CN113180519B

CN113180519B - 一种smc底盘的制造方法和smc底盘

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Publication number: CN113180519B
Application number: CN202110319914.4A
Authority: CN
Inventors: 俞鑫怡
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2021-03-25
Filing date: 2021-03-25
Publication date: 2022-08-05
Anticipated expiration: 2041-03-25
Also published as: CN113180519A

Abstract

本发明公开了一种SMC底盘的制造方法和SMC底盘，制造方法包括以下步骤：压制底盘，切割底盘，打磨，边料切割，底盘拼接，底部加强，表面处理。其中底部加强采用填充料对拼接处的缝隙进行填充和补平，再采用玻璃纤维毡，复合布以及具有弹性的支撑板对底部进行加强，既赋予了拼接处的底部足够的强度，也使得底部具有一定的弹性，不容易开裂。本发明公开的SMC底盘的制造方法使得原本只能生产一种尺寸底盘的模具可以继续用于多种不同尺寸底盘的生产，大大节省了购买模具的费用，具有极高的经济效益。

Description

一种SMC底盘的制造方法和SMC底盘

技术领域

本发明涉及整体卫浴间制造领域，特别涉及一种SMC底盘的制造方法和SMC底盘。

背景技术

整体卫浴间是目前装修中较为常见的一种选择，相比起传统的装修方式，其施工周期短，效率高。由于整体卫浴间的墙体，底盘以及天花板等都是在工厂生产的，只需在安装现场进行组装，避免了传统装修过程中材料选择不当以及施工失误等问题。

底盘是整体卫浴间中关键的部位，底盘的承重能力，排水性，耐用性等都会影响卫浴间的使用。因此，整体卫浴间大都采用SMC复合材料制成。目前行业内普遍使用拉挤成型工艺生产整体SMC底盘，拉挤成型工艺只能一次生产一种型号的底盘，若需要改变尺寸，则需要更换模具。制作整体卫浴间SMC底盘的模具价格昂贵，若该型号底盘订单不足，会大大拉低产品利润。加上不同客户对于产品的尺寸会有不同要求，因此，往往需要定制不同的底盘模具。底盘模具的体积大，数量多，价格贵，无需用作生产时，不仅会增加成本，而且占用大量储存空间，增加运行成本。尽管行业内有人尝试通过对底盘进行改型以减少模具的使用，降低生产成本，他们通过加装钢板加固底盘的拼接处，但是重新拼接后的连接处的底部其硬度过大，在承受重力后容易开裂，无法达到使用标准。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种SMC底盘的制造方法，旨在解决现有技术中不同尺寸的SMC底盘只能通过更换模具制造，生产成本较高的技术问题。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种SMC底盘的制造方法，包括以下步骤：

S001.压制底盘：在模具模腔表面均匀地涂上脱模剂，通过拉挤成型工艺制作获得SMC底盘；

S002.切割底盘：将上述制备的SMC底盘脱模，根据图纸对底盘进行切割，获得底盘主体和边料；

S003.打磨：将底盘主体与边料的粘贴拼接处打磨成粗糙面；

S004.边料切割：根据图纸将步骤S003中打磨后的边料进一步切割加工，使得打磨后的边料尺寸与底盘主体拼接处尺寸相适配；

S005.底盘拼接：将步骤S003中打磨后的底盘主体和步骤S004中打磨后的边料进行拼接,拼接完毕后拼接处底部形成一个凹腔；

S006.底部加强：在拼接部位经打磨后的粗糙面刷涂胶衣；胶衣层固化后在步骤S005形成的凹腔内添加填充料；接着粘贴第一玻璃纤维毡，覆盖底部胶衣层和填充料；再往上粘贴复合布覆盖第一玻璃纤维毡；然后在凹腔的复合布上粘贴具有弹性的支撑板，再往支撑板上添加填充料；最后再粘贴第二玻璃纤维毡覆盖复合布和填充料；

S007.表面处理：切除多余的毛边，对表面进行打磨。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S004边料切割中还包括将边料和底盘主体拼接处的加强筋切除。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S005中底盘拼接还包括拼接时使各个拼接部件上表面处于同一水平面上。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S005底盘拼接还包括底盘主体和边料拼接处先粘好美纹纸，然后均匀抹好拼接胶衣，将底盘主体和边料拼接在一起。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S006底部加强中使用树脂作为粘贴剂；具体的，所述树脂与所述底盘原料中的树脂相同。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S006底部加强中所述的填充料为混合灰。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S006底部加强中的第一玻璃纤维毡和第二玻璃纤维毡重量为300-800g/m²，所述的复合布的重量为600-1200g/m²。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S006底部加强中的第一玻璃纤维毡和第二玻璃纤维毡粘贴两层或两层以上。

所述的一种SMC底盘的制造方法，其中，所述步骤S006底部加强中所述具有弹性的支撑板为木板，所述木板的厚度为9-15mm。

一种SMC底盘，根据上述SMC底盘的制造方法制造而成。

有益效果：

本发明提供了一种SMC底盘的制造方法，所述方法，通过对压制后的SMC底盘进行切割，并对拼接面进行打磨，然后将切割得到的部件重新拼接，最后对拼接处的底部采用特定的手段和材料进行加固，赋予其足够的强度和一定的弹性，使得底盘拼接处承重能力加强，不容易开裂。本发明提供的底盘制造方法使得对底盘的改型得以实现，原本只能生产一种尺寸底盘的模具，通过本发明的技术方案，可满足多种尺寸底盘的生产，大大节省了购买模具的费用，具有极高的经济效益，为生产SMC底盘提供了一种新的制造方法。

附图说明

图1为本发明的SMC底盘底部加强步骤材料叠加顺序的示意图。

图2为本发明制造的SMC底盘底部的结构示意图。

图3为图2沿A-A’方向的剖面图。

具体实施方式

本发明提供一种SMC底盘的制造方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。

请参阅图1-图3，本发明提供一种SMC底盘的制造方法，包括以下步骤：

S001.压制底盘：在模具模腔表面均匀地涂上脱模剂，通过拉挤成型工艺制作获得SMC底盘。在底盘模具注入原料前，需先将模具内腔表面清洗干净，再均匀地涂上脱模剂，脱模剂能够防止SMC底盘成型后与模具粘贴在一起，无法脱模。

S002.切割底盘：将上述制备的SMC底盘脱模，根据图纸对底盘进行切割，获得底盘主体2和边料1。脱模后的SMC底盘根据图纸切除多出的部分，切割时采用数控切割机，保证切割面的平整和尺寸的准确性，减少人工切割造成的误差，切割面平整也有利于拼接时具有更好的黏贴强度，剩余的边料1无需丢弃，可以作为拼接部位补充底盘缺少的部分。

S003.打磨：将底盘主体2与边料1的粘贴拼接处打磨成粗糙面。脱模后SMC底盘表面沾有脱模剂，脱模剂会降低涂料粘度，因此，需要对拼接部分的表面进行打磨，去除表面的脱模剂，暴露出的粗糙面具有更大的接触面积，可以增加粘结强度。

S004.边料切割：根据图纸将步骤S003中打磨后的边料进一步切割加工，使得打磨后的边料1尺寸与底盘主体2拼接处尺寸相适配。根据图纸对边料1尺寸进行切割，使得修改尺寸后的边料1和底盘主体2拼接后总体尺寸符合图纸要求，其中边料进一步切割修整的部分为原来被切开的与底盘主体连接的一侧。

S005.底盘拼接：将步骤S003中打磨后的底盘主体和步骤S004中打磨后的边料进行拼接,拼接完毕后拼接处底部形成一个凹腔。将各个拼接部位按图纸粘贴在一起，形成产品基本形状。

S006.底部加强：在拼接部位经打磨后的粗糙面刷涂胶衣；胶衣层3固化后在步骤S005形成的凹腔内添加填充料4；接着粘贴第一玻璃纤维毡5，覆盖底部胶衣层3和填充料4；再往上粘贴复合布6覆盖第一玻璃纤维毡5；然后在凹腔的复合布6上粘贴具有弹性的支撑板7，再往支撑板7上添加填充料4；最后再粘贴第二玻璃纤维毡8覆盖复合布6和填充料4。

在拼接部位经打磨后的粗糙面刷涂胶衣作为防水层，防止水通过拼接处渗透到底部，腐蚀加强层，使复合布6、支撑板7等发生霉变，同时也避免造成底盘底部积水。胶衣涂刷固化后拼接处底部表面不平整，添加填充料4既可以加强底部强度，也可以形成一个平整的底部表面，使得在粘贴第一玻璃纤维毡5时更加平整，第一玻璃纤维毡5粘贴后的受力更加均衡。复合布6对底部的加强效果优于玻璃纤维毡，相应地其厚度也更大，若仅使用玻璃纤维毡，则总体的强度会不足；若仅使用复合布6，则会导致底部加强后过厚，不符合产品要求。支撑板7可以进一步增加底部强度，使所述底盘除了具备足够地硬度以外，还具备一定的弹性。当底盘上表面承受压力时，若支撑板7过硬则不能将压力分摊到其他部分，受力部分压力过大就容易导致底板开裂；支撑板7具有一定弹性，当受力过大时，会引起支撑板7发生一定的弹性形变，将部分压力分摊到其他部位，增加底盘的承重能力。支撑板7的边缘与底部内腔表面存在一定的缝隙，再添加一层填充料4可以将这些缝隙完全填充，增加粘结密度，保证加强效果，然后在填充料4上再添加第二玻璃纤维毡8对拼接部位底部作最后加强。第二玻璃纤维毡8对支撑板7进行包裹，增加各个加强材料层的紧密性，同时也是对支撑板7起加强和保护作用，进一步地提高整体的强度。

S007.表面处理：切除多余的毛边，对表面进行打磨。第一玻璃纤维毡，复合布以及第二玻璃纤维毡粘贴后拼接处的表面不平整，会局部的轻微突起，以及尺寸上会有一点偏差，可以使用切割工具将多余的毛边切除，并将拼接处表面打磨平整，根据实际需要进行抛光，提高整体的美观度。

进一步的，所述步骤S004边料切割中还包括将边料1和底盘主体2拼接处的加强筋切除。根据图纸对底盘进行切割后，会带有被切断的加强筋，需要先将突出的加强筋切除，使拼接处的表面平整。其中，边料底部上的加强筋要全部切除，留下边缘的支撑条，参见图3。若加强筋不进行切除，则底部无法形成一个空间足够大的内腔用于底部加强材料的粘贴；加强筋未完全切除干净的，有少许突出的，在涂刷胶衣层3后使用填充料4补平。

进一步的，所述步骤S005中底盘拼接还包括拼接时使各个拼接部件上表面处于同一水平面上。SMC底盘上表面必须具备良好的排水性，因此在拼接时必须保证各个部件的上表面处于同一水平面上，避免在使用时出现局部积水。

进一步的，所述步骤S005底盘拼接还包括底盘主体2和边料1拼接处先粘好美纹纸，然后均匀抹好拼接胶衣，将底盘主体2和边料1拼接在一起。美纹纸对打磨后的SMC底盘的黏着性好，使用拼接胶衣可以加强拼接面的粘结强度。粘贴美纹纸前，必须将拼接处底部的加强筋切除干净，粘贴美纹纸后拼接面平整度越高，两个部件粘贴接触面积就会越大，拼接后的强度越好。

进一步的，所述步骤S006底部加强中使用树脂作为粘贴剂；具体的，所述树脂与所述底盘原料中的树脂相同。树脂与填充料4、玻璃纤维毡、复合布6以及支撑板7的黏着性和适用性好，可以提供足够的粘结强度。

进一步的，所述步骤S006底部加强中所述的填充料为混合灰。混合灰由水泥、石灰膏、沙子等混合制造而成，作为填充料，混合灰中细小的颗粒在挤压下可以进入微小的缝隙当中，在制作过程中，操作人员需要反复涂抹，使混合灰能进入到缝隙当中，同时将混有的空气挤压出来，最后将表面涂抹平整。

进一步的，所述步骤S006底部加强中的第一玻璃纤维毡和第二玻璃纤维毡的重量为300-800g/m²，所述的复合布的重量为600-1200g/m²。玻璃纤维毡的重量太小，纤维密度低，强度低，其加强作用不明显，重量毡的重量过大，则其纤维密度也会更大，强度有所增加，但其厚度会过大。复合布的强度比玻璃纤维毡大，重量过小或者过大都会造成与玻璃纤维毡相同的问题。选用合适重量的玻璃纤维毡和复合布搭配使用可以提供足够的强度而不至于底部加强层过厚。

进一步的，所述步骤S006底部加强中的第一玻璃纤维毡和第二玻璃纤维毡粘贴两层或两层以上。玻璃纤维毡是由连续原丝或短切原丝不定向地通过化学粘结剂或机械作用结合在一起制成的薄片状制品，具有较高得抗拉强度，树脂浸透速率快，具有较好的柔软性。玻璃纤维毡的粘贴层数不能太少，否则不能提供足够的抗拉强度。

进一步的，所述步骤S006底部加强中所述具有弹性的支撑板为木板，所述木板的厚度为9-15mm。所述的支撑板需要具有一定的刚性和一定的弹性，过硬或者弹性过大的材料都不适用。木板的价格便宜，容易获得，具备足够的硬度，当受力过大时，木板又可发生一定的弹性形变，转移一部分受到的压力，避免了拼接处开裂；若支撑板刚性过大，相应的弹性就会不足，拼接处受力无法转移，则作为连接强度最小的拼接处就容易开裂；若刚性不足，弹性过大，则支撑板就会轻易被下压变型，底板下压后拼接处容易被形变拉扯导致开裂。木板的厚度不能太薄，否则刚性不足，太厚则弹性下降。

实施例1

按以下步骤制造SMC底盘：

S003.打磨：将底盘主体与边料的粘贴拼接处打磨成粗糙面；

S004.边料切割：根据图纸将步骤S003中打磨后的边料进一步切割加工，使得打磨后的边料尺寸与底盘主体拼接处尺寸相适配；拼接前底盘主体和边料拼接处先粘好美纹纸，然后均匀抹好拼接胶衣，将底盘主体和边料拼接在一起；

S006.底部加强：在拼接部位经打磨后的粗糙面刷涂胶衣；胶衣层固化后在步骤S005形成的凹腔内添加填充料；接着粘贴两层第一玻璃纤维毡，覆盖底部胶衣层和填充料；再往上粘贴复合布覆盖第一玻璃纤维毡；然后在凹腔的复合布上粘贴具有弹性的支撑板，再往支撑板上添加填充料；最后再粘贴两层第二玻璃纤维毡覆盖复合布和填充料；所述第一玻璃纤维毡的重量为300g/m²，所述复合布的重量为800g/m²，所述支撑板为厚度15mm的木板；所述第二玻璃纤维毡的重量为300g/m²；

S007表面处理：切除多余的毛边，对表面进行打磨，得到底盘成品。

实施例2

按以下步骤制造SMC底盘：

S003.打磨：将底盘主体与边料的粘贴拼接处打磨成粗糙面；

S006.底部加强：在拼接部位经打磨后的粗糙面刷涂胶衣；胶衣层固化后在步骤S005形成的凹腔内添加填充料；接着粘贴两层第一玻璃纤维毡，覆盖底部胶衣层和填充料；再往上粘贴复合布覆盖第一玻璃纤维毡；然后在凹腔的复合布上粘贴具有弹性的支撑板，再往支撑板上添加填充料；最后再粘贴两层第二玻璃纤维毡覆盖复合布和填充料；所述第一玻璃纤维毡的重量为400g/m²，所述复合布的重量为1200g/m²，所述支撑板为厚度9mm的木板；所述第二玻璃纤维毡的重量为800g/m²；

实施例3

按以下步骤制造SMC底盘：

S003.打磨：将底盘主体与边料的粘贴拼接处打磨成粗糙面；

S005.底盘拼接：将步骤S003中打磨后的底盘主体和步骤S004中打磨后的边料进行拼接,拼接完毕后拼接处底部形成一个凹腔，；

S006.底部加强：在拼接部位经打磨后的粗糙面刷涂胶衣；胶衣层固化后在步骤S005形成的凹腔内添加填充料；接着粘贴两层第一玻璃纤维毡，覆盖底部胶衣层和填充料；再往上粘贴复合布覆盖第一玻璃纤维毡；然后在凹腔的复合布上粘贴具有弹性的支撑板，再往支撑板上添加填充料；最后再粘贴两层第二玻璃纤维毡覆盖复合布和填充料；所述第一玻璃纤维毡的重量为300g/m²，所述复合布的重量为600g/m²，所述支撑板为厚度12mm的木板；所述第二玻璃纤维毡的重量为600g/m²；

将上述实施例中制造获得的底盘同时进行承重测试以及闭水测试：在拼接处上方放置100kg砝码，将底盘排水口封闭，闭水24小时，48小时后上述制造的底盘均没有出现漏水现象，拼接处无开裂，达到使用标准。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims

1.一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S003.打磨：将底盘主体与边料的粘贴拼接处打磨成粗糙面；

S004.边料切割：根据图纸将步骤S003中打磨后的边料进一步切割加工，使得打磨后的边料尺寸与底盘主体拼接处尺寸相适配；还包括将边料和底盘主体拼接处的加强筋切除；

S007.表面处理：切除多余的毛边，对表面进行打磨。

2.根据权利要求1所述的一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，所述步骤S005中底盘拼接还包括拼接时使各个拼接部件上表面处于同一水平面上。

3.根据权利要求1所述的一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，所述步骤S005底盘拼接还包括底盘主体和边料拼接处先粘好美纹纸，然后均匀抹好拼接胶衣，将底盘主体和边料拼接在一起。

4.根据权利要求1所述的一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，所述步骤S006底部加强中使用树脂作为粘贴剂；具体的，所述树脂与所述底盘原料中的树脂相同。

5.根据权利要求1所述的一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，所述步骤S006底部加强中所述的填充料为混合灰。

6.根据权利要求1所述的一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，所述步骤S006底部加强中的第一玻璃纤维毡和第二玻璃纤维毡重量为300-800g/m²，所述的复合布的重量为600-1200g/m²。

7.根据权利要求1所述的一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，所述步骤S006底部加强中的第一玻璃纤维毡和第二玻璃纤维毡粘贴两层或两层以上。

8.根据权利要求1所述的一种SMC底盘的制造方法，其特征在于，所述步骤S006底部加强中所述具有弹性的支撑板为木板，所述木板的厚度为9-15mm。

9.一种SMC底盘，其特征在于，根据权利要求1-8任一项中所述的SMC底盘的制造方法制造而成。