CN109047539B - 一种钣金件人工智能生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钣金件人工智能生产系统，包括物料供应单元、成型钣金件自动取码单元、智能物流托载运输单元、自动喷涂单元、自动粘贴海绵单元和集中电控单元；成型钣金件自动取码单元包括计数码放装置，计数码放装置的数量为多件、设置在钣金加工设备的出料端附近，包括抓取码放部件Ⅱ、码放托架和电控部件，码放托架包括多个水平及竖直方向上均布排列的容纳空间和电控机构。本钣金件人工智能生产系统采用微电脑控制的抓取码放部件Ⅱ伸入钣金加工设备内部自出料端抓取已冲压成型的钣金件并顺序码放在码放托架的容纳空间内，是数字化控制系统，可以与工厂的数字总线无缝连接实现集中数字化管理。

Description

一种钣金件人工智能生产系统

技术领域

本发明涉及一种钣金件生产系统，具体是一种适用于数字总线工厂的钣金件人工智能生产系统，属于钣金加工技术装备领域。

背景技术

钣金是一种针对金属薄板(通常厚度在6mm以下)的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等，其显著的特征就是同一零件厚度一致，通过钣金工业加工出的产品叫做钣金件，不同行业所指的钣金件一般不同，多用于组配时的称呼，通常，钣金件工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。

钣金件加工一般来说基本设备包括剪板机、数控冲床/激光、等离子、水射流切割机/复合机、折弯机以及各种辅助设备如开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等，目前加工设备大多已实现半自动化操作，但原材料的输入及产成品的输出环节、流转入库环节等依然大量采用人工操作。

以空调两器工厂钣金件生产为例，目前空调器制造商在散热器和冷凝器的翅片及支撑钢板等钣金件的加工工序上依然大量采用人工作业，即将原材料钢板或钢带送入钣金加工设备，冲压成型的钣金件再一个一个人工取下放置在物料小车上进入喷漆、粘贴海绵工序，最后入库或直接转运至下道装配工序，现有技术中出现有原材料钢板或钢带的自动送料装置，但冲压成型钣金件的取码、转运、喷漆、粘贴海绵或入库依然是人工操作。

这种传统的人工操作的生产方式存在以下缺陷：

1.虽然冲压工序设备已实现自动化操作，但取码冲压成型的钣金件、喷漆、粘贴海绵、入库或转运冲压成型的钣金件仍采用人工操作，因此总体设备自动化程度低、设备利用率低、产能低，且人工操作入库或转运手续较繁琐，效率低；

2.由于生产流水线上抓取冲压成型的钣金件采用人工操作，取码的速度要跟上流水线输送带的速度才能保证生产正常进行，因此操作人员劳动强度大，且人工抓取冲压件存在安全隐患，易造成安全事故；

3.排序码放已冲压成型的钣金件采用人工操作，操作人员劳动强度大、排序码放效率低，且其责任心、情绪等人为因素对生产进度的影响较大。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种钣金件人工智能生产系统，自动化程度较高，能够实现智能操作，提高生产效率的同时避免人工操作的安全隐患，适用于数字总线工厂钣金件加工工序。

为了实现上述目的，本钣金件人工智能生产系统包括物料供应单元、成型钣金件自动取码单元、智能物流托载运输单元、自动喷涂单元、自动粘贴海绵单元和集中电控单元；

所述的物料供应单元设置在钣金加工设备的入料端，包括自动送料装置，自动送料装置与钣金加工设备的电控装置电连接；

所述的成型钣金件自动取码单元包括计数码放装置；计数码放装置的数量为多件、设置在钣金加工设备的出料端附近，包括抓取码放部件Ⅱ、码放托架和电控部件；抓取码放部件Ⅱ包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和位移传感器；码放托架至少配套抓取码放部件Ⅱ的数量设置、设置在抓取码放部件Ⅱ附近、是顶部开放的层状框架结构，包括多个水平及竖直方向上均布排列的容纳空间和电控机构，容纳空间的长度、宽度及高度尺寸与冲压成型钣金件的长度、宽度及高度尺寸间隙配合，容纳空间的底部及四周均设有限位板，容纳空间顶部的长度和宽度方向上单边设有限位板，容纳空间顶部的长度和宽度方向上单边设置的限位板的内侧板边至相邻容纳空间的限位板外壁板之间的距离与冲压成型钣金件的长度及宽度尺寸间隙配合，电控机构包括电池盒、无线发射模块、位于每个容纳空间上的位置传感器和位于码放托架底部或支撑腿上的电子标识芯片，电池盒与无线发射模块、位置传感器和电子标识芯片电连接；电控部件包括工业控制计算机、模式识别回路、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅱ、模式识别传感器、位移传感器和码放托架的电控机构电连接；

所述的智能物流托载运输单元包括物流自动导引运输车，物流自动导引运输车包括车体、车轮、驱动制动及转向装置总成、托举控制装置、车体动力装置和车载计算机控制装置；车体外部周向均设置距离传感器，车体上还设置读码器；托举控制装置设置在车体上方；驱动制动及转向装置总成、车体动力装置和车载计算机控制装置均设置在车体内部，车载计算机控制装置包括工业控制计算机、电源回路、无线收发模块、无线发射接收回路、位置反馈及车辆驱动定位回路、举升控制回路和自动充电或加油回路，工业控制计算机分别与车体动力装置、无线收发模块、距离传感器、驱动制动及转向装置总成电连接；

所述的集中电控单元包括中央控制计算机和物流自动导引运输车控制回路，中央控制计算机内置厂区内部各设备及仓库坐标位置程序，中央控制计算机分别与钣金加工设备的电控装置、计数码放装置电控部件的工业控制计算机、码放托架的电控机构及智能物流托载运输单元的车载计算机控制装置电连接；

所述的自动喷涂单元包括悬挂输送部件、抓取码放装置Ⅱ、无尘清洁喷涂房、自动清洁部件、自动喷涂部件和自动烘干部件；悬挂输送部件包括电控驱动装置、支撑装置和悬链，悬链架设在支撑装置上、并通过电控驱动装置驱动匀速移动，悬链上间隔均布有多个挂接部件，挂接部件上设有位置传感器；无尘清洁喷涂房是一具有多个隔段的密闭空间、悬链穿过无尘清洁喷涂房的各个隔段；抓取码放装置Ⅱ的数量至少为两套，分别设置在无尘清洁喷涂房的入口端和出口端，包括抓取码放部件Ⅱ和电控部件，抓取码放部件Ⅱ包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和挂接部件位置读取器；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅱ、模式识别传感器和挂接部件位置读取器电连接；自动清洁部件设置在无尘清洁喷涂房内位于悬链运行方向的第一个隔段内，包括机械臂、自动清洁装置、控制阀组Ⅰ、电控装置Ⅰ；机械臂固定安装在地面上，设置在悬链附近，包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构；自动清洁装置与机械臂的末节连接，自动清洁装置上设有模式识别传感器、位置传感器和距离传感器，自动清洁装置内部设有多个内通道，多个内通道的一端分别通过控制阀组Ⅰ与清洁正压气源、清洗剂供给机构和清洁水压力源连接，另一端连接喷头；电控装置Ⅰ包括工业控制计算机、电源回路、洗刷装置位置控制回路、模式识别回路、分析规划清洁参数回路、清洁控制回路、气路控制回路、清洁水控制回路，工业控制计算机分别与自动清洁装置上的模式识别传感器、位置传感器和距离传感器电连接，工业控制计算机与控制阀组Ⅰ电连接，工业控制计算机分别与机械臂的X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构电连接；自动喷涂部件设置在无尘清洁喷涂房内沿悬链运行方向、自动清洁部件前方的隔段内，包括机械臂、自动喷涂装置、控制阀组Ⅱ、电控装置Ⅱ；机械臂固定安装在地面上，设置在悬链附近，包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构；自动喷涂装置与机械臂的末节连接，自动喷涂装置上设有模式识别传感器、位置传感器和距离传感器，自动喷涂装置内部设有多个内通道，自动喷涂装置外部设有与内通道数量相同、且与内通道对应连通的外通道，内通道一端通过控制阀组Ⅱ与正压气源连接，内通道另一端连接喷头，外通道通过控制阀组Ⅱ与涂料供给机构连接；电控装置Ⅱ包括工业控制计算机、电源回路、喷头位置控制回路、模式识别回路、分析规划喷涂参数回路、喷涂控制回路、气路控制回路，工业控制计算机分别与自动喷涂装置上的模式识别传感器、位置传感器和距离传感器电连接，工业控制计算机与控制阀组Ⅱ电连接，工业控制计算机分别与机械臂的X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构电连接；自动烘干部件设置在无尘清洁喷涂房内沿悬链运行方向、自动喷涂部件前方的隔段内，包括烘干喷头和控制阀组，烘干喷头通过控制阀组与烘干压力气源连接；所述的集中电控单元还包括自动喷涂回路，中央控制计算机分别与悬挂输送部件的电控驱动装置、抓取码放装置Ⅱ的电控部件、自动清洁部件的电控装置Ⅰ、自动喷涂部件的电控装置Ⅱ和自动烘干部件的控制阀组电连接；

所述的自动粘贴海绵单元包括钣金件抓取装置、海绵部件托架、海绵部件抓取装置、定位揭膜装置和电控部件；钣金件抓取装置包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手是平板结构、安装在机械臂的末节，包括抓取机构和模式识别传感器；海绵部件抓取装置包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手是平板结构、安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和距离传感器；海绵部件托架设置在钣金件抓取装置附近；定位揭膜装置定位设置在钣金件抓取装置和海绵部件抓取装置之间，包括支撑架和揭膜夹取机械手，揭膜夹取机械手固定安装在支撑架顶端，揭膜夹取机械手上设有距离传感器；电控部件包括工业控制计算机、钣金件抓取控制回路、海绵件抓取控制回路、粘贴控制回路和计数回路，工业控制计算机分别与钣金件抓取装置和海绵部件抓取装置的机械臂、抓取码放机械手、抓取机构和模式识别传感器电连接，工业控制计算机与定位揭膜装置的揭膜夹取机械手电连接；所述的集中电控单元还包括自动粘贴海绵回路，中央控制计算机与自动粘贴海绵单元电控部件的工业控制计算机电连接。

作为本发明的进一步改进方案，所述的成型钣金件自动取码单元还包括抓取码放装置Ⅰ，抓取码放装置Ⅰ设置在钣金加工设备的出料端附近，包括抓取码放部件Ⅰ、码放平台托架和电控部件；抓取码放部件Ⅰ包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构和位移传感器；码放平台托架设置在抓取码放部件Ⅰ附近；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅰ和位移传感器电连接；所述的计数码放装置设置在码放平台托架附近；所述的集中电控单元的中央控制计算机与抓取码放装置Ⅰ电控部件的工业控制计算机电连接。

作为本发明的进一步改进方案，本钣金件人工智能生产系统还包括在线检测单元，在线检测单元设置在码放平台托架附近，包括抓取码放部件Ⅰ、检测平台、检测装置和信息处理电控装置，检测装置包括坐标控制机构和检测头，检测头上设有模式识别传感器、位置传感器、距离传感器、检测介质发射器和检测介质反馈接收器；信息处理电控装置包括工业控制计算机、电源回路、检测装置位置控制回路、模式识别回路、分析规划检测参数回路、检测控制回路、数据分析处理回路、打印输出回路等，工业控制计算机分别与检测头上的模式识别传感器、位置传感器、距离传感器、检测介质发射器和检测介质反馈接收器电连接；所述的集中电控单元还包括在线检测回路，中央控制计算机与在线检测单元的工业控制计算机电连接。

作为本发明的进一步改进方案，所述的海绵部件抓取装置的抓取码放机械手是平板结构，平板结构上设有多个吸附口，吸附口通过管路与负压源连通。

作为本发明的进一步改进方案，所述的海绵部件抓取装置的抓取码放机械手上设有沿揭膜方向滚动设置的压辊。

作为本发明的一种实施方式，所述的自动送料装置包括机械臂、抓取码放机械手、成型钢板托架和电控部件；机械臂设置在钣金加工设备的入料端附近，包括至少X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构；抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构和位移传感器；成型钢板托架设置在机械臂附近；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与机械臂、抓取码放机械手和钣金加工设备的电控装置电连接。

作为本发明的优选方案，所述的抓取码放部件Ⅱ的机械臂是门架式机械臂。

与现有技术相比，本钣金件人工智能生产系统由于采用微电脑控制的抓取码放部件Ⅱ伸入钣金加工设备内部自出料端抓取已冲压成型的钣金件并顺序码放在码放托架的容纳空间内，完全采用电脑控制自动化操作，自动化操作可避免因操作人员责任心、情绪等人为因素对生产进度的影响，同时可免受操作人员操作技能熟练程度的限制，完全避免了人工操作存在的弊端；由于设有完全微电脑控制的在线检测单元，因此可以保证钣金件的产品质量、防止因冲压模具的磨损导致钣金件尺寸超差；由于设有完全微电脑控制的自动喷涂单元，因此可以对已冲压成型的钣金件进行自动喷涂处理；由于设有完全微电脑控制的自动粘贴海绵单元，因此可以对已冲压成型的钣金件进行自动粘贴海绵，特别适用于数字总线工厂的工业钣金件的自动化生产。

附图说明

图1是本发明的平面厂区布置示意图；

图2是本发明物料供应单元与成型钣金件自动取码单元工作时的三维示意图；

图3是本发明成型钣金件自动取码单元的三维结构示意图；

图4是图3的剖视放大结构示意图；

图5是本发明抓取码放装置Ⅱ工作时的三维结构示意图；

图6是本发明自动喷涂单元的无尘清洁喷涂房工作时的三维结构示意图；

图7是本发明自动粘贴海绵单元的三维结构示意图。

图中：1、物料供应单元，11、自动送料装置，2、成型钣金件自动取码单元，21、抓取码放装置Ⅰ，211、抓取码放部件Ⅰ，212、码放平台托架，22、计数码放装置，221、抓取码放部件Ⅱ，222、码放托架，2221、容纳空间，3、智能物流托载运输单元，31、物流自动导引运输车，4、在线检测单元，41、检测装置，42、信息处理电控装置，5、自动喷涂单元，51、悬挂输送部件，52、抓取码放装置Ⅱ，521、抓取码放部件Ⅲ，53、自动清洁部件，531、自动清洁装置，532、控制阀组Ⅰ，533、电控装置Ⅰ，54、自动喷涂部件，541、自动喷涂装置，542、控制阀组Ⅱ，543、电控装置Ⅱ，6、自动粘贴海绵单元，61、钣金件抓取装置，62、海绵部件托架，63、海绵部件抓取装置，64、定位揭膜装置，7、集中电控单元，8、钣金加工设备。

具体实施方式

下面以空调两器工厂钣金件生产为例、结合附图对本发明做进一步说明。

自动化生产的核心是有序生产，即，排序是自动化生产中最至关重要的工序。

如图1所示，本钣金件人工智能生产系统包括物料供应单元1、成型钣金件自动取码单元2、智能物流托载运输单元3和集中电控单元7。

如图2所示，所述的物料供应单元1设置在冲压机、复合机或成型机等钣金加工设备8的入料端，包括自动送料装置11，自动送料装置11可以将按冲压尺寸要求制作成型的钢板或钢带输送至钣金加工设备8内进行冲压，自动送料装置11与钣金加工设备8的电控装置电连接，钣金加工设备8的电控装置控制自动送料装置11的进给速度。

如图2、图3所示，所述的成型钣金件自动取码单元2包括计数码放装置22；

计数码放装置22的数量为多件、设置在钣金加工设备8的出料端附近，包括抓取码放部件Ⅱ221、码放托架222和电控部件；

抓取码放部件Ⅱ221包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和位移传感器；

码放托架222至少配套抓取码放部件Ⅱ221的数量设置、设置在抓取码放部件Ⅱ221附近、是顶部开放的层状框架结构，如图4所示，包括多个水平及竖直方向上均布排列的容纳空间2221和电控机构，容纳空间2221的长度、宽度及高度尺寸与冲压成型钣金件的长度、宽度及高度尺寸间隙配合，容纳空间2221的底部及四周均设有限位板，容纳空间2221顶部的长度和宽度方向上单边设有限位板，容纳空间2221顶部的长度和宽度方向上单边设置的限位板的内侧板边至相邻容纳空间2221的限位板外壁板之间的距离与冲压成型钣金件的长度及宽度尺寸间隙配合，即冲压成型的钣金件可以自容纳空间2221的上方放入容纳空间2221内部，限位板可以防止转运过程中冲压成型钣金件脱离容纳空间2221，电控机构包括电池盒、无线发射模块、位于每个容纳空间2221上的位置传感器和位于码放托架222底部或支撑腿上的电子标识芯片，电池盒与无线发射模块、位置传感器和电子标识芯片电连接；

电控部件包括工业控制计算机、模式识别回路、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅱ221、模式识别传感器、位移传感器和码放托架222的电控机构电连接，工业控制计算机可以控制机械臂和抓取码放机械手自钣金加工设备8的出料端抓取已冲压成型的钣金件、并顺序依次码放在码放托架222的容纳空间2221内并计数。

所述的智能物流托载运输单元3包括物流自动导引运输车31，物流自动导引运输车31包括车体、车轮、驱动制动及转向装置总成、托举控制装置、车体动力装置和车载计算机控制装置；车体外部周向均设置距离传感器，车体上还设置读码器；托举控制装置设置在车体上方，托举控制装置伸出时可以托载码放平台托架212或码放托架222；驱动制动及转向装置总成、车体动力装置和车载计算机控制装置均设置在车体内部，车载计算机控制装置包括工业控制计算机、电源回路、无线收发模块、无线发射接收回路、位置反馈及车辆驱动定位回路、举升控制回路和自动充电或加油回路，工业控制计算机分别与车体动力装置、无线收发模块、距离传感器、驱动制动及转向装置总成电连接。

所述的集中电控单元7包括中央控制计算机和物流自动导引运输车控制回路，中央控制计算机内置厂区内部各设备及仓库坐标位置程序，中央控制计算机分别与钣金加工设备8的电控装置、计数码放装置22电控部件的工业控制计算机、码放托架222的电控机构及智能物流托载运输单元3的车载计算机控制装置电连接。

本钣金件人工智能生产系统的工作原理：集中电控单元7的中央控制计算机发出指令使钣金加工设备8开始工作，自动送料装置11将按冲压尺寸要求制作成型的钢板或钢带输送至钣金加工设备8内进行冲压，经过钣金加工设备8内冲压模具的依次冲压及传送，冲压成型的钣金件被传送至钣金加工设备8的出料端；

成型钣金件自动取码单元2开始工作，多个计数码放装置22依次工作，计数码放装置22的工业控制计算机根据设定程序及和位移传感器的反馈坐标控制抓取码放部件Ⅱ221伸入钣金加工设备8内部自出料端抓取已冲压成型的钣金件并移动至码放托架222的正上方，然后计数码放装置22的工业控制计算机根据码放托架222的容纳空间2221上的位置传感器反馈的坐标位置及模式识别传感器的反馈控制抓取码放部件Ⅱ221的机械臂移动伸入码放托架222的内部、将已冲压成型的钣金件顺序码放在码放托架222的容纳空间2221内并计数；

当计数回路反馈已满信息时计数码放装置22停止码放，集中电控单元7的中央控制计算机发出指令使智能物流托载运输单元3工作，车载计算机控制装置根据中央控制计算机发出的坐标位置控制物流自动导引运输车31移动至码放托架222的下方并将码放托架222托起，然后车载计算机控制装置根据中央控制计算机发出的坐标位置控制物流自动导引运输车31托载着码放托架222移动至仓库的设定位置、或直接转入下道工序的设定位置，放下码放托架222后物流自动导引运输车31处于待命状态。

由于通常钣金加工设备8的冲压速度较快、产出速度较快，但抓取码放部件Ⅱ221伸入钣金加工设备8内部自出料端抓取已冲压成型的钣金件并准确移动码放在码放托架222内的速度相对较慢、且码放控制的微电脑控制机构较复杂，因此为了加快抓取码放速度，作为本发明的进一步改进方案，所述的成型钣金件自动取码单元2还包括抓取码放装置Ⅰ21，抓取码放装置Ⅰ21设置在钣金加工设备8的出料端附近，包括抓取码放部件Ⅰ211、码放平台托架212和电控部件；抓取码放部件Ⅰ211包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构和位移传感器；码放平台托架212设置在抓取码放部件Ⅰ211附近；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅰ211和位移传感器电连接，工业控制计算机可以控制机械臂和抓取码放机械手伸入钣金加工设备8内部自出料端抓取已冲压成型的钣金件、并码放在码放平台托架212上；所述的计数码放装置22设置在码放平台托架212附近；所述的集中电控单元7的中央控制计算机与抓取码放装置Ⅰ21电控部件的工业控制计算机电连接；工作状态时集中电控单元7的中央控制计算机发出指令使抓取码放装置Ⅰ21只负责将已冲压成型的钣金件自钣金加工设备8的出料端抓取到码放平台托架212上，而抓取码放部件Ⅱ221只负责将码放平台托架212上的已冲压成型的钣金件抓取并码放在码放托架222的容纳空间2221内并计数，进而实现加快抓取码放速度。

为了保证钣金件的产品质量，防止因冲压模具的磨损导致钣金件尺寸超差，作为本发明的进一步改进方案，本钣金件人工智能生产系统还包括在线检测单元4，在线检测单元4设置在码放平台托架212附近，包括抓取码放部件Ⅰ211、检测平台、检测装置41和信息处理电控装置42，检测装置41包括坐标控制机构和检测头，检测头上设有模式识别传感器、位置传感器、距离传感器、检测介质发射器和检测介质反馈接收器，模式识别传感器可以是光学图像传感器、超声波传感器、X射线传感器等，检测介质可以是超声波或者是光源、红外线等介质；信息处理电控装置42包括工业控制计算机、电源回路、检测装置位置控制回路、模式识别回路、分析规划检测参数回路、检测控制回路、数据分析处理回路、打印输出回路等，工业控制计算机分别与检测头上的模式识别传感器、位置传感器、距离传感器、检测介质发射器和检测介质反馈接收器电连接；所述的集中电控单元7还包括在线检测回路，中央控制计算机与在线检测单元4的工业控制计算机电连接；当钣金加工设备8运行至设定时间后，即到达质量可控的最小周期时，集中电控单元7的中央控制计算机发出指令使在线检测单元4开始工作，信息处理电控装置42根据设定程序控制抓取码放部件Ⅰ211自码放平台托架212上抓取一件已冲压成型的钣金件并码放在检测平台上，然后信息处理电控装置42根据设定程序通过检测装置位置控制回路控制检测装置41坐标移动，检测装置41上的模式识别传感器即反馈已冲压成型的钣金件的形状、尺寸、位置等信息给工业控制计算机，分析规划检测参数回路工作，工业控制计算机首先通过模式识别传感器反馈的信息进行三维实体建模，生成样条实体函数并存储，并与数据库中标准钣金件的数据信息进行比较、按照标准钣金件的数据信息选定基准面或基准点，然后根据选定的基准面或基准点重新建立坐标系以最大限度减小机构累积误差，调用检测路径的起点、终点位置信息并计算该起点、终点位置相对于选定的基准面或基准点在重新建立的坐标系内的相对坐标值，调用检测头至已冲压成型的钣金件被测表面或孔的逼近距离及逼近次数等信息参数；然后工业控制计算机根据重新建立的坐标系通过检测装置位置控制回路控制检测装置41坐标移动至程序选定的基准面或基准点坐标位置，检测控制回路开始工作，检测头上的检测介质发射器和检测介质反馈接收器同时工作，工业控制计算机根据存储的相关检测信息程序控制检测装置41动作使检测头移动至正对已冲压成型的钣金件的第一被测表面或孔的设定位置，检测介质发射器发射的检测介质定向打在被测已冲压成型的钣金件的第一被测表面或孔的检测面后反射回被检测介质反馈接收器接收，工业控制计算机根据接收检测介质反馈接收器反馈的信息生成第一层数据并存储，然后工业控制计算机控制坐标控制检测装置41动作使检测头向被测已冲压成型的钣金件的第一被测表面或孔逼近至设定距离，工业控制计算机再次接收检测头上的检测介质反馈接收器反馈的信息生成第二层数据并存储，以此类推，直至完成逼近次数，检测头回退至设定位置；同时，数据分析处理回路工作，工业控制计算机将所有层数据通过数据连续性分析、特性分析及数值逼近生成样条数据并存储，并根据样条数据拟合成样条逼近函数，然后根据样条逼近函数计算最终检测数据并存储，完成被测已冲压成型的钣金件的第一被测表面或孔的检测；然后工业控制计算机控制检测装置41动作使检测头向程序设定的、检测路径上被测已冲压成型的钣金件的第二被测表面或孔逼近至设定距离，重复上述步骤；依次类推，至程序设定的终点坐标位置时，即完成被测已冲压成型的钣金件的检测，检测头回到零位置，打印输出回路将检测数据结果打印输出，维护人员可以根据检测数据结果决定是否对模具进行修正。

针对空调两器的钣金件，在空调器内部起支撑作用的钣金件通常不需要进行喷涂工序，但在空调器外表起支撑作用的钣金件或钣金件外壳通常需要进行喷涂处理，因此，作为本发明的进一步改进方案，本钣金件人工智能生产系统还包括自动喷涂单元5；

自动喷涂单元5包括悬挂输送部件51、抓取码放装置Ⅱ52、无尘清洁喷涂房、自动清洁部件53、自动喷涂部件54和自动烘干部件；

悬挂输送部件51包括电控驱动装置、支撑装置和悬链，悬链架设在支撑装置上、并通过电控驱动装置驱动匀速移动，悬链上间隔均布有多个挂接部件，挂接部件上设有位置传感器；

无尘清洁喷涂房是一具有多个隔段的密闭空间、悬链穿过无尘清洁喷涂房的各个隔段；

抓取码放装置Ⅱ52的数量至少为两套，分别设置在无尘清洁喷涂房的入口端和出口端，包括抓取码放部件Ⅲ521和电控部件，如图5所示，抓取码放部件Ⅲ521包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和挂接部件位置读取器；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅲ521、模式识别传感器和挂接部件位置读取器电连接；工业控制计算机可以通过模式识别传感器的反馈控制位于无尘清洁喷涂房的入口端的机械臂和抓取码放机械手抓取码放平台托架212内已冲压成型的钣金件，抓取后将已冲压成型的钣金件的挂接端向上设置并保持竖直挂接状态，同时挂接部件位置读取器读取运行着的悬链上的挂接部件的位置传感器信息并反馈给工业控制计算机，工业控制计算机速度计算后先控制抓取码放机械手锁定并靠近距离其最近的挂接部件，然后控制抓取码放机械手前伸至挂接位置并保持与悬链的前进速度相同的速度与悬链瞬间同步移动，然后控制抓取码放机械手的抓取机构松开已冲压成型的钣金件，已冲压成型的钣金件即挂接在悬链的挂接部件上完成挂接，工业控制计算机控制抓取码放机械手回到初始位置继续抓取；同前所述，工业控制计算机可以通过模式识别传感器和挂接部件位置读取器的反馈控制位于无尘清洁喷涂房的出口端的机械臂和抓取码放机械手锁定并靠近距离其最近的挂接部件，然后控制抓取码放机械手前伸至挂接位置并保持与悬链的前进速度相同的速度与悬链瞬间同步移动，然后控制抓取码放机械手的抓取机构抓取悬链的挂接部件上的已喷涂的钣金件，并码放在码放平台托架212上；

自动清洁部件53设置在无尘清洁喷涂房内位于悬链运行方向的第一个隔段内，包括机械臂、自动清洁装置531、控制阀组Ⅰ532、电控装置Ⅰ533；机械臂固定安装在地面上，设置在悬链附近，包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构；自动清洁装置531与机械臂的末节连接，自动清洁装置531上设有模式识别传感器、位置传感器和距离传感器，自动清洁装置531内部设有多个内通道，多个内通道的一端分别通过控制阀组Ⅰ532与清洁正压气源、清洗剂供给机构和清洁水压力源连接，另一端连接喷头；电控装置Ⅰ533包括工业控制计算机、电源回路、洗刷装置位置控制回路、模式识别回路、分析规划清洁参数回路、清洁控制回路、气路控制回路、清洁水控制回路，工业控制计算机分别与自动清洁装置531上的模式识别传感器、位置传感器和距离传感器电连接，工业控制计算机与控制阀组Ⅰ532电连接，工业控制计算机分别与机械臂的X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构电连接；

自动喷涂部件54设置在无尘清洁喷涂房内沿悬链运行方向、自动清洁部件53前方的隔段内，包括机械臂、自动喷涂装置541、控制阀组Ⅱ542、电控装置Ⅱ543；机械臂固定安装在地面上，设置在悬链附近，包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构；自动喷涂装置541与机械臂的末节连接，自动喷涂装置541上设有模式识别传感器、位置传感器和距离传感器，自动喷涂装置541内部设有多个内通道，自动喷涂装置541外部设有与内通道数量相同、且与内通道对应连通的外通道，内通道一端通过控制阀组Ⅱ542与正压气源连接，内通道另一端连接喷头，外通道通过控制阀组Ⅱ542与涂料供给机构连接；电控装置Ⅱ543包括工业控制计算机、电源回路、喷头位置控制回路、模式识别回路、分析规划喷涂参数回路、喷涂控制回路、气路控制回路，工业控制计算机分别与自动喷涂装置541上的模式识别传感器、位置传感器和距离传感器电连接，工业控制计算机与控制阀组Ⅱ542电连接，工业控制计算机分别与机械臂的X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构电连接；

自动烘干部件设置在无尘清洁喷涂房内沿悬链运行方向、自动喷涂部件54前方的隔段内，包括烘干喷头和控制阀组，烘干喷头通过控制阀组与烘干压力气源连接；

所述的集中电控单元7还包括自动喷涂回路，中央控制计算机分别与悬挂输送部件51的电控驱动装置、抓取码放装置Ⅱ52的电控部件、自动清洁部件53的电控装置Ⅰ533、自动喷涂部件54的电控装置Ⅱ543和自动烘干部件的控制阀组电连接；

本自动喷涂单元5在使用时，如图5、图6所示，物流自动导引运输车31的车载计算机控制装置根据中央控制计算机发出的坐标位置控制物流自动导引运输车31分别托载着满载已冲压成型钣金件的码放托架222和空载的码放托架222移动至位于无尘清洁喷涂房入口端的抓取码放装置Ⅱ52和位于无尘清洁喷涂房的出口端的抓取码放装置Ⅱ52附近的设定位置，自动喷涂回路开始工作，悬链以匀速向前移动穿过无尘清洁喷涂房，工业控制计算机通过模式识别传感器的反馈控制位于无尘清洁喷涂房的入口端的抓取码放装置Ⅱ52依次自码放托架222内顺序抓取已冲压成型的钣金件并将其挂接在悬链的挂接部件上，已冲压成型的钣金件跟随悬链进入无尘清洁喷涂房，经自动清洁部件53进行表面清洁处理后进入自动喷涂部件54的工作范围，经自动喷涂后进入自动烘干部件的工作空间，烘干后最后自无尘清洁喷涂房的出口端跟随悬链离开无尘清洁喷涂房完成自动喷涂，然后位于无尘清洁喷涂房的出口端的抓取码放装置Ⅱ52依次抓取悬链上已完成喷涂的钣金件并将其码放在空载的码放托架222上，实现自动化操作。

针对空调两器的钣金件，在空调器内部起支撑作用的钣金件通常有的还需要粘贴吸音绵或压胶绵等海绵部件，吸音绵或压胶绵等海绵部件通常是粘贴面带有双面胶、另一面带有防尘贴膜，粘贴操作时需将粘贴面的双面胶贴膜去除后粘贴、并将另一面的防尘贴膜去除，通常是人工操作，因此，为了进一步实现人工智能自动化操作，作为本发明的进一步改进方案，本钣金件人工智能生产系统还包括自动粘贴海绵单元6；

如图7所示，自动粘贴海绵单元6包括钣金件抓取装置61、海绵部件托架62、海绵部件抓取装置63、定位揭膜装置64和电控部件；

钣金件抓取装置61包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手是平板结构、安装在机械臂的末节，包括抓取机构和模式识别传感器；

海绵部件抓取装置63包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手是平板结构、安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和距离传感器；

海绵部件托架62设置在钣金件抓取装置61附近，按粘贴尺寸要求制作成型的海绵条顺序码放整齐设置在海绵部件托架62内；

定位揭膜装置64定位设置在钣金件抓取装置61和海绵部件抓取装置63之间，包括支撑架和揭膜夹取机械手，揭膜夹取机械手固定安装在支撑架顶端，揭膜夹取机械手上设有距离传感器；

电控部件包括工业控制计算机、钣金件抓取控制回路、海绵件抓取控制回路、粘贴控制回路和计数回路，工业控制计算机分别与钣金件抓取装置61和海绵部件抓取装置63的机械臂、抓取码放机械手、抓取机构和模式识别传感器电连接，工业控制计算机与定位揭膜装置64的揭膜夹取机械手电连接；

所述的集中电控单元7还包括自动粘贴海绵回路，中央控制计算机与自动粘贴海绵单元6电控部件的工业控制计算机电连接；

本自动粘贴海绵单元6使用时，物流自动导引运输车31的车载计算机控制装置根据中央控制计算机发出的坐标位置控制物流自动导引运输车31托载着满载按粘贴尺寸要求制作成型的海绵条的海绵部件托架62移动至海绵部件抓取装置63附近的设定位置、物流自动导引运输车31托载着满载已冲压成型钣金件的码放托架222和空载的码放托架222分别移动至钣金件抓取装置61附近的设定位置，自动粘贴海绵回路开始工作，电控部件通过钣金件抓取装置61上的模式识别传感器的反馈控制钣金件抓取装置61的抓取码放机械手自满载的码放托架222内顺序抓取已冲压成型的钣金件并将其抓取定位在定位揭膜装置64附近的设定位置；然后电控部件通过海绵部件抓取装置63上的模式识别传感器的反馈控制海绵部件抓取装置63的抓取码放机械手自海绵部件托架62内顺序抓取按粘贴尺寸要求制作成型的海绵条并将其抓取定位在海绵条粘贴面的一端靠近定位揭膜装置64的设定位置；然后电控部件通过海绵部件抓取装置63上的距离传感器的反馈控制抓取着海绵条的海绵部件抓取装置63微动作使海绵条粘贴面的一端向定位揭膜装置64的揭膜夹取机械手贴近至设定距离，然后电控部件通过揭膜夹取机械手上的距离传感器的反馈控制揭膜夹取机械手伸出并插入到海绵条粘贴面的胶面与保护膜之间，然后电控部件控制揭膜夹取机械手合毕将海绵条粘贴面的保护膜夹持住完成揭膜定位；然后电控部件控制抓取着海绵条的海绵部件抓取装置63后撤至设定距离后沿海绵条平面方向相对于定位揭膜装置64移动，即做相对运动，移动过程中海绵条粘贴面的保护膜在揭膜夹取机械手的夹持力作用下自海绵条粘贴面的胶面上剥落，完成揭膜后电控部件控制抓取着海绵条的海绵部件抓取装置63回移至移动前的位置；然后电控部件通过海绵部件抓取装置63上的模式识别传感器的反馈控制海绵部件抓取装置63移动至对应钣金件抓取装置61的位置使完成揭膜的海绵正对钣金件抓取装置61上的已冲压成型的钣金件，然后电控部件通过海绵部件抓取装置63上的距离传感器的反馈控制抓取着完成揭膜的海绵条的海绵部件抓取装置63向钣金件抓取装置61移动贴近至设定距离，此时完成揭膜的海绵条的粘贴面即与钣金件抓取装置61上的已冲压成型的钣金件贴合，电控部件控制海绵部件抓取装置63的抓取码放机械手松开海绵条后回到初始位置待命；然后电控部件控制钣金件抓取装置61抓取着已完成粘贴海绵的钣金件移动至空载的码放托架222上方并将其顺序码放在空载的码放托架222的容纳空间2221内并计数，完成一个工作流程，以此类推，直至全部完成海绵粘贴工作。

为了有效抓取海绵条、且方便揭膜和粘贴，作为本发明的一种实施方式，所述的海绵部件抓取装置63的抓取码放机械手是平板结构，平板结构上设有多个吸附口，吸附口通过管路与负压源连通，海绵部件抓取装置63的抓取码放机械手通过负压吸附海绵条实现稳固抓取。

为了实现更好的粘贴效果、保证稳固粘贴，作为本发明的进一步改进方案，所述的海绵部件抓取装置63的抓取码放机械手上设有沿揭膜方向滚动设置的压辊，待电控部件通过海绵部件抓取装置63上的距离传感器的反馈控制抓取着完成揭膜的海绵条的海绵部件抓取装置63向钣金件抓取装置61移动贴近至设定距离，完成揭膜的海绵条的粘贴面即与钣金件抓取装置61上的已冲压成型的钣金件贴合，此时，电控部件控制海绵部件抓取装置63的抓取码放机械手松开海绵条后再次相对于被钣金件抓取装置61的抓取码放机械手抓取着的已冲压成型的钣金件的粘贴海绵平面方向移动，压辊即在海绵条表面滚动移动对海绵条进行滚压，实现海绵条更好的粘贴效果、保证其稳固粘贴。

作为本发明的一种实施方式，所述的自动送料装置11是将按冲压尺寸要求制作成型的钢板送入钣金加工设备8内进行冲压，包括机械臂、抓取码放机械手、成型钢板托架和电控部件；机械臂设置在钣金加工设备8的入料端附近，包括至少X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构；抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构和位移传感器；成型钢板托架设置在机械臂附近，按冲压尺寸要求制作成型的钢板顺序码放整齐设置在成型钢板托架内；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与机械臂、抓取码放机械手和钣金加工设备8的电控装置电连接；本钣金件人工智能生产系统采用此种实施方式时，首先集中电控单元7的中央控制计算机发出指令使物流自动导引运输车31托载着满载按冲压尺寸要求制作成型的钢板的成型钢板托架移动至设定位置，然后集中电控单元7的中央控制计算机发出指令使钣金加工设备8开始工作，钣金加工设备8的电控装置控制开启自动送料装置11的抓取码放回路，自动送料装置11的工业控制计算机根据预设的程序控制机械臂和抓取码放机械手依次抓取成型钢板托架内的按冲压尺寸要求制作成型的钢板并码放在钣金加工设备8的冲压位置，计数回路同时工作，直至全部抓取完毕。

所述的抓取码放部件Ⅱ221的机械臂可以采用如图2所示的多关节集中控制机械臂，也可以采用框架式分体控制机械臂，或者采用Delta机械臂等其他形式的机械臂，由于第一种方案的多关节机械臂和第三种方案的Delta机械臂的控制是集中控制，其精准的坐标控制较复杂，需经过工业控制计算机大量的计算、软件控制程序复杂，且制造成本较高，电脑控制负担重，易出现故障；第二种方案采用分体控制，即几个坐标系分别控制，控制相对简单、直接，不易出现故障，因此优选第二种方案，即，作为本发明的优选方案，如图3所示，所述的抓取码放部件Ⅱ221的机械臂是门架式机械臂。

本钣金件人工智能生产系统是数字化控制系统，可以与工厂的数字总线无缝连接实现集中数字化管理，不局限于上述的具体控制方式。

本钣金件人工智能生产系统由于采用微电脑控制的抓取码放部件Ⅱ221伸入钣金加工设备8内部自出料端抓取已冲压成型的钣金件并顺序码放在码放托架222的容纳空间2221内，完全采用电脑控制自动化操作，自动化操作可避免因操作人员责任心、情绪等人为因素对生产进度的影响，同时可免受操作人员操作技能熟练程度的限制，完全避免了人工操作存在的弊端；由于设有完全微电脑控制的在线检测单元4，因此可以保证钣金件的产品质量、防止因冲压模具的磨损导致钣金件尺寸超差；由于设有完全微电脑控制的自动喷涂单元5，因此可以对已冲压成型的钣金件进行自动喷涂处理；由于设有完全微电脑控制的自动粘贴海绵单元6，因此可以对已冲压成型的钣金件进行自动粘贴海绵，特别适用于数字总线工厂的工业钣金件的自动化生产。

Claims (5)

1.一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，包括物料供应单元(1)、成型钣金件自动取码单元(2)、智能物流托载运输单元(3)、自动喷涂单元(5)、自动粘贴海绵单元(6)和集中电控单元(7)；

所述的物料供应单元(1)设置在钣金加工设备(8)的入料端，包括自动送料装置(11)，自动送料装置(11)包括机械臂、抓取码放机械手、成型钢板托架和电控部件；机械臂设置在钣金加工设备(8)的入料端附近，包括至少X坐标驱动机构和Z坐标驱动机构、或者机械臂包括Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构；抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构和位移传感器；成型钢板托架设置在机械臂附近；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与机械臂、抓取码放机械手和钣金加工设备(8)的电控装置电连接；

所述的成型钣金件自动取码单元(2)包括计数码放装置(22)；计数码放装置(22)的数量为多件、设置在钣金加工设备(8)的出料端附近，包括抓取码放部件Ⅱ(221)、码放托架(222)和电控部件；抓取码放部件Ⅱ(221)的机械臂是门架式机械臂，抓取码放部件Ⅱ(221)包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构和Z坐标驱动机构、或者机械臂包括Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和位移传感器；码放托架(222)至少配套抓取码放部件Ⅱ(221)的数量设置、设置在抓取码放部件Ⅱ(221)附近、是顶部开放的层状框架结构，包括多个水平及竖直方向上均布排列的容纳空间(2221)和电控机构，容纳空间(2221)的长度、宽度及高度尺寸与冲压成型钣金件的长度、宽度及高度尺寸间隙配合，容纳空间(2221)的底部及四周均设有限位板，容纳空间(2221)顶部的长度和宽度方向上单边设有限位板，容纳空间(2221)顶部的长度和宽度方向上单边设置的限位板的内侧板边至相邻容纳空间(2221)的限位板外壁板之间的距离与冲压成型钣金件的长度及宽度尺寸间隙配合，电控机构包括电池盒、无线发射模块、位于每个容纳空间(2221)上的位置传感器和位于码放托架(222)底部或支撑腿上的电子标识芯片，电池盒与无线发射模块、位置传感器和电子标识芯片电连接；电控部件包括工业控制计算机、模式识别回路、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅱ(221)、模式识别传感器、位移传感器和码放托架(222)的电控机构电连接；

所述的智能物流托载运输单元(3)包括物流自动导引运输车(31)，物流自动导引运输车(31)包括车体、车轮、驱动制动及转向装置总成、托举控制装置、车体动力装置和车载计算机控制装置；车体外部周向均设置距离传感器，车体上还设置读码器；托举控制装置设置在车体上方；驱动制动及转向装置总成、车体动力装置和车载计算机控制装置均设置在车体内部，车载计算机控制装置包括工业控制计算机、电源回路、无线收发模块、无线发射接收回路、位置反馈及车辆驱动定位回路、举升控制回路和自动充电或加油回路，工业控制计算机分别与车体动力装置、无线收发模块、距离传感器、驱动制动及转向装置总成电连接；

所述的集中电控单元(7)包括中央控制计算机和物流自动导引运输车控制回路，中央控制计算机内置厂区内部各设备及仓库坐标位置程序，中央控制计算机分别与钣金加工设备(8)的电控装置、计数码放装置(22)电控部件的工业控制计算机、码放托架(222)的电控机构及智能物流托载运输单元(3)的车载计算机控制装置电连接；

所述的自动喷涂单元(5)包括悬挂输送部件(51)、抓取码放装置Ⅱ(52)、无尘清洁喷涂房、自动清洁部件(53)、自动喷涂部件(54)和自动烘干部件；悬挂输送部件(51)包括电控驱动装置、支撑装置和悬链，悬链架设在支撑装置上、并通过电控驱动装置驱动匀速移动，悬链上间隔均布有多个挂接部件，挂接部件上设有位置传感器；无尘清洁喷涂房是一具有多个隔段的密闭空间、悬链穿过无尘清洁喷涂房的各个隔段；抓取码放装置Ⅱ(52)的数量至少为两套，分别设置在无尘清洁喷涂房的入口端和出口端，包括抓取码放部件Ⅱ(521)和电控部件，抓取码放部件Ⅱ(521)包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构和Z坐标驱动机构、或者机械臂包括Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和挂接部件位置读取器；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路和计数回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅱ(521)、模式识别传感器和挂接部件位置读取器电连接；自动清洁部件(53)设置在无尘清洁喷涂房内位于悬链运行方向的第一个隔段内，包括机械臂、自动清洁装置(531)、控制阀组Ⅰ(532)、电控装置Ⅰ(533)；机械臂固定安装在地面上，设置在悬链附近，包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构；自动清洁装置(531)与机械臂的末节连接，自动清洁装置(531)上设有模式识别传感器、位置传感器和距离传感器，自动清洁装置(531)内部设有多个内通道，多个内通道的一端分别通过控制阀组Ⅰ(532)与清洁正压气源、清洗剂供给机构和清洁水压力源连接，另一端连接喷头；电控装置Ⅰ(533)包括工业控制计算机、电源回路、洗刷装置位置控制回路、模式识别回路、分析规划清洁参数回路、清洁控制回路、气路控制回路、清洁水控制回路，工业控制计算机分别与自动清洁装置(531)上的模式识别传感器、位置传感器和距离传感器电连接，工业控制计算机与控制阀组Ⅰ(532)电连接，工业控制计算机分别与机械臂的X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构电连接；自动喷涂部件(54)设置在无尘清洁喷涂房内沿悬链运行方向、自动清洁部件(53)前方的隔段内，包括机械臂、自动喷涂装置(541)、控制阀组Ⅱ(542)、电控装置Ⅱ(543)；机械臂固定安装在地面上，设置在悬链附近，包括至少一个X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构；自动喷涂装置(541)与机械臂的末节连接，自动喷涂装置(541)上设有模式识别传感器、位置传感器和距离传感器，自动喷涂装置(541)内部设有多个内通道，自动喷涂装置(541)外部设有与内通道数量相同、且与内通道对应连通的外通道，内通道一端通过控制阀组Ⅱ(542)与正压气源连接，内通道另一端连接喷头，外通道通过控制阀组Ⅱ(542)与涂料供给机构连接；电控装置Ⅱ(543)包括工业控制计算机、电源回路、喷头位置控制回路、模式识别回路、分析规划喷涂参数回路、喷涂控制回路、气路控制回路，工业控制计算机分别与自动喷涂装置(541)上的模式识别传感器、位置传感器和距离传感器电连接，工业控制计算机与控制阀组Ⅱ(542)电连接，工业控制计算机分别与机械臂的X坐标驱动机构或Y坐标驱动机构或Z坐标驱动机构电连接；自动烘干部件设置在无尘清洁喷涂房内沿悬链运行方向、自动喷涂部件(54)前方的隔段内，包括烘干喷头和控制阀组，烘干喷头通过控制阀组与烘干压力气源连接；所述的集中电控单元(7)还包括自动喷涂回路，中央控制计算机分别与悬挂输送部件(51)的电控驱动装置、抓取码放装置Ⅱ(52)的电控部件、自动清洁部件(53)的电控装置Ⅰ(533)、自动喷涂部件(54)的电控装置Ⅱ(543)和自动烘干部件的控制阀组电连接；

所述的自动粘贴海绵单元(6)包括钣金件抓取装置(61)、海绵部件托架(62)、海绵部件抓取装置(63)、定位揭膜装置(64)和电控部件；钣金件抓取装置(61)包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂包括至少一个X坐标驱动机构和Z坐标驱动机构、或者机械臂包括Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手是平板结构、安装在机械臂的末节，包括抓取机构和模式识别传感器；海绵部件抓取装置(63)包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂包括至少一个X坐标驱动机构和Z坐标驱动机构、或者机械臂包括Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手是平板结构、安装在机械臂的末节，包括抓取机构、模式识别传感器和距离传感器；海绵部件托架(62)设置在钣金件抓取装置(61)附近；定位揭膜装置(64)定位设置在钣金件抓取装置(61)和海绵部件抓取装置(63)之间，包括支撑架和揭膜夹取机械手，揭膜夹取机械手固定安装在支撑架顶端，揭膜夹取机械手上设有距离传感器；电控部件包括工业控制计算机、钣金件抓取控制回路、海绵件抓取控制回路、粘贴控制回路和计数回路，工业控制计算机分别与钣金件抓取装置(61)和海绵部件抓取装置(63)的机械臂、抓取码放机械手、抓取机构和模式识别传感器电连接，工业控制计算机与定位揭膜装置(64)的揭膜夹取机械手电连接；所述的集中电控单元(7)还包括自动粘贴海绵回路，中央控制计算机与自动粘贴海绵单元(6)电控部件的工业控制计算机电连接。

2.根据权利要求1所述的钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述的成型钣金件自动取码单元(2)还包括抓取码放装置Ⅰ(21)，抓取码放装置Ⅰ(21)设置在钣金加工设备(8)的出料端附近，包括抓取码放部件Ⅰ(211)、码放平台托架(212)和电控部件；抓取码放部件Ⅰ(211)包括机械臂和抓取码放机械手，机械臂至少包括X坐标驱动机构和Z坐标驱动机构、或者机械臂包括Y坐标驱动机构和Z坐标驱动机构，抓取码放机械手安装在机械臂的末节，包括抓取机构和位移传感器；码放平台托架(212)设置在抓取码放部件Ⅰ(211)附近；电控部件包括工业控制计算机、抓取码放回路，工业控制计算机分别与抓取码放部件Ⅰ(211)和位移传感器电连接；所述的计数码放装置(22)设置在码放平台托架(212)附近；所述的集中电控单元(7)的中央控制计算机与抓取码放装置Ⅰ(21)电控部件的工业控制计算机电连接。

3.根据权利要求2所述的钣金件人工智能生产系统，其特征在于，本钣金件人工智能生产系统还包括在线检测单元(4)，在线检测单元(4)设置在码放平台托架(212)附近，包括抓取码放部件Ⅰ(211)、检测平台、检测装置(41)和信息处理电控装置(42)，检测装置(41)包括坐标控制机构和检测头，检测头上设有模式识别传感器、位置传感器、距离传感器、检测介质发射器和检测介质反馈接收器；信息处理电控装置(42)包括工业控制计算机、电源回路、检测装置位置控制回路、模式识别回路、分析规划检测参数回路、检测控制回路、数据分析处理回路、打印输出回路，工业控制计算机分别与检测头上的模式识别传感器、位置传感器、距离传感器、检测介质发射器和检测介质反馈接收器电连接；所述的集中电控单元(7)还包括在线检测回路，中央控制计算机与在线检测单元(4)的工业控制计算机电连接。

4.根据权利要求1或2或3所述的钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述的海绵部件抓取装置(63)的抓取码放机械手是平板结构，平板结构上设有多个吸附口，吸附口通过管路与负压源连通。

5.根据权利要求1或2或3所述的钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述的海绵部件抓取装置(63)的抓取码放机械手上设有沿揭膜方向滚动设置的压辊。

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