CN113787256A - 一种极柱焊接方法及电池外壳 - Google Patents
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Abstract
本发明的实施例提供了一种极柱焊接方法及电池外壳，涉及锂电池技术领域。极柱焊接方法包括获取连接柱的图像信息；依据图像信息获取连接柱的外形轨迹；控制焊接件沿着连接柱的外形轨迹焊接连接柱及连接孔。在本发明实施例中，获取连接柱的图像信息，并根据图像信息获取外形轨迹，再控制焊接件沿着连接柱的外形轨迹对连接柱及连接孔进行焊接。能够增加焊接的强度，减少虚焊，从而提高焊接的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，具体而言，涉及一种极柱焊接方法及电池外壳。
背景技术
极柱焊接工艺在电池制作过程中起到非常重要的作用，主要是通过激光焊接技术达到需求的产品效果。由于原料焊接主要采用脉冲焊接，容易出现虚焊的情况，导致焊接效果较差，合格率较低。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种极柱焊接方法及电池外壳，其能够增加焊接的强度，减少虚焊，从而提高焊接的合格率。
本发明的实施例可以这样实现：
第一方面，本发明实施例提供了一种极柱焊接方法，用于将极柱焊接至边框上形成电池外壳，所述极柱上具有多个连接柱，所述边框上具有连接孔，所述连接柱与所述连接孔焊接，所述极柱焊接方法包括：
获取所述连接柱的图像信息；
依据所述图像信息获取所述连接柱的外形轨迹；
控制焊接件沿着所述连接柱的外形轨迹焊接所述连接柱及所述连接孔。
在本发明可选的实施例中，所述依据所述图像信息获取所述连接柱的外形轨迹的步骤包括：
依据所述图像信息获取所述连接柱的中心位置；
依据所述中心位置及所述连接柱的形状获取所述外形轨迹。
在本发明可选的实施例中，所述依据所述中心位置及所述连接柱的形状获取所述外形轨迹的步骤包括：
依据所述中心位置建议坐标系；
依据所述连接柱的形状计算所述连接柱的在所述坐标系中的位置，并形成所述外形轨迹。
在本发明可选的实施例中，所述依据所述图像信息获取所述连接柱的中心位置的步骤包括：
分析所述图像信息，获取所述连接柱的形状；
依据所述连接柱的形状获取所述中心位置。
在本发明可选的实施例中，所述控制焊接件沿着所述连接柱的外形轨迹焊接所述连接柱及所述连接孔的步骤之前，所述极柱焊接方法还包括：
控制所述焊接件运动至所述连接柱的中心位置。
在本发明可选的实施例中，所述极柱焊接方法还包括：
控制所述焊接件与所述连接柱呈预设夹角焊接所述连接柱与所述连接孔。
在本发明可选的实施例中，所述预设夹角为15°～45°。
在本发明可选的实施例中，在所述获取所述连接柱的图像信息的步骤之前，所述极柱焊接方法还包括：
控制所述连接柱与所述连接孔配合。
在本发明可选的实施例中，在所述控制所述连接柱与所述连接孔配合的步骤之后，所述极柱焊接方法还包括：
固定所述极柱及所述边框。
第二方面，本发明实施例提供了一种电池外壳，采用第一方面提供的所述极柱焊接方法制成。
本发明实施例的有益效果：极柱焊接方法包括获取连接柱的图像信息；依据图像信息获取连接柱的外形轨迹；控制焊接件沿着连接柱的外形轨迹焊接连接柱及连接孔。
在本发明实施例中，获取连接柱的图像信息，并根据图像信息获取外形轨迹，再控制焊接件沿着连接柱的外形轨迹对连接柱及连接孔进行焊接。能够增加焊接的强度，减少虚焊，从而提高焊接的合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明的第一实施例提供的极柱焊接方法的流程图。
图2为本发明的第一实施例提供的极柱焊接方法的步骤S400的子步骤的流程图。
图3为本发明的第一实施例提供的极柱焊接方法的步骤S410的子步骤的流程图。
图4为本发明的第一实施例提供的极柱焊接方法的步骤S420的子步骤的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
第一实施例
请参阅图1，本实施例提供了一种极柱焊接方法，本实施例提供的极柱焊接方法能够增加焊接的强度，减少虚焊，从而提高焊接的合格率。
本实施例提供的极柱焊接方法，主要用于将极柱焊接至边框上形成电池外壳，极柱上具有多个连接柱，边框上具有连接孔，连接柱与连接孔焊接。
本实施例提供的极柱焊接方法的具体步骤如下：
步骤S100，控制连接柱与连接孔配合。
在本实施例中，焊接极柱的过程中，极柱通过转接板焊接在边框上，也就是说，转接板设置在极柱与边框之间，在转接板上设置有过渡孔，并且过渡孔与连接孔同心设置，在将极柱安装在边框上的过程中，连接孔依次穿过过渡孔及连接孔，最终实现与连接孔的配合。
需要说明的是，连接柱及连接孔均为多个，一个连接柱与一个连接孔配合。换言之，连接孔的数量应大于或等于连接柱的数量，使连接柱能够先与边框配合。
步骤S200，固定极柱及边框。
在本实施例中，在连接柱与连接孔配合之后，为了能够提高连接柱与连接孔之间的配合效果，在焊接极柱与边框之前，先固定极柱与边框，在焊接过程中，减少极柱与边框错位的情况，提高极柱与边框之间的焊接效果。
步骤S300，获取连接柱的图像信息。
在本实施例中，连接孔为通孔，连接柱与连接孔配合后，连接柱部分从连接孔中伸出，在焊接连接柱的过程中，先获取连接柱的图像信息，对连接柱进行定位，提高焊接的精度，减少在焊接过程中，出现位置偏移的情况。
步骤S400，依据图像信息获取连接柱的外形轨迹。
在本实施例中，根据获取到的连接柱的图像信息，可以获取到连接柱的外形轨迹，在将连接柱与连接孔焊接的过程中，能够提高连接柱与连接孔的焊接的效果，减少虚焊，提高极柱与边框的焊接效果。
请参阅图2，其中，步骤S400可以包括步骤S410及步骤S420。
步骤S410，依据图像信息获取连接柱的中心位置。
容易理解的是，连接柱的形状不同，对于中心位置的定义也不相同，若连接柱为圆柱形，则中心位置即为圆心；若连接柱为矩形，则中心位置即为几何中心。
在本实施例中，连接柱为圆柱形，连接柱的中心位置就是连接柱的圆心位置，获取连接柱的圆心位置。
请参阅图3，其中，步骤S410可以包括步骤S412及步骤S414。
步骤S412，分析图像信息，获取连接柱的形状。
在本实施例中，在获取到图像信息后，根据图像信息分析出该连接柱的形状，可以根据连接柱的形状来获取中心位置。
步骤S414，依据连接柱的形状获取中心位置。
在本实施例中，连接柱的形状可能是规则的形状，也可能是不规则的形状，根据连接柱的形状可以获取到连接柱的中心位置。
请参阅图2，步骤S420，依据中心位置及连接柱的形状获取外形轨迹。
在本实施例中，确定了中心位置以及连接柱的形状，可以确定在焊接过程中焊接件的焊接轨迹。
请参阅图4，其中，步骤S420可以包括步骤S421及步骤S423。
步骤S421，依据中心位置建议坐标系。
在本实施例中，以中心位置为坐标原点，建立坐标系，在控制焊接件焊接的过程中，可以以中心位置为起点，从而将连接柱焊接至连接孔上。
步骤S423，依据连接柱的形状计算连接柱的在坐标系中的位置，并形成外形轨迹。
在本实施例中，可以根据连接柱的形状计算出连接柱的外形边沿在坐标系中的坐标位置，从而形成外形轨迹。
请参阅图1，步骤S500，控制焊接件运动至连接柱的中心位置。
在焊接连接柱及连接孔的过程中，先控制焊接件运动至中心位置处，先对连接柱进行定位，避免焊接位置偏移，从而提高焊接的精度，减少漏焊或虚焊的情况。
步骤S600，控制焊接件沿着连接柱的外形轨迹焊接连接柱及连接孔。
在本实施例中，在焊接件运动至中心位置处后，根据外形轨迹焊接连接柱及连接孔。能够在焊接的过程中，紧随连接柱的外形轨迹，能够减少缺焊或虚焊的情况，提供焊接效果。
在本实施例中，控制焊接件与连接柱呈预设夹角焊接连接柱与连接孔。在焊接过程中能够减少爆点，提高最终焊接形成的电池外壳的合格率。
在本实施例中，预设夹角为15°～45°。
在本实施例中，连接柱为多个，在焊接完一个连接柱后，重复上述步骤再焊接下一个连接柱，直至多个连接柱焊接完成。
本实施例提供的极柱焊接方法的工作原理：在本实施例中，在焊接之前先将连接柱放置在连接孔内，固定住边框及极柱。然后获取连接柱的图像信息，并根据图像信息获取外形轨迹，再控制焊接件沿着连接柱的外形轨迹对连接柱及连接孔进行焊接。
综上所述，本实施例提供的极柱焊接方法，在本实施例中，获取连接柱的图像信息，并根据图像信息获取外形轨迹，再控制焊接件沿着连接柱的外形轨迹对连接柱及连接孔进行焊接。能够增加焊接的强度，减少虚焊，从而提高焊接的合格率。
第二实施例
本实施例提供了一种电池外壳，本实施例提供的电池外壳能够增加焊接的强度，减少虚焊，从而提高焊接的合格率。
为了简要描述，本实施例未提及之处，可参照第一实施例。
在本实施例中，电池外壳采用第一实施例提供的极柱焊接方法将极柱焊接至边框上，从而形成电池外壳。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种极柱焊接方法，用于将极柱焊接至边框上形成电池外壳，所述极柱上具有多个连接柱，所述边框上具有连接孔，所述连接柱与所述连接孔焊接，其特征在于，所述极柱焊接方法包括：
获取所述连接柱的图像信息；
依据所述图像信息获取所述连接柱的外形轨迹；
控制焊接件沿着所述连接柱的外形轨迹焊接所述连接柱及所述连接孔。
2.根据权利要求1所述的极柱焊接方法，其特征在于，所述依据所述图像信息获取所述连接柱的外形轨迹的步骤包括：
依据所述图像信息获取所述连接柱的中心位置；
依据所述中心位置及所述连接柱的形状获取所述外形轨迹。
3.根据权利要求2所述的极柱焊接方法，其特征在于，所述依据所述中心位置及所述连接柱的形状获取所述外形轨迹的步骤包括：
依据所述中心位置建议坐标系；
依据所述连接柱的形状计算所述连接柱的在所述坐标系中的位置，并形成所述外形轨迹。
4.根据权利要求2所述的极柱焊接方法，其特征在于，所述依据所述图像信息获取所述连接柱的中心位置的步骤包括：
分析所述图像信息，获取所述连接柱的形状；
依据所述连接柱的形状获取所述中心位置。
5.根据权利要求2所述的极柱焊接方法，其特征在于，所述控制焊接件沿着所述连接柱的外形轨迹焊接所述连接柱及所述连接孔的步骤之前，所述极柱焊接方法还包括：
控制所述焊接件运动至所述连接柱的中心位置。
6.根据权利要求1所述的极柱焊接方法，其特征在于，所述极柱焊接方法还包括：
控制所述焊接件与所述连接柱呈预设夹角焊接所述连接柱与所述连接孔。
7.根据权利要求6所述的极柱焊接方法，其特征在于，所述预设夹角为15°～45°。
8.根据权利要求1所述的极柱焊接方法，其特征在于，在所述获取所述连接柱的图像信息的步骤之前，所述极柱焊接方法还包括：
控制所述连接柱与所述连接孔配合。
9.根据权利要求8所述的极柱焊接方法，其特征在于，在所述控制所述连接柱与所述连接孔配合的步骤之后，所述极柱焊接方法还包括：
固定所述极柱及所述边框。
10.一种电池外壳，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的极柱焊接方法制成。
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