CN109048058A - 电池激光焊接及检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池激光焊接及检测装置，上料机械手可将上料流水线上的待焊接电池分拣至焊接夹具，焊接头及焊接夹具移动至焊接工位对完成焊接。焊接完成后，焊接下料机构将电池分拣至承载台，并在外观检测工位完成外观检测，以判断是否存在爆点、断焊等缺陷。进一步的，外观检测完成的电池由检测下料机构分拣至辊压机，实现翻边压平。辊压下料机构将辊压后的电池分拣至检测夹具，并通过轮廓检测仪检测其翻边厚度是否合格。最终，完成焊接且外观及轮廓检测均合格的电池则可由下料机械手分拣至良品下料流水线，而其余电池则被分拣至废品下料流水线。由于以上焊接、外观检测、辊压及轮廓检测的过程均自动完成，故有效地提升了电池顶盖焊接的效率。

Description

电池激光焊接及检测装置

技术领域

本发明涉及激光加工设备技术领域，特别涉及一种电池激光焊接及检测装置。

背景技术

电池生产过程中，重要的一个环节是将顶盖与电池的壳体焊接，以使电池封闭。顶盖焊接的一般过程是：将预固定有顶盖的壳体固定于夹具中，再采用激光焊接器焊接。由于在焊接处可能出现爆点、断焊以及焊缝不一致等缺陷，故焊接完后还需要对电池的外观进行检测。此外，顶盖与壳体为保证焊接都设置有翻边，焊接完成后还需要将翻边压平，以保证焊缝外观形状在合理范围内。

目前，常见的做法是顶盖焊接好后，由操作人员将电池拿到相应的检测装置下进行检测，以判断是否存在上述缺陷。进一步的，将检测合格的电池放入辊压装置中进行翻边压平操作，最终得到成品的电池。

由于在整个顶盖的焊接过程中，需要操作人员多次取放电池，故导致顶盖焊接的效率较低。

发明内容

基于此，有必要针对现有方式导致电池顶盖焊接效率较低的问题，提供一种能提升顶盖焊接效率的电池激光焊接及检测装置。

一种电池激光焊接及检测装置，用于将电池的顶盖焊接于壳体的端面，所述装置包括：

工作台，一端设置有上料流水线及上料机械手，另一端设置有良品下料流水线、废品下料流水线及下料机械手，所述工作台的表面在所述上料流水线与所述良品下料流水线、所述废品下料流水线之间依次设置有焊接区域、检测区域及辊压区域；

设置于所述焊接区域的焊接组件，包括支撑机构、焊接夹具、焊接头及焊接下料机构，所述焊接夹具及焊接头安装于所述支撑机构上，且所述支撑机构可带动所述焊接夹具及焊接头移动至焊接工位；

设置于所述检测区域的外观检测组件，包括承载台、设置于外观检测工位的外观检测仪及检测下料机构，所述焊接下料机构用于将夹持于所述焊接夹具的所述电池分拣至所述承载台；及

设置于所述辊压区域的辊压组件，包括设置于辊压工位的辊压机、检测夹具、用于将所述辊压机内的所述电池移动至所述检测夹具上的辊压下料机构及设置于轮廓检测工位的轮廓检测仪，所述检测下料机构用于将所述承载台上的所述电池分拣至所述辊压机；

其中，所述上料机械手用于将所述上料流水线输送的所述电池分拣至所述焊接夹具，所述下料机械手用于将所述检测夹具内的所述电池分拣至所述良品下料流水线及所述废品下料流水线任一个。

在其中一个实施例中，所述支撑机构包括X轴直线电机及与所述X轴直线电机的运动路径垂直的Y轴直线电机，所述焊接头安装于所述X轴直线电机，所述焊接夹具安装Y轴直线电机。

在其中一个实施例中，所述焊接下料机构包括与所述X轴直线电机的运动路径平行并跨设于所述Y轴直线电机上的下料滑轨及可滑动地设置于所述下料滑轨上的机械手。

在其中一个实施例中，所述机械手包括：

支架，可滑动地安装于所述下料滑轨；

设置于支架上的电池夹爪；

与电池夹爪传动连接的夹爪气缸；

设置于所述支架上的盖板夹爪；

与所述支架传动连接的升降气缸。

在其中一个实施例中，还包括安装于所述工作台上的保护盖清洗组件，所述保护盖清洗组件包括盖板传送带及可滑动地设置于盖板传送带上的盖板放置台，所述盖板传送带延伸至所述下料滑轨与所述工作台之间。

在其中一个实施例中，所述焊接夹具为两个，且两个所述焊接夹具可交替移动至所述焊接工位。

在其中一个实施例中，所述焊接组件还包括悬置于所述焊接区域表面的上定位件。

在其中一个实施例中，所述承载台呈圆盘状且可转动地设置于所述工作台，所述检测区域还设置有进料工位及出料工位，所述进料工位、所述外观检测工位及所述出料工位沿所述承载台的周向设置，所述焊接下料机构及所述检测下料机构分别在所述进料工位及所述出料工位将所述电池分拣至所述承载台及所述辊压机。

在其中一个实施例中，所述外观检测仪为CCD相机模组。

在其中一个实施例中，所述良品下料流水线与所述废品下料流水线平行且间隔设置，并分别位于所述下料机械手的两侧，所述检测夹具位于所述良品下料流水线与所述废品下料流水线之间。

上述电池激光焊接及检测装置，上料机械手可将上料流水线上的待焊接电池分拣至焊接夹具，在支撑机构的带动下，焊接头及焊接夹具移动至焊接工位对完成焊接。焊接完成后，焊接下料机构将电池分拣至承载台，并在外观检测工位完成外观检测，以判断是否存在爆点、断焊等缺陷。进一步的，外观检测完成的电池由检测下料机构分拣至辊压机，实现翻边压平。辊压下料机构将辊压后的电池分拣至检测夹具，并通过轮廓检测仪检测其翻边厚度是否合格。最终，完成焊接且外观及轮廓检测均合格的电池则可由下料机械手分拣至良品下料流水线，而其余电池则被分拣至废品下料流水线。由于以上焊接、外观检测、辊压及轮廓检测的过程均自动完成，故有效地提升了电池顶盖焊接的效率。

附图说明

图1为本发明较佳实施例中电池激光焊接及检测装置的结构示意图；

图2为图1所示电池激光焊接及检测装置中焊接区域的局部结构示意图；

图3为图1所示电池激光焊接及检测装置中检测区域及辊压区域的局部结构示意图；

图4为图1所示电池激光焊接及检测装置中机械手的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本发明提供了一种电池激光焊接及检测装置100，用于将电池的顶盖焊接于壳体的端面。在焊接前，顶盖预固定于壳体的两端。本发明较佳实施例中的电池激光焊接及检测装置100包括工作台110、焊接组件120、外观检测组件130及辊压组件140。

工作台110起支撑作用，一般为钢制平台或大理石平台，故具有较强的支撑刚性，能有效地保持焊接过程的稳定性。工作台110可以呈矩形，一般为一体成型结构。工作台110的一端设置有上料流水线111及上料机械手112，另一端设置有良品下料流水线113、废品下料流水线114及下料机械手115。上料机械手112可对上料流水线111上运输的电池进行分拣，而下料机械手115则可将经过焊接的电池分拣至良品下料流水线113或废品下料流水线114。

具体在本实施例中，上料机械手112包括导轨1121及抓手1123。抓手1123可滑动地安装于导轨1121，且抓手1123可旋转、升降，从而便于取放电池。其中，下料机械手115与上料机械手112的结构相同，仅设置位置不同。

工作台110的表面分为多个区域。具体的，上料流水线111与良品下料流水线113、废品下料流水线114之间依次设置有焊接区域、检测区域及辊压区域。不同的区域可设置不同的功能组件，从而优化电池激光焊接及检测装置100的结构布局。

焊接组件120设置于焊接区域，用于对电池的顶盖及壳体完成焊接。请一并参阅图2，焊接组件120包括支撑机构121、焊接夹具122、焊接头123及焊接下料机构124。

焊接夹具122及焊接头123安装于支撑机构121上，且支撑机构121可带动焊接夹具122及焊接头123移动至焊接工位。焊接夹具122用于固定待焊接的电池，焊接下料机构124用于对焊接夹具122内的电池进行下料操作。而且，焊接下料机构124可与上料机械手112及下料机械手115的结构相同。其中，焊接组件120完成焊接的过程如下：

上料机械手112将上料流水线111上的电池分拣至焊接夹具122；焊接夹具122固定住电池并调整至合适角度；支撑机构121带动焊接夹具122及焊接头123移动至焊接工位，焊接头123进行焊接；焊接完成后，焊接下料机构124将电池从焊接夹具122中取出。

在本实施例中，焊接夹具122为两个，且两个焊接夹具122可交替移动至焊接工位。

当其中一个焊接夹具122上的电池在上焊接工位被焊接头123焊接时，另一个焊接夹具122上可移动至上料机械手112处承载新的待焊接电池，或者移动至焊接下料机构124处将焊接完的电池分拣出去。两个焊接夹具122共用上料机械手112、焊接头123及焊接下料机构124。因此，通过设置两个焊接夹具122，可使两个焊接进程同时交错进行，从而避免上料机械手112、焊接头123及焊接下料机构124被闲置，进而提高工作效率及设备的利用率。

需要指出的是，为进一步提升加工效率，焊接夹具122也可设置为大于两个，只要彼此不产生干涉即可。此时，将会有大于两个焊接进程同时进行。

在本实施例中，焊接组件120还包括悬置于焊接区域表面的上定位件125。上定位件125可为板状结构，焊接夹具122在移动至焊接工位的过程中会使电池被上定位件125挤压，从而使得电池的边缘平齐，有利于提升焊接效果。

外观检测组件130设置于检测区域，用于对完成焊接的电池进行外观检测。外观检测的目的是为了检查壳体与顶盖的焊接处是否存在爆点、断焊及焊缝是否均匀。请一并参阅图3，外观检测组件130包括承载台131、外观检测仪132及检测下料机构133。

承载台131用于承载由焊接下料机构124从焊接夹具122上取出并完成焊接的电池。外观检测仪132设置于外观检测工位，电池在外观检测工位由外观检测仪132完成外观检测。检测下料机构133用于对承载台131上完成外观检测的电池进行下料操作。而且，检测下料机构133可与上料机械手112及下料机械手115的结构相同。其中，外观检测组件130完成外观检测的过程如下：

焊接下料机构124将焊接夹具122上完成焊接的电池分拣至承载台131；承载台131带动电池至外观检测工位，由外观检测仪132进行外观检测；检测完成后，检测下料机构133将电池从承载台131上取出。

具体在本实施例中，外观检测仪132为CCD相机模组。CCD相机模组可获取电池的外观图像，并将图形信息传输至外接的处理器进行图像分析，便可快速判断电池的外观是否存在缺陷。

在本实施例中，承载台131呈圆盘状且可转动地设置于工作台110，检测区域还设置有进料工位及出料工位，进料工位、外观检测工位及出料工位沿承载台131的周向设置。

具体的，电池由进料工位进入承载台131。承载台131转动，可带动电池依次经过进料工位、外观检测工位及出料工位。焊接下料机构124在进料工位将电池由焊接夹具122分拣至所述承载台131；承载台131转动将电池带动至外观检测工位进行检测；继续转动至出料工位，检测下料机构133便可将电池取出。

因此，在承载台131上对应进料工位、外观检测工位及出料工位的位置可同时进行进料、外观检测及出料过程，故避免可等待，工作效率进一步提高。

辊压组件140设置于辊压区域，用于对电池的顶盖及壳体的翻边进行滚压，以得到符合厚度要求的壳体。其中，辊压组件140包括辊压机141、检测夹具142、辊压下料机构143及轮廓检测仪144。

辊压机141位于辊压工位，通过辊压将电池的顶盖及壳体的翻边量辊压碾平，保证焊缝外观形状在预设范围内(保证焊缝外观的一致性)。需要指出的是，外观检测不合格的电池不进行辊压，以节约流程。

辊压下料机构143用于将辊压机141内的电池移动至检测夹具142上。检测夹具142可固定电池。需要指出的是，辊压下料机构143可与上料机械手112及下料机械手115的结构相同。轮廓检测仪144位于轮廓检测工位，也可以是CCD相机模组。其中，辊压组件140完成辊压的过程如下：

检测下料机构133将承载台131上的电池分拣至辊压机141；辊压下料机构143将完成辊压的电池分拣至检测夹具142进行固定；轮廓检测仪144对电池轮廓进行检测，以判断焊缝的外观是否一致。需要指出的是，外观检测不合格的电池也不进行轮廓检测，以节约流程。

进一步的，下料机械手115对检测夹具142内的电池进行分拣。具体的，外观检测及轮廓检测均为合格的电池被分拣至良品下料流水线113；而其余电池则被分拣至废品下料流水线114。

由于对电池进行焊接、外观检测、辊压及轮廓检测的过程均由各个功能组件自动完成，且相邻两个功能组件通过下料机构进行耦合，故电池激光焊接及检测装置100大大减少了人工操作流程，有效地提升了电池顶盖焊接的效率。

在本实施例中，良品下料流水线113与废品下料流水线114平行且间隔设置，并分别位于下料机械手115的两侧，检测夹具142位于良品下料流水线113与所述废品下料流水线114之间。

当下料机械手115从检测夹具142上抓取电池后，其距离良品下料流水线113及所述废品下料流水线114的距离是大致相同的。因此，下料机械手115无论是将电池分拣至良品下料流水线113还是分拣至废品下料流水线114，其行程均较短，从而提升效率。

在本实施例中，支撑机构121包括X轴直线电机1211及Y轴直线电机1212。其中，X轴直线电机1211及Y轴直线电机1212可沿直线运动，Y轴直线电机1212与X轴直线电机1211的运动路径垂直。焊接头123安装于X轴直线电机1211，焊接夹具122安装Y轴直线电机1212。

具体的，上料机械手112的导轨1121与X轴直线电机1211的运动路径平行且分别位于工作台110的两侧边缘。Y轴直线电机1212带动焊接夹具122移动至上料机械手112处进行电池上料，再带动焊接夹具122移动至焊接工位进行焊接。

需要指出的是，当具有两个焊接夹具122时，Y轴直线电机1212也为两个，两个焊接夹具122分别设置于Y轴直线电机1212。而且，两个Y轴直线电机1212平行且间隔设置。

进一步的，在本实施例中，焊接下料机构124包括下料滑轨1241及机械手1242。下料滑轨1241与X轴直线电机1211的运动路径平行并跨设于Y轴直线电机1212上，机械手1242可滑动地设置于下料滑轨1241上。

具体的，电池完成焊机后，Y轴直线电机1212带动焊接夹具122回退至下料滑轨1241下方，机械手1242活动，从而对焊接夹具122上的电池进行分拣。承载台131位于下料滑轨1241的一端。进一步的，机械手1242沿下料滑轨1241滑动至末端，从而可将电池放置于承载台131上。

由于下料滑轨1241与X轴直线电机1211、导轨1121三者平行且间隔设置，故焊接组件120布局紧凑，有利于减小体积。

在对电池进行焊接时，由于焊接头123发出的激光束功率较大，故存在烧伤电池极柱以及产生的飞溅物损伤防暴阀的风险。因此，在进行焊接之前，还需要对电池的正、负极柱及防暴阀进行保护。具体方式为：焊接前在电池的两端设置保护盖板，焊接完成后再将保护盖板取出。其中，保护盖板可由焊接下料机构124实现取放。

请一并参阅图4，在本实施例中，机械手1242包括支架1242a、电池夹爪1242b、夹爪气缸1242c、盖板夹爪1242d及升降气缸1242e。

支架1242a起支撑作用，并实现将机械手1242安装于下料滑轨1241上。电池夹爪1242b设置于支架上并与夹爪气缸1242c传动连接，夹爪气缸1242c可驱动电池夹爪1242b对电池实现取放。

盖板夹爪1242d用于取放保护盖板。当Y轴直线电机1212带动焊接夹具122移动至下料滑轨1241下方时，升降气缸1242e驱动盖板夹爪1242d下降，并将保护盖板放置于电池的两端；焊接完成后，Y轴直线电机1212再次带动焊接夹具122移动至下料滑轨1241下方，升降气缸1242e驱动盖板夹爪1242d下降，并将保护盖板取回。

由于机械手1242即可对电池进行取放，又可对保护盖板进行取放，故能有效提升焊接下料机构124的集成度，减少元件的数量，从而有利于减小电池激光焊接及检测装置100的体积。

保护盖板在经过多次使用后，其表面会附着较多的污垢。因此，还需要对保护盖板进行定期的清洗。

请再次参阅图1及图2，电池激光焊接及检测装置100还包括安装于工作台110上的保护盖清洗组件150。保护盖清洗组件150包括盖板传送带151及可滑动地设置于盖板传送带151上的盖板放置台153，盖板传送带151延伸至下料滑轨1241与工作台110之间。

具体的，当保护盖板需要清洗时，机械手1242滑动至与盖板传送带151对应的位置，盖板夹爪1242d下降，并将保护盖板放置于盖板放置台153；盖板放置台153沿盖板传送带151滑动，以方便操作人员将保护盖板取出；进一步的，操作人员将清洗后的保护盖板放置于盖板放置台153，盖板放置台153沿盖板传送带151滑动与机械手1242对应的位置，盖板夹爪1242d下降，并夹取保护盖板。

上述电池激光焊接及检测装置100，上料机械手112可将上料流水线111上的待焊接电池分拣至焊接夹具122，在支撑机构121的带动下，焊接头123及焊接夹具122移动至焊接工位对完成焊接。焊接完成后，焊接下料机构124将电池分拣至承载台131，并在外观检测工位完成外观检测，以判断是否存在爆点、断焊等缺陷。进一步的，外观检测完成的电池由检测下料机构133分拣至辊压机141，实现翻边压平。辊压下料机构143将辊压后的电池分拣至检测夹具142，并通过轮廓检测仪144检测其翻边厚度是否合格。最终，完成焊接且外观及轮廓检测均合格的电池则可由下料机械手115分拣至良品下料流水线113，而其余电池则被分拣至废品下料流水线114。由于以上焊接、外观检测、辊压及轮廓检测的过程均自动完成，故有效地提升了电池顶盖焊接的效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池激光焊接及检测装置，用于将电池的顶盖焊接于壳体的端面，其特征在于，所述装置包括：

工作台，一端设置有上料流水线及上料机械手，另一端设置有良品下料流水线、废品下料流水线及下料机械手，所述工作台的表面在所述上料流水线与所述良品下料流水线、所述废品下料流水线之间依次设置有焊接区域、检测区域及辊压区域；

设置于所述焊接区域的焊接组件，包括支撑机构、焊接夹具、焊接头及焊接下料机构，所述焊接夹具及焊接头安装于所述支撑机构上，且所述支撑机构可带动所述焊接夹具及焊接头移动至焊接工位；

设置于所述检测区域的外观检测组件，包括承载台、设置于外观检测工位的外观检测仪及检测下料机构，所述焊接下料机构用于将夹持于所述焊接夹具的所述电池分拣至所述承载台；及

设置于所述辊压区域的辊压组件，包括设置于辊压工位的辊压机、检测夹具、用于将所述辊压机内的所述电池移动至所述检测夹具上的辊压下料机构及设置于轮廓检测工位的轮廓检测仪，所述检测下料机构用于将所述承载台上的所述电池分拣至所述辊压机；

其中，所述上料机械手用于将所述上料流水线输送的所述电池分拣至所述焊接夹具，所述下料机械手用于将所述检测夹具内的所述电池分拣至所述良品下料流水线及所述废品下料流水线任一个。

2.根据权利要求1所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述支撑机构包括X轴直线电机及与所述X轴直线电机的运动路径垂直的Y轴直线电机，所述焊接头安装于所述X轴直线电机，所述焊接夹具安装Y轴直线电机。

3.根据权利要求2所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述焊接下料机构包括与所述X轴直线电机的运动路径平行并跨设于所述Y轴直线电机上的下料滑轨及可滑动地设置于所述下料滑轨上的机械手。

4.根据权利要求3所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述机械手包括：

支架，可滑动地安装于所述下料滑轨；

设置于支架上的电池夹爪；

与电池夹爪传动连接的夹爪气缸；

设置于所述支架上的盖板夹爪；

与所述支架传动连接的升降气缸。

5.根据权利要求4所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，还包括安装于所述工作台上的保护盖清洗组件，所述保护盖清洗组件包括盖板传送带及可滑动地设置于盖板传送带上的盖板放置台，所述盖板传送带延伸至所述下料滑轨与所述工作台之间。

6.根据权利要求1所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述焊接夹具为两个，且两个所述焊接夹具可交替移动至所述焊接工位。

7.根据权利要求1所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述焊接组件还包括悬置于所述焊接区域表面的上定位件。

8.根据权利要求1所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述承载台呈圆盘状且可转动地设置于所述工作台，所述检测区域还设置有进料工位及出料工位，所述进料工位、所述外观检测工位及所述出料工位沿所述承载台的周向设置，所述焊接下料机构及所述检测下料机构分别在所述进料工位及所述出料工位将所述电池分拣至所述承载台及所述辊压机。

9.根据权利要求1所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述外观检测仪为CCD相机模组。

10.根据权利要求1所述的电池激光焊接及检测装置，其特征在于，所述良品下料流水线与所述废品下料流水线平行且间隔设置，并分别位于所述下料机械手的两侧，所述检测夹具位于所述良品下料流水线与所述废品下料流水线之间。