CN108539243A - 一种电池模组自动焊接工作站 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池模组自动焊接工作站包括用于传输待焊接电池模组的流水线，以及分别沿流水线运行方向顺序设置的激光清洗装置，至少一台激光焊接装置、以及焊后检测装置；激光清洗装置设置在流水线旁边且位于该流水线入口处，其用于对待焊接电池模组进行激光清洗；激光焊接装置对称地设置在流水线两侧且位于激光清洗装置和焊后检测装置之间，其用于将电池模组上的电芯极柱与模组汇流排进行焊接；焊后检测装置设置在流水线两侧且位于远离激光清洗装置一端，焊后检测装置用于检测焊接完成后的质量是否合格。本发明相对于传统模组焊接设备，具有自动化程度、工作效率及焊接良率较高等特点。

Description

一种电池模组自动焊接工作站

【技术领域】

本发明涉及激光焊接技术领域，特别涉及一种电池模组自动焊接工作站。

【背景技术】

锂电池是性能卓越的新一代绿色高能电池，因其具有高电压、高容量、低消耗、无记忆效应、无公害、体积小、内阻小、自放电少、循环次数多等特点。而广泛应用于汽车动力电池，移动电话、笔记本电脑、平板电脑等众多民用及军事领域。

圆柱形动力电池由于性能稳定，价格比方形，软包等电池便宜，因此受到众多新能源汽车企业和动力电池企业的追捧。但是圆柱形电池单体容量较低，所以一般是由几十甚至数百颗单体圆柱形电池经串并联方式组合，从而组成大容量的圆柱形电池模组。

圆柱形电池模组在焊接之前需要对被焊工件表面进行清洁操作，从而提高被焊表面的洁净度，增加焊接良率。目前的清洗操作是通过工人使用棉签蘸酒精对工件进行擦拭的清洁方式，该清洁方式只能清除被焊工件表面的灰尘，并不能进行对被焊工件进行扫描，碳化污染物，并去除氧化层等操作，清洁效果不理想。待清洁完成后将工件再放置到焊接机上进行焊接，目前对于内部电芯不规则排列圆柱模组的焊接方式为压紧一次焊接一次的脉冲点焊方式，这种焊接方式焊接效率低，焊接连接强度不高，且焊接完成后由于没有后续检测环节，因此无法及时检测出焊接完成的工件所出现的炸点、焊穿、焊缝宽度等缺陷，导致生产效率及自动化程度较低，不能满足大批量圆柱型模组的生产需要。

【发明内容】

综上所述，本发明主要的目的是为了解决现有的圆柱形模组在焊接前清洁操作需要通过工人手工进行清洁导致清洁效果不理想，以及在焊接过程中效率低，焊接连接强度不高，无法及时检测出被焊产工件所出现的炸点、焊穿、焊缝宽度等缺陷，导致生产效率及自动化程度较低，不能满足大批量圆柱型模组的生产需要等技术问题，而提供一种电池模组自动焊接工作站。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种电池模组自动焊接工作站，所述工作站包括：用于传输待焊接电池模组的流水线，以及分别沿所述流水线运行方向顺序设置的激光清洗装置，至少一台激光焊接装置、以及焊后检测装置；所述激光清洗装置设置在所述流水线旁边且位于该流水线入口处，其用于对待焊接电池模组进行激光清洗；所述激光焊接装置对称地设置在所述流水线两侧且位于激光清洗装置和焊后检测装置之间，其用于将电池模组上的电芯极柱与模组汇流排进行焊接；所述焊后检测装置设置在所述流水线两侧且位于远离激光清洗装置一端，所述焊后检测装置用于检测焊接完成后的质量是否合格。

所述激光清洗装置包括：清洗工作台，所述清洗工作台的宽度方向上间隔设置有至少两个清洗工位，每个所述清洗工位上分别设有将由流水线输入的电池模组移载至模组清洗组件下方并将其顶升以供清洗的第一输送顶升机构，以及与所述第一输送顶升机构配合将电池模组定位用的第一模组定位机构；所述清洗工作台的长度方向上还设置有将定位后的电池模组表面上的杂质、灰尘、油污及氧化层清洗干净的模组清洗组件。

所述第一输送顶升机构包括：设置在所述清洗工位上的底板，相对设置在所述底板上表面上的一对支撑座，以及安装在所述底板底部的顶升气缸，所述一对支撑座之间设有一驱动电机，每个所述支撑座的长度方向上分别设有一主动轮及顺序设置在所述主动轮一侧的至少一个从动轮，所述主动轮及从动轮上套设有传送带，一对所述主动轮之间连接有一转轴，该转轴通过设于其上的传动链条与所述驱动电机驱动连接，所述顶升气缸的活动端穿过所述底板与顶升板相连接，所述底板上且位于顶升气缸周边活动穿设有四根导杆，各导杆分别与所述顶升板相固接，所述顶升板的另一面上固设有放置电池模组用的工装板，所述工装板上设有多个将电池模组限位用的限位块。

所述第一输送顶升机构上还设有用于保护传动链条免受外力损伤的链条防护外罩。

所述一对支撑座上且远离主动轮一端分别设置有一个用于调节皮带松紧度的皮带调整块。

所述第一模组定位机构包括：一对导轨安装座，设置在每个所述导轨安装座顶部的一条导轨，以及分别滑设于所述导轨两端用于将电池模组定位的第一定位组件及第二定位组件；所述第一定位组件包括第一滑块、第一滑板、无杆气缸、连接板及第一缓冲件，所述第一滑块滑设于所述导轨上，所述第一滑板固定在所述第一滑块上并与其随动，所述无杆气缸安装在所述导轨安装座的侧壁上，所述无杆气缸的活动端与所述连接板驱动连接，所述连接板的另一端与所述第一滑板固接，所述第一滑板的端部固设有第一缓冲件；所述第二定位组件包括支撑座、第二滑块、第二滑板、电缸及第二缓冲件，所述支撑座设置在所述一对导轨安装座之间且位于第二滑板下方，所述支撑座上设有电缸，所述电缸的活动端与第二滑板相连接，所述第二滑板两端部处分别固设有第二缓冲件。

所述模组清洗组件包括第一三维伺服平移轴、第二二维伺服平移轴、振镜组件、视觉测距组件及清洗主机，所述振镜组件可滑动地安装在所述第一三维伺服平移轴的Z轴上，所述视觉测距组件可滑动地安装在所述第二二维伺服平移轴的Y轴上，所述清洗主机设于所述清洗工作台上，所述清洗主机分别与振镜组件及视觉测距组件电连接。

所述激光焊接装置包括焊接工作台，所述焊接工作台的宽度方向上间隔设置有至少两个焊接工位，每个所述焊接工位上分别设有将清洗后的电池模组移载至焊接组件下方并将其向上顶起以供焊接的第二输送顶升机构，以及与所述第二输送顶升机构配合将电池模组定位用的第二模组定位机构；所述焊接工作台的长度方向上还设置有将定位后的电池模组的模组上的电芯极柱与模组汇流排进行焊接的焊接组件；所述第二输送顶升机构的结构与所述第一输送顶升机构的结构相同；所述第二模组定位机构的结构与所述第一模组定位机构的结构相同。

所述焊接组件包括：龙门支撑组件、支撑座、第二三维伺服平移轴、第二二维伺服平移轴、出射头组件、抽烟组件、抽烟管路、视觉组件及气缸下压组件，所述龙门支撑组件和支撑座分别设置在所述焊接工作台上，且所述支撑座位于所述龙门支撑组件内侧，所述第二三维伺服平移轴设置在龙门支撑组件上，所述第二二维伺服平移轴设置在支撑座上，所述出射头组件可滑动地安装在第二三维伺服平移轴的Z轴上，所述抽烟组件和气缸下压组件分别可滑动地安装在所述第二二维伺服平移轴上，所述视觉组件则滑动安装在所述气缸下压组件上，所述抽烟组件通过抽烟管路与外部的烟雾净化器相连通。

所述焊后检测装置包括：检测工作台、支架、第三三维伺服平移轴及CCD拍照组件，所述检测工作台分别对称设置在所述流水线两侧，所述支架分别设置在每个所述检测工作台上，所述第三三维伺服平移轴设置在所述支架上，所述CCD拍照组件可滑动地设置在所述第三三维伺服平移轴上。

采用上述技术方案，与现有技术相比，本发明所产生的有益效果在于：本发明的圆柱形电池模组相对于传统模组焊接设备，激光清洗与激光焊接均通过振镜扫描完成，使工作效率更高；激光清洗装置和激光焊接装置采用双工位有效节省进出料时间；激光清洗装置提高了被焊表面的洁净度，使焊接良率更高。每个工站集成两套清洗系统，使工作效率更高；双压头交替压紧配振镜焊接技术，兼容性大，效率更高；焊接压头集成度更高，包含同轴抽烟、压紧、吹保护气体功能；焊后检测装置选用彩色工业相机，人机交互性好，辅助功能支持二次开发。

【附图说明】

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的激光清洗装置的结构示意图；

图3是本发明的第一输送顶升机构的结构示意图；

图4是本发明的第一输送顶升机构的另一结构示意图；

图5是本发明的第一模组定位机构的结构示意图；

图6是本发明的模组清洗组件的结构示意图；

图7是本发明的激光焊接装置的结构示意图；

图8是本发明的焊接组件的结构示意图；

图9是本发明的焊后检测装置的结构示意图。

【具体实施方式】

下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不会构成任何限制。

如图1所示，本发明的电池模组自动焊接工作站包括：流水线1，激光清洗装置2，至少一台激光焊接装置3及焊后检测装置4。所述流水线1设置在工作室（图中未示）内，其用于传输待焊接电池模组。激光清洗装置2，激光焊接装置3及焊后检测装置4分别顺序设置在所述流水线的运行方向上，在本实施例中，所述激光清洗装置2的数量为一台，其设置在所述流水线的入口处一侧，所述焊后检测装置4设置在所述流水线旁且远离激光清洗装置2一端，所述激光焊接装置3的数量为两台，其相对设置在流水线两侧，且位于激光清洗装置2及焊后检测装置4之间。

如图2所示，在本实施例中，所述激光清洗装置为双工位，可以有效节省进出料时间，所述激光清洗装置2设置在所述流水线1旁边且位于该流水线入口处，其用于对待焊接电池模组进行激光清洗。具体地，所述激光清洗装置2包括：清洗工作台21，所述清洗工作台21的宽度方向上间隔设置有至少两个清洗工位，每个所述清洗工位上分别设有将由流水线输入的电池模组移载至模组清洗组件下方并将其顶升以供清洗的第一输送顶升机构22，以及与所述第一输送顶升机构22配合将电池模组定位用的第一模组定位机构23；所述清洗工作台21的长度方向上还设置有将定位后的电池模组表面上的杂质、灰尘、油污及氧化层清洗干净的模组清洗组件24。

激光清洗装置的工作流程如下：

步骤1：激光清洗装置的工位一、工位二均在待料状态为流程原点；

步骤2：工作站接收到流水线来料信号及产品类型信息，工作站传感器判断工位一是否为空位，同时与下料信号作对比；

步骤3：若工位一为空位，产品输送到工位一，进行顶升、夹紧、拍照、测距等操作，模组清洗组件由原点移动至工位一并调用相应程序进行清洗工序；

步骤4：若工位一进行清洗工序时，工站接收到流水线来料信号，工作站传感器判断工位二是否为空位，同时与下料信号作对比，若是空位，产品输送到工位二，进行顶升、夹紧、拍照、测距等操作，等待工位一工序完成，模组清洗组件由工位一移动到工位二并调用相应程序进行清洗工序；

在满料状态运行下，工位一进行清洗工序时，工位二进行下料、上料、顶升、夹紧、拍照、测距等操作；工位二进行清洗工序时，工位一进行下料、上料、顶升、夹紧、拍照、测距操作；通过上下料信号对比，确保工位动作流程不干涉，其中，下料信号具有高优先级。

如图3，图4所示，具体地，所述第一输送顶升机构22包括：设置在所述清洗工位上的底板221，相对设置在所述底板上表面上的一对支撑座222，以及安装在所述底板底部的顶升气缸223，所述一对支撑座222之间设有一驱动电机224，每个所述支撑座222的长度方向上分别设有一主动轮225及顺序设置在所述主动轮一侧的至少一个从动轮226，所述主动轮及从动轮上套设有传送带227，一对所述主动轮之间连接有一转轴228，该转轴通过设于其上的传动链条229与所述驱动电机224驱动连接，所述顶升气缸223的活动端穿过所述底板与顶升板2210相连接，所述底板上且位于顶升气缸周边活动穿设有四根导杆2211，各导杆2211分别与所述顶升板2210相固接，所述顶升板的另一面上固设有放置电池模组用的工装板2212，所述工装板2212上设有多个将电池模组限位用的限位块2213。

进一步地，如图3所示，所述第一输送顶升机构22上还设有用于保护传动链条229免受外力损伤的链条防护外罩2214。

进一步地，如图3所示，所述一对支撑座222上且远离主动轮一端分别设置有一个用于调节皮带松紧度的皮带调整块2215。

如图5所示，具体地，所述第一模组定位机构23包括：一对导轨安装座231，设置在每个所述导轨安装座顶部的一条导轨232，以及分别滑设于所述导轨232两端用于将电池模组定位的第一定位组件233及第二定位组件234；所述第一定位组件233包括第一滑块2331、第一滑板2332、无杆气缸2333、连接板2334及第一缓冲件2335，所述第一滑块2331滑设于所述导轨232上，所述第一滑板2332固定在所述第一滑块2331上并与其随动，所述无杆气缸2333安装在所述导轨安装座231的侧壁上，所述无杆气缸2333的活动端与所述连接板2334驱动连接，所述连接板的另一端与所述第一滑板2332固接，所述第一滑板的端部固设有第一缓冲件2335；所述第二定位组件234包括支撑座2341、第二滑块2342、第二滑板2343、电缸2344及第二缓冲件2345，所述支撑座2341设置在所述一对导轨安装座231之间且位于第二滑板2343下方，所述支撑座2341上设有电缸2344，所述电缸的活动端与第二滑板相连接，所述第二滑板2343两端部处分别固设有第二缓冲件2345。

如图6所示，所述模组清洗组件24包括第一三维伺服平移轴241、第二二维伺服平移轴242、振镜组件243、视觉测距组件244及清洗主机245，所述振镜组件243可滑动地安装在所述第一三维伺服平移轴241的Z轴上，其用于对电池模组进行激光清洗，可对电池模组进行扫描并碳化电池模组上的污染物，并去除氧化层，有效提高被焊表面洁净度，使焊接良率更高；所述视觉测距组件2421可滑动地安装在所述第二二维伺服平移轴242的Y轴上，其用于对电池模组的电芯极柱位置及距离进行检测；所述清洗主机245设于所述清洗工作台21上，所述清洗主机245分别与振镜组件243及视觉测距组件244电连接。

如图7所示，在本实施例中，所述激光焊接装置3的数量为二台，每台激光焊接装置设为双工位，因此，可以有效节省进出料时间。所述激光焊接装置3对称地设置在所述流水线1两侧且位于激光清洗装置2和焊后检测装置4之间，其用于将电池模组上的电芯极柱与模组汇流排进行焊接。具体地，所述激光焊接装置3包括焊接工作台31，所述焊接工作台31的宽度方向上间隔设置有至少两个焊接工位，每个所述焊接工位上分别设有将清洗后的电池模组移载至焊接组件下方并将其向上顶起以供焊接的第二输送顶升机构32，以及与所述第二输送顶升机构32配合将电池模组定位用的第二模组定位机构33；所述焊接工作台31的长度方向上还设置有将定位后的电池模组的模组上的电芯极柱与模组汇流排进行焊接的焊接组件34。该激光焊接装置采用双压头交替压紧配振镜焊接技术，兼容性大，效率更高；包含同轴抽烟、压紧、吹保护气体功能；激光出射头集成度高。在本实施例中，由于所述第二输送顶升机构32的结构与所述第一输送顶升机构22的结构相同；以及所述第二模组定位机构33的结构与所述第一模组定位机构23的结构相同。因此，此处不再详细阐述第二输送顶升机构32和第二模组定位机构33的结构。

如图7，图8所示，所述焊接组件34包括：龙门支撑组件341、支撑座342、第二三维伺服平移轴343、第二二维伺服平移轴344、出射头组件345、抽烟组件346、抽烟管路347、视觉组件348及气缸下压组件349，所述龙门支撑组件341和支撑座342分别设置在所述焊接工作台31上，且所述支撑座342位于所述龙门支撑组件341内侧，所述第二三维伺服平移轴343设置在龙门支撑组件341上，所述第二二维伺服平移轴344设置在支撑座342上，所述出射头组件345可滑动地安装在第二三维伺服平移轴343的Z轴上，所述抽烟组件346和气缸下压组件349分别可滑动地安装在所述第二二维伺服平移轴344上，所述视觉组件348则滑动安装在所述气缸下压组件349上，所述抽烟组件346通过抽烟管路347与外部的烟雾净化器相连通，可通过该抽烟组件将激光焊接产生的烟尘通过抽烟管路排出室外，以保障室内空气清新以及操作人员的身体健康。

激光焊接装置的工作流程如下：

其中，激光焊接装置的工位一、工位二优先于工位三、工位四逻辑控制上设有上料顺序，即工位一或二为空时，产品不会被分配到工位三或四；

步骤1：以工位一、工位二均在待料状态为流程原点；

步骤2：工作站接收到流水线来料信号及产品类型信息，工作站传感器判断工位一是否为空位，同时与下料信号作对比；

步骤3：若工位一为空位，产品输送到工位一，顶升、夹紧、拍照操作，焊接振镜由原点移动至工位一并调用相应程序进行交替压紧测距、焊接工序；

步骤4：若工位一进行焊接工序时，工作站接收到流水线来料信号，工作站传感器判断工位二是否为空位，同时与下料信号作对比，若是空位，产品输送到工位二，顶升、夹紧、拍照操作，等待工位一工序完成，出射头组件由工位一移动到工位二并调用相应程序进行交替压紧测距、焊接工序；

步骤5：工位三、工位四按此类推。通过上下料信号对比，确保工位动作流程不干涉，其中，下料信号具有高优先级。

如图9所示，所述焊后检测装置4设置在所述流水线1两侧且位于远离激光清洗装置2一端，所述焊后检测装置4用于检测焊接完成后的质量是否合格。具体地，所述焊后检测装置4包括：检测工作台41、支架42、第三三维伺服平移轴43及CCD拍照组件44，所述检测工作台41分别对称设置在所述流水线两侧，所述支架42分别设置在每个所述检测工作台41上，所述第三三维伺服平移轴43设置在所述支架42上，所述CCD拍照组件44可滑动地设置在所述第三三维伺服平移轴43上。

焊后检测装置的工作流程如下：

焊后的电池模组经流水线输送至焊后检测装置，并经顶升定位，CCD拍照检测，顶升下降等流程后，电池模组经流水线输送至下一工位。若检测不合格则人工复检判定并处理，如此循环。

尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但是本发明的范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。

Claims (10)

1.一种电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述工作站包括：用于传输待焊接电池模组的流水线（1），以及分别沿所述流水线（1）运行方向顺序设置的激光清洗装置（2）、至少一台激光焊接装置（3）及焊后检测装置（4）；所述激光清洗装置（2）设置在所述流水线（1）旁边且位于该流水线入口处，其用于对待焊接电池模组进行激光清洗；所述激光焊接装置（3）对称地设置在所述流水线（1）两侧且位于激光清洗装置（2）和焊后检测装置（4）之间，其用于将电池模组上的电芯极柱与模组汇流排进行焊接；所述焊后检测装置（4）设置在所述流水线（1）两侧且位于远离激光清洗装置（2）一端，所述焊后检测装置（4）用于检测焊接完成后的质量是否合格。

2.根据权利要求1所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述激光清洗装置（2）包括：清洗工作台（21），所述清洗工作台（21）的宽度方向上间隔设置有至少两个清洗工位，每个所述清洗工位上分别设有将由流水线输入的电池模组移载至模组清洗组件下方并将其顶升以供清洗的第一输送顶升机构（22），以及与所述第一输送顶升机构（22）配合将电池模组定位用的第一模组定位机构（23）；所述清洗工作台（21）的长度方向上还设置有将定位后的电池模组表面上的杂质、灰尘、油污及氧化层清洗干净的模组清洗组件（24）。

3.根据权利要求2所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述第一输送顶升机构（22）包括：设置在所述清洗工位上的底板（221），相对设置在所述底板上表面上的一对支撑座（222），以及安装在所述底板底部的顶升气缸（223），所述一对支撑座（222）之间设有一驱动电机（224），每个所述支撑座（222）的长度方向上分别设有一主动轮（225）及顺序设置在所述主动轮一侧的至少一个从动轮（226），所述主动轮（225）及从动轮（226）上分别套设有与其随动的传送带（227），一对所述主动轮之间连接有一转轴（228），该转轴通过设于其上的传动链条（229）与所述驱动电机（224）驱动连接，所述顶升气缸（223）的活动端穿过所述底板与顶升板（2210）相连接，所述底板上且位于顶升气缸周边活动穿设有四根导杆（2211），各导杆（2211）的连接端分别与所述顶升板（2210）相固接，所述顶升板的另一面上固设有放置电池模组用的工装板（2212），所述工装板（2212）上设有多个将电池模组限位用的限位块（2213）。

4.根据权利要求3所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述第一输送顶升机构（22）上还设有用于保护传动链条（229）免受外力损伤的链条防护外罩（2214）。

5.根据权利要求2所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述一对支撑座（222）上且远离主动轮一端分别设置有一个用于调节皮带松紧度的皮带调整块（2215）。

6.根据权利要求2所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述第一模组定位机构（23）包括：一对导轨安装座（231），设置在每个所述导轨安装座顶部的一条导轨（232），以及分别滑设于所述导轨（232）两端用于将电池模组定位的第一定位组件（233）及第二定位组件（234）；所述第一定位组件（233）包括第一滑块（2331）、第一滑板（2332）、无杆气缸（2333）、连接板（2334）及第一缓冲件（2335），所述第一滑块（2331）滑设于所述导轨（232）上，所述第一滑板（2332）固定在所述第一滑块（2331）上并与其随动，所述无杆气缸（2333）安装在所述导轨安装座（231）的侧壁上，所述无杆气缸（2333）的活动端与所述连接板（2334）驱动连接，所述连接板的另一端与所述第一滑板（2332）固接，所述第一滑板的端部固设有第一缓冲件（2335）；所述第二定位组件（234）包括支撑座（2341）、第二滑块（2342）、第二滑板（2343）、电缸（2344）及第二缓冲件（2345），所述支撑座（2341）设置在所述一对导轨安装座（231）之间且位于第二滑板（2343）下方，所述支撑座（2341）上设有电缸（2344），所述电缸的活动端与第二滑板相连接，所述第二滑板（2343）两端部处分别固设有第二缓冲件（2345）。

7.根据权利要求2所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述模组清洗组件（24）包括第一三维伺服平移轴（241）、第二二维伺服平移轴（242）、振镜组件（243）、视觉测距组件（244）及清洗主机（245），所述振镜组件（2411）可滑动地安装在所述第一三维伺服平移轴（241）的Z轴上，所述视觉测距组件（244）可滑动地安装在所述第二二维伺服平移轴（242）的Y轴上，所述清洗主机（245）设于所述清洗工作台（21）上，所述清洗主机（245）分别与振镜组件（243）及视觉测距组件（244）电连接。

8.根据权利要求1所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述激光焊接装置（3）包括焊接工作台（31），所述焊接工作台（31）的宽度方向上间隔设置有至少两个焊接工位，每个所述焊接工位上分别设有将清洗后的电池模组移载至焊接组件下方并将其向上顶起以供焊接的第二输送顶升机构（32），以及与所述第二输送顶升机构（32）配合将电池模组定位用的第二模组定位机构（33）；所述焊接工作台（31）的长度方向上还设置有将定位后的电池模组的模组上的电芯极柱与模组汇流排进行焊接的焊接组件（34）；所述第二输送顶升机构（32）的结构与所述第一输送顶升机构（22）的结构相同；所述第二模组定位机构（33）的结构与所述第一模组定位机构（23）的结构相同。

9.根据权利要求7所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述焊接组件（34）包括：龙门支撑组件（341）、支撑座（342）、第二三维伺服平移轴（343）、第二二维伺服平移轴（344）、出射头组件（345）、抽烟组件（346）、抽烟管路（347）、视觉组件（348）及气缸下压组件（349），所述龙门支撑组件（341）和支撑座（342）分别设置在所述焊接工作台（31）上，且所述支撑座（342）位于所述龙门支撑组件（341）内侧，所述第二三维伺服平移轴（343）设置在龙门支撑组件（341）上，所述第二二维伺服平移轴（344）设置在支撑座（342）上，所述出射头组件（345）可滑动地安装在第二三维伺服平移轴（343）的Z轴上，所述抽烟组件（346）和气缸下压组件（349）分别可滑动地安装在所述第二二维伺服平移轴（344）上，所述视觉组件（348）则滑动安装在所述气缸下压组件（349）上，所述抽烟组件（346）通过抽烟管路（347）与外部的烟雾净化器相连通。

10.根据权利要求1所述的电池模组自动焊接工作站，其特征在于，所述焊后检测装置（4）包括：检测工作台（41）、支架（42）、第三三维伺服平移轴（43）及CCD拍照组件（44），所述检测工作台（41）分别对称设置在所述流水线两侧，所述支架（42）分别设置在每个所述检测工作台（41）上，所述第三三维伺服平移轴（43）设置在所述支架（42）上，所述CCD拍照组件（44）可滑动地安装在所述第三三维伺服平移轴（43）上。