CN109057412B - 聚氨酯卫浴底盘及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种聚氨酯卫浴底盘及其生产方法，聚氨酯卫浴底盘包括防水层与骨架层。防水层为聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯。骨架层铺设于防水层下方，骨架层为第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维相互混合形成的复合层。上述的聚氨酯卫浴底盘，第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维混合形成的复合层粘接力极强，能与防水层牢固粘接，同时刚度及弯折强度很大，能轻松承受起聚氨酯卫浴底盘的上部荷载；此外，聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯与第二硬泡聚氨酯的相融性较好，使骨架层与防水层结合在一起后的刚度大、强度高、稳定性好、防水保温效果较好；另外，无需采用冲压机冲压成型，对模具要求不高，模具成本低，容易实现聚氨酯卫浴底盘的多样性，生产效率较高。

Description

聚氨酯卫浴底盘及其生产方法
技术领域
本发明涉及卫浴底盘技术领域，特别是涉及一种聚氨酯卫浴底盘及其生产方法。
背景技术
市面上常见的整体卫浴底盘均采用模具制作，例如SMC(Sheet moldingcompound，片状模塑料)底盘采用钢制热压模具制作，又例如玻璃钢复合底盘采用玻璃钢模复合成型。其中，SMC模压工艺为采用冲压机在模具上施加上千吨的压力使得模具上的SMC料一体成型。然而，传统的SMC模压工艺对模具要求极高，且由成本高的SMC料制造的整体卫浴底盘的成本较高。
发明内容
基于此，有必要克服现有技术的缺陷，提供一种聚氨酯卫浴底盘及其生产方法，它能够降低对模具的要求，并能降低底盘成本。
其技术方案如下：一种聚氨酯卫浴底盘，包括：防水层，所述防水层为聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯；骨架层，所述骨架层铺设于所述防水层下方，所述骨架层为第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维相互混合形成的复合层。
上述的聚氨酯卫浴底盘，聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯均防水耐久，第二硬泡聚氨酯同样防水耐久，从而能保证聚氨酯卫浴底盘的防水效果；第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维混合形成的复合层粘接力极强，能够实现与防水层牢固粘接，同时材料的刚度及弯折强度很大，可以轻松承受起聚氨酯卫浴底盘的上部荷载；此外，聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯与第二硬泡聚氨酯均为聚氨酯，相同材料的相融性较好，使得骨架层与防水层结合在一起后的刚度大、强度高、稳定性好、防水保温效果较好；另外，聚氨酯硬泡成型速度快，无需采用冲压机冲压成型，且对模具要求不高，模具成本低，容易实现聚氨酯卫浴底盘的多样性，生产效率较高。
在其中一个实施例中，所述第二硬泡聚氨酯的密度为400kg/m3～800kg/m3；所述玻璃纤维为长玻璃纤维，所述玻璃纤维的长度不小于12mm，所述长玻璃纤维在所述骨架层中的重量份不小于30％。
在其中一个实施例中，所述防水层的厚度不大于3mm，所述第一硬泡聚氨酯的密度不小于600kg/m3；所述骨架层的厚度为6mm～10mm。
在其中一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘还包括填充层，所述填充层铺设在所述骨架层的下方，所述填充层为第三硬泡聚氨酯，所述第三硬泡聚氨酯的密度小于所述第二硬泡聚氨酯的密度。
在其中一个实施例中，所述第三硬泡聚氨酯的密度为30kg/m3～200kg/m3；所述填充层的厚度为20mm～40mm。
在其中一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘还包括保护层，所述保护层铺设于所述填充层下方。
在其中一个实施例中，所述保护层为石膏板、胶合板、PVC板或木塑板，所述保护层的厚度为3mm～6mm。
在其中一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘还包括装饰层，所述装饰层铺设于所述防水层上方；所述装饰层为多块瓷砖、多块陶板或多块人造石材板拼接构成；所述装饰层的厚度为4mm～8mm。
在一个实施例中，一种聚氨酯卫浴底盘的生产方法，包括如下步骤：准备底盘模具；装饰层反铺：将装饰层反铺铺放到底盘模具凹槽中，在装饰层的拼接缝隙打防水密封胶固化处理；防水层成型：待防水密封胶固化后，在底盘模具内的装饰层底面上均匀的浇入一层聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙；骨架层施工：防水层成型后将模具盖板脱开，随后使用喷涂设备将混合好的聚氨酯组合料和长玻璃纤维同时在底盘模具内的防水层上均匀喷涂，喷完后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，并使得模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制底盘模具空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙。
上述的聚氨酯卫浴底盘的生产方法，与聚氨酯卫浴底盘的技术效果相同，不进行赘述。
在其中一个实施例中，在所述骨架层施工步骤之后还包括步骤：填充层施工：骨架层成型后，在底盘模具内的骨架层上均匀的浇入聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙。
在其中一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘的生产方法还包括步骤:保护层施工：在填充层进行加压加热发泡步骤之前，先将保护层固定在模具盖板的底面，再将模具盖板对底盘模具进行密封处理并对填充层进行加压加热发泡操作，待所述保护层发泡完成后将模具盖板脱开。
在其中一个实施例中，在保护层施工步骤之后还包括脱模步骤：脱模：保护层施工结束后，将底盘模具翻转并将聚氨酯卫浴底盘推出模具。
在其中一个实施例中，在将聚氨酯卫浴底盘推出模具后还包括填缝步骤：填缝：对装饰层表面漏浆情况进行检查与清理操作，并对漏浆缺陷区域进行拼缝密封处理。
在其中一个实施例中，在所述防水层成型或所述骨架层成型的用模具盖板对底盘模具进行密封处理步骤之前还包括步骤：在模具盖板底面涂上脱模剂。
附图说明
图1为本发明一实施例所述的聚氨酯卫浴底盘的俯视图；
图2为本发明一实施例所述的聚氨酯卫浴底盘的截面示意图；
图3为本发明一实施例所述的聚氨酯卫浴底盘的施工流程图。
附图标记：
100、聚氨酯卫浴底盘，110、防水层，120、骨架层，130、填充层，140、保护层，150、装饰层，151、防水密封胶。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。
一般地，SMC料成本高，为节约成本可将SMC底盘做薄，做薄的SMC底盘质量较轻利于安装，但做薄的SMC底盘刚度不足，承重时易变形。在一个实施例中，请参阅图1与图2，一种聚氨酯卫浴底盘100，包括防水层110与骨架层120。所述防水层110为聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯，所述骨架层120铺设于所述防水层110下方，所述骨架层120为第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维相互混合形成的复合层。其中，硬泡聚氨酯是一种闭孔结构体，具有保温与防水双重功效，其导热系数低，为0.022W/㎡·K～0.033W/㎡·K，相当于挤塑板的一半，从而使得保温效果大大提高。
上述的聚氨酯卫浴底盘100，聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯均防水耐久，第二硬泡聚氨酯同样防水耐久，从而能保证聚氨酯卫浴底盘100的防水效果；第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维混合形成的复合层粘接力极强，能够实现与防水层110牢固粘接，同时材料的刚度及弯折强度很大，可以轻松承受起聚氨酯卫浴底盘100的上部荷载；此外，聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯与第二硬泡聚氨酯均为聚氨酯，相同材料的相融性较好，使得骨架层120与防水层110结合在一起后的刚度大、强度高、稳定性好、防水保温效果较好；另外，聚氨酯硬泡成型速度快，无需采用冲压机冲压成型，且对模具要求不高，模具成本低，容易实现聚氨酯卫浴底盘100的多样性，生产效率较高。
在一个实施例中，所述第二硬泡聚氨酯的密度为400kg/m3～800kg/m3；所述玻璃纤维为长玻璃纤维，所述玻璃纤维的长度不小于12mm，所述长玻璃纤维在所述骨架层120中的重量份不小于30％。如此，能保证第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维混合形成的复合层粘接力极强，同时保证骨架层120材料的刚度及弯折强度很大。
在一个实施例中，所述防水层110的厚度不大于3mm，所述第一硬泡聚氨酯的密度不小于600kg/m3；所述骨架层120的厚度为6mm～10mm。如此，能够保证防水层110的防水效果，同时防水层110的强度较高。此外，骨架层120具有一定厚度，能保证聚氨酯卫浴底盘100的刚度及弯折强度。骨架层120与防水层110搭配在一起，整体厚度不大，但防水性、刚度及弯折强度均较高。
一般地，SMC底盘底面设置有加强格栅，加强格栅存在空腔，SMC底盘在踩踏时会有明显的咚咚声，产品性能较差。在一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘100还包括填充层130。所述填充层130铺设于所述骨架层120下方，所述填充层130为第三硬泡聚氨酯。所述第三硬泡聚氨酯的密度小于所述第二硬泡聚氨酯的密度。如此，填充层130作为轻质高强的材料，既能增加聚氨酯卫浴底盘100的整体刚度与厚实感，又能减轻聚氨酯卫浴底盘100的重量，方便搬运与安装。此外，第三硬泡聚氨酯不仅抗变形能力强，还具有极好的保温隔热效果，为整体卫浴的节能提供支持。另外，由于聚氨酯卫浴底盘100还包括填充层130，踩踏过程中，噪音较小，产品性能较高。
具体地，所述第三硬泡聚氨酯的密度为30kg/m3～200kg/m3；所述填充层130的厚度为20mm～40mm。如此，填充层130既能增加聚氨酯卫浴底盘100的整体刚度与厚实感，又能减轻聚氨酯卫浴底盘100的重量，方便搬运与安装。此外，不仅抗变形能力强，还具有极好的保温隔热效果，为整体卫浴的节能提供支持。
在一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘100还包括保护层140。所述保护层140铺设于所述填充层130下方。如此，保护层140能避免聚氨酯卫浴底盘100受到损坏，为聚氨酯卫浴底盘100下方的调平螺栓提供支撑面。具体地，所述保护层140为石膏板、胶合板、PVC板或木塑板，所述保护层140的厚度为3mm～6mm。
在一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘100还包括装饰层150。所述装饰层150铺设于所述防水层110上方；所述装饰层150为多块瓷砖、多块陶板或多块人造石材板拼接构成；所述装饰层150的厚度为4mm～8mm。如此，装饰层150能起到装饰作用，同时兼具防滑排水隔热作用。装饰层150的拼接缝隙里填充有防水密封胶151，从而保证较好的防水效果。
在一个实施例中，请参阅图3，一种聚氨酯卫浴底盘100的生产方法，包括如下步骤：
步骤S10、准备底盘模具；
步骤S20、装饰层150反铺：将装饰层150反铺铺放到底盘模具凹槽中，在装饰层150的拼接缝隙打防水密封胶151固化处理；
步骤S30、防水层110成型：待防水密封胶151固化后，在底盘模具内的装饰层150底面上均匀的浇入一层聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙；
步骤S40、骨架层120施工：防水层110成型后将模具盖板脱开，随后使用喷涂设备将混合好的聚氨酯组合料和长玻璃纤维同时在底盘模具内的防水层110上均匀喷涂，喷完后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，并使得模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制底盘模具空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙。
上述的聚氨酯卫浴底盘100的生产方法与聚氨酯卫浴底盘100相同，不进行赘述。
在一个实施例中，在所述骨架层120施工步骤之后还包括步骤：
填充层130施工：骨架层120成型后，在底盘模具内的骨架层120上均匀的浇入聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙。
在一个实施例中，所述的聚氨酯卫浴底盘100的生产方法还包括步骤:
保护层140施工：在填充层130进行加压加热发泡步骤之前，先将保护层140固定在模具盖板的底面，再将模具盖板对底盘模具进行密封处理并对填充层130进行加压加热发泡操作，待所述保护层140发泡完成后将模具盖板脱开；
在一个实施例中，在保护层140施工步骤之后还包括脱模步骤：
脱模：保护层140施工结束后，将底盘模具翻转并将聚氨酯卫浴底盘100推出模具。
在一个实施例中，在将聚氨酯卫浴底盘100推出模具后还包括填缝步骤：
填缝：对装饰层150表面漏浆情况进行检查与清理操作，并对漏浆缺陷区域进行拼缝密封处理。
在一个实施例中，在所述防水层110成型或所述骨架层120成型的用模具盖板对底盘模具进行密封处理步骤之前还包括步骤：在模具盖板底面涂上脱模剂。如此，防止聚氨酯粘在模具盖板上，能便于防水层110成型后或骨架层120成型后将模具盖板打开。
在一个具体实施例中，一种聚氨酯卫浴底盘100的生产方法，包括如下步骤：
S10、准备底盘模具：使用气枪将底盘模具清理干净以避免底盘模具凹槽内积存有杂物和水汽。
S20、装饰层150反铺：装饰层150具体选用瓷砖，将裁切好的瓷砖釉面朝下铺放到底盘模具凹槽中，同时在对应位置铺好预埋件(例如下水管、排污管)，随后在沿拼接缝隙打防水密封胶151并刮平，接着用热风吹干加速密封胶固化。
S30、防水层110成型：待密封胶固化后，在底盘模具内的瓷砖上均匀的浇入一层聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满模具盖板预留空隙，通过底盘模具及聚氨酯配方控制防水层110聚氨酯密度具体为800kg/m3，厚度具体为2mm。具体地，在底盘模具内的瓷砖上均匀的浇入一层聚氨酯组合料步骤之前还包括步骤：在模具盖板底面涂上脱模剂，防止聚氨酯粘在模具盖板上。
S40、骨架层120施工：防水层110成型后将模具盖板脱开，随后使用高压喷涂设备将混合好的聚氨酯组合料和长玻璃纤维同时在底盘防水层110上喷涂，具体喷涂时应分层进行以尽量保证均匀性，喷完后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，并使得模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制底盘模具空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满模具盖板预留空隙。其中，长玻璃纤维重量占比为40％，骨架层120复合材料密度为1000kg/m3，厚度为10mm。
S50、填充层130施工：骨架层120成型后，在底盘模具内的骨架层120上均匀的浇入一层聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满盖板预留空隙，通过底盘模具及聚氨酯配方控制防水层110聚氨酯密度具体为60kg/m3，厚度具体为30mm。
S60、保护层140施工：在填充层130进行加热加压发泡步骤之前，先将保护层140(例如石膏板)固定在模具盖板的底面，再对填充层130进行加热加压发泡操作，待所述保护层140发泡完成后将模具盖板脱开，此时保护板与填充层130牢牢地粘结在一起。
S70、脱模：保护层140施工结束后，将整个底盘模具翻转过来并将整个聚氨酯卫浴底盘100推出模具。
S80、填缝：随后对装饰层150表面漏浆情况进行检查与清理，并对漏浆缺陷区域进行拼缝密封处理。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (14)

1.一种聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，包括：
防水层，所述防水层为聚氨酯弹性体或第一硬泡聚氨酯；
骨架层，所述骨架层铺设于所述防水层下方，所述骨架层为第二硬泡聚氨酯与玻璃纤维相互混合形成的复合层；及
填充层，所述填充层铺设于所述骨架层下方，所述填充层为第三硬泡聚氨酯。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，所述第二硬泡聚氨酯的密度为400kg/m3～800kg/m3；所述玻璃纤维为长玻璃纤维，所述玻璃纤维的长度不小于12mm，所述长玻璃纤维在所述骨架层中的重量份不小于30％。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，所述防水层的厚度不大于3mm，所述第一硬泡聚氨酯的密度不小于600kg/m3；所述骨架层的厚度为6mm～10mm。
4.根据权利要求1所述的聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，所述第三硬泡聚氨酯的密度小于所述第二硬泡聚氨酯的密度。
5.根据权利要求4所述的聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，所述第三硬泡聚氨酯的密度为30kg/m3～200kg/m3；所述填充层的厚度为20mm～40mm。
6.根据权利要求4所述的聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，还包括保护层，所述保护层铺设于所述填充层下方。
7.根据权利要求6所述的聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，所述保护层为石膏板、胶合板、PVC板或木塑板，所述保护层的厚度为3mm～6mm。
8.根据权利要求1至7任意一项所述的聚氨酯卫浴底盘，其特征在于，还包括装饰层，所述装饰层铺设于所述防水层上方；所述装饰层为多块瓷砖、多块陶板或多块人造石材板拼接构成；所述装饰层的厚度为4mm～8mm。
9.一种如权利要求1至8任意一项所述聚氨酯卫浴底盘的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
准备底盘模具；
装饰层反铺：将装饰层反铺铺放到底盘模具凹槽中，在装饰层的拼接缝隙打防水密封胶固化处理；
防水层成型：待防水密封胶固化后，在底盘模具内的装饰层底面上均匀的浇入一层聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙；
骨架层施工：防水层成型后将模具盖板脱开，随后使用喷涂设备将混合好的聚氨酯组合料和长玻璃纤维同时在底盘模具内的防水层上均匀喷涂，喷完后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，并使得模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制底盘模具空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙。
10.根据权利要求9所述的聚氨酯卫浴底盘的生产方法，其特征在于，在所述骨架层施工步骤之后还包括步骤：
填充层施工：骨架层成型后，在底盘模具内的骨架层上均匀的浇入聚氨酯组合料，随后用模具盖板对底盘模具进行密封处理，模具盖板与聚氨酯组合料之间预留空隙，在底盘模具空腔内加压并控制空腔内部反应温度使聚氨酯快速发泡并填满预留空隙。
11.根据权利要求10所述的聚氨酯卫浴底盘的生产方法，其特征在于，还包括步骤:
保护层施工：在填充层进行加压加热发泡步骤之前，先将保护层固定在模具盖板的底面，再将模具盖板对底盘模具进行密封处理并对填充层进行加压加热发泡操作，待所述保护层发泡完成后将模具盖板脱开。
12.根据权利要求9所述的聚氨酯卫浴底盘的生产方法，其特征在于，在保护层施工步骤之后还包括脱模步骤：
脱模：保护层施工结束后，将底盘模具翻转并将聚氨酯卫浴底盘推出模具。
13.根据权利要求12所述的聚氨酯卫浴底盘的生产方法，其特征在于，在将聚氨酯卫浴底盘推出模具后还包括填缝步骤：
填缝：对装饰层表面漏浆情况进行检查与清理操作，并对漏浆缺陷区域进行拼缝密封处理。
14.根据权利要求9至13任意一项所述的聚氨酯卫浴底盘的生产方法，其特征在于，在所述防水层成型或所述骨架层成型的用模具盖板对底盘模具进行密封处理步骤之前还包括步骤：在模具盖板底面涂上脱模剂。
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