械手、设置在所述机械手活动末端的标签吸附模组；所述标签压合检测单元包括位于所述工装输送线下方对标签进行滚压的标签滚压装置、位于所述工装上方检测标签是否贴合到位的检测装置。

进一步的，所述贴标单元还包括对所述标签吸附模组上的标签位置和标签数量进行检测的检测相机、以及位于一旁的废料盒。

进一步的，所述标签吸附模组根据需要吸附标签的数量对应设置有若干个；所述标签吸附模组包括第一气缸、受所述第一气缸驱动进行上下运动的吸嘴。

进一步的，所述工装输送线的下方对应于所述贴标单元工站位置设置有一对产品进行精准定位的定位单元；所述定位单元包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的定位板，所述定位板上设置有若干穿过所述工装插入至产品对应的定位槽中的定位块。

进一步的，所述阻挡定位单元包括阻挡工装前进的阻挡装置、将工装顶升脱离所述工装输送线表面的顶升装置、将工装推向一侧进行侧方定位的侧推定位装置。

进一步的，所述阻挡装置包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的第一支撑板、固定在所述第一支撑板上的一对阻挡滚轮。

进一步的，所述顶升装置设置有一对分别位于工装的前部下方和后部下方，且包括第四气缸、受所述第四气缸驱动进行上下运动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上对工装前端或后端进行限位的限位挡块。

进一步的，所述侧推定位装置包括第五气缸、受所述第五气缸驱动进行水平前后移动的推板。

进一步的，所述标签滚压装置包括第二驱动电机、受所述第二驱动电机驱动平行于所述工装输送线输送方向移动的第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的第三驱动电机、受所述第三驱动电机驱动进行上下运动且穿过工装至产品上方的若干支撑杆、可旋转的设置在所述支撑杆顶部的滚压轮。

进一步的，所述检测装置包括第六气缸、受所述第六气缸驱动进行上下运动的第四支撑板、固定在所述第四支撑板上的且与标签位置一一对应的若干吸附块。

与现有技术相比，本实用新型全自动高效电池贴标检测机的有益效果在于：通过设置工装输送线，沿工装输送线配套的设置多组贴标单元与标签压合检测单元，且每个贴标单元中采用SCARA机器人进行贴标，大大提高了贴标的效率和贴标质量，能够满足单个产品上有多个标签贴附的工艺需求；配合在贴标单元之后设置压标装置，进一步的加强标签的贴合度，提高贴标质量，并通过吸附方式检测贴好的标签是否能够被设定大小的吸力吸附起来，从而判断贴标是否符合要求，进一步的保障贴标的质量。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的俯视结构示意图；

图2为本实用新型实施例中工装输送线与阻挡定位单元的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中贴标单元与阻挡定位单元的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中标签压合检测单元与阻挡定位单元的结构示意图；

图中数字表示：

100全自动高效电池贴标检测机；

1工装输送线，11支座，12第一驱动电机，13输送带，14同步带轮，15支撑轴；

2工装；

3贴标单元，31标签放卷拆标模组，32机械手，33标签吸附模组，331第一气缸，332吸嘴，34检测相机；

4标签压合检测单元，41标签滚压装置，411第二驱动电机，412第三支撑板，413第三驱动电机，414滚压轮，42检测装置，421第六气缸，422第四支撑板，423吸附块；

5阻挡定位单元，51阻挡装置，511第三气缸，512第一支撑板，513阻挡滚轮，52顶升装置，521第四气缸，522第二支撑板，523限位挡块，53侧推定位装置，531第五气缸，532推板；

6定位单元，61第二气缸，62定位板，621定位块。

【具体实施方式】

实施例一：

请参照图1-图4，本实施例为一种全自动高效电池贴标检测机100，其包括工装输送线1、设置在工装输送线1上的若干工装2、沿工装输送线1设置的若干贴标单元3与标签压合检测单元4、以及在各个工站对工装进行阻挡定位的阻挡定位单元5，贴标单元3包括标签放卷拆标模组31、将标签从离型膜上取出然后粘贴在产品指定位置的机械手32、设置在机械手32活动末端的标签吸附模组33。

工装输送线1包括支座11、固定在支座11上的第一驱动电机12、受第一驱动电机12驱动进行循环输送的输送带13，输送带13的两端通过同步带轮14支撑设置，同步带轮14可旋转的设置在一支撑轴15上，支撑轴15的两端固定在支座11上。通过第一驱动电机12带动输送带13循环转动，从而带动放置在输送带13上的工装2在各个工站之间进行移动。

标签放卷拆标模组31可以直接从市面上购买获得，属于现有技术，本实施例不再赘述其结构。

贴标单元3还包括一检测相机34、以及位于一旁的废料盒(图中未标示)，当标签吸附模组33从标签放卷拆标模组31上吸附标签后，移动至检测相机34的上方，检测标签吸附的位置是否正确，并检测标签数量是否正确，若位置不正确或数量不对，则机械手32驱动标签吸附模组33移动至所述废料盒上方，将吸附的标签吹出，落至所述废料盒中，然后再去吸附新的一组标签。

标签吸附模组33根据需要吸附标签的数量对应设置有若干个。标签吸附模组33包括第一气缸331、受第一气缸331驱动进行上下运动的吸嘴332。

工装输送线1的下方对应于贴标单元3工站位置设置有一对产品进行精准定位的定位单元6。定位单元6包括第二气缸61、受第二气缸61驱动进行上下运动的定位板62，定位板62上设置有若干穿过工装2插入至产品对应的定位槽中的定位块621。通过定位单元6对产品进行精准定位，保障贴标位置的准确度和贴标质量。

本实施例中机械手32为SCARA机器人，每一个产品上需要贴附两组标签，因此，本实施例中，定位单元6也对应的设置有两个。通过SCARA机器人的高效运动，可实现同一个产品上所有标签的高效完成，且配合在沿工装输送线1输送方向设置多个贴标单元3，进一步的提高了贴标效率，大大缩短了贴标工站的整体节拍。

阻挡定位单元5包括阻挡工装前进的阻挡装置51、将工装顶升脱离工装输送线1表面的顶升装置52、将工装推向一侧进行侧方定位的侧推定位装置53。阻挡装置51包括第三气缸511、受第三气缸511驱动进行上下运动的第一支撑板512、固定在第一支撑板512上的一对阻挡滚轮513。顶升装置52设置有一对分别位于工装2的前部下方和后部下方，且包括第四气缸521、受第四气缸521驱动进行上下运动的第二支撑板522、固定在第二支撑板522上对工装前端或后端进行限位的限位挡块523。侧推定位装置53包括第五气缸531、受第五气缸531驱动进行水平前后移动的推板532。当工装2移动至对应的工站后，通过阻挡滚轮513上升阻挡住，同时推板532伸出将工装推到贴住一侧挡板，再通过第二支撑板522上升，将工装2顶升脱离工装输送线1表面，同时通过限位挡块523限定工装2的前后边，实现对工装2与工装输送线1的脱离，且进行初步定位。

标签压合检测单元4包括位于工装输送线1下方的标签滚压装置41、位于工装2上方检测标签是否贴合到位的检测装置42。标签滚压装置41包括第二驱动电机411、受第二驱动电机411驱动平行于工装输送线1输送方向移动的第三支撑板412、固定在第三支撑板412上的第三驱动电机413、受第三驱动电机413驱动进行上下运动且穿过工装2至产品上方的若干支撑杆(图中未标示)、可旋转的设置在所述支撑杆顶部的滚压轮414。检测装置42包括第六气缸421、受第六气缸421驱动进行上下运动的第四支撑板422、固定在第四支撑板422上的且与标签位置一一对应的若干吸附块423。

当工装2携带产品移动至标签压合检测单元4时，通过阻挡定位单元5进行初步定位后，第三驱动电机413驱动滚压轮414上升至产品上方，然后下降至与产品贴合的高度，通过第二驱动电机411驱动滚压轮414水平移动，沿标签进行滚压贴合，加强标签的贴合程度，实现压标；然后滚压轮414退出至工装输送线1下方；然后通过第六气缸421驱动吸附块423下降产品上方一定高度，例如离产品表面2～5mm；然后在吸附块423内产生负压，检测标签是否能够被吸走，若能吸走，则需要重新贴标，若不能吸走，则OK。检测完后，吸附块423会吐一次气，将吸附块423上有可能残留的标签吹出，以保障下一次检测的可靠性。检测标签是否能够被吸起，可配合相机拍照实现，或在吸附块423的一旁设置传感器，检测吸附块423上是否有标签。

本实施例一种全自动高效电池贴标检测机100，通过设置工装输送线，沿工装输送线配套的设置多组贴标单元与标签压合检测单元，且每个贴标单元中采用SCARA机器人进行贴标，大大提高了贴标的效率和贴标质量，能够满足单个产品上有多个标签贴附的工艺需求；配合在贴标单元之后设置压标装置，进一步的加强标签的贴合度，提高贴标质量，并通过吸附方式检测贴好的标签是否能够被设定大小的吸力吸附起来，从而判断贴标是否符合要求，进一步的保障贴标的质量。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：其包括工装输送线、设置在所述工装输送线上的若干工装、沿所述工装输送线设置的若干贴标单元与标签压合检测单元、以及在各个工站对所述工装进行阻挡定位的阻挡定位单元，所述贴标单元包括标签放卷拆标模组、将标签从所述标签放卷拆标模组上取出然后粘贴在产品指定位置的机械手、设置在所述机械手活动末端的标签吸附模组；所述标签压合检测单元包括位于所述工装输送线下方对标签进行滚压的标签滚压装置、位于所述工装上方检测标签是否贴合到位的检测装置。

2.如权利要求1所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述贴标单元还包括对所述标签吸附模组上的标签位置和标签数量进行检测的检测相机、以及位于一旁的废料盒。

3.如权利要求1所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述标签吸附模组根据需要吸附标签的数量对应设置有若干个；所述标签吸附模组包括第一气缸、受所述第一气缸驱动进行上下运动的吸嘴。

4.如权利要求1所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述工装输送线的下方对应于所述贴标单元工站位置设置有一对产品进行精准定位的定位单元；所述定位单元包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的定位板，所述定位板上设置有若干穿过所述工装插入至产品对应的定位槽中的定位块。

5.如权利要求1所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述阻挡定位单元包括阻挡工装前进的阻挡装置、将工装顶升脱离所述工装输送线表面的顶升装置、将工装推向一侧进行侧方定位的侧推定位装置。

6.如权利要求5所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述阻挡装置包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的第一支撑板、固定在所述第一支撑板上的一对阻挡滚轮。

7.如权利要求5所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述顶升装置设置有一对分别位于工装的前部下方和后部下方，且包括第四气缸、受所述第四气缸驱动进行上下运动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上对工装前端或后端进行限位的限位挡块。

8.如权利要求5所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述侧推定位装置包括第五气缸、受所述第五气缸驱动进行水平前后移动的推板。

9.如权利要求1所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述标签滚压装置包括第二驱动电机、受所述第二驱动电机驱动平行于所述工装输送线输送方向移动的第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的第三驱动电机、受所述第三驱动电机驱动进行上下运动且穿过工装至产品上方的若干支撑杆、可旋转的设置在所述支撑杆顶部的滚压轮。

10.如权利要求1所述的全自动高效电池贴标检测机，其特征在于：所述检测装置包括第六气缸、受所述第六气缸驱动进行上下运动的第四支撑板、固定在所述第四支撑板上的且与标签位置一一对应的若干吸附块。

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