CN108995154A - 一种高强度抗裂变挤压注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高强度抗裂变挤压注塑模具，包括顶梁板、支撑柱、动模座、挤压模、定模、基座板和退料杆，所述基座板顶端安装有顶梁板，动模座底部连接挤压模,挤压模内形成上模腔，上模腔呈波浪形设置，上模腔的波峰位置处设有单向注塑喷嘴，单向注塑喷嘴与注塑腔连通，用于注塑液注入上模腔内并自上而下流动，使得注塑液均衡分布并注满上模腔，上模腔和下模腔围合并形成注塑模腔，通过三通注塑管注入注塑液由单向注塑喷嘴注入注塑模腔中，注塑产品成型后，液压泵通过伸缩杆推动动模板沿支撑柱向上滑动，在退料杆顶出下，成型产品自动从挤压模退落，注塑成型的波浪状结构注塑件结构强度高，抗裂变性能更好。
Description
技术领域
本发明涉及模具制造技术领域，更具体地说，它涉及一种高强度抗裂变挤压注塑模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以安装卸方式可分为移动式、固定式两种。
目前的注塑模具生产的注塑产品抗裂变性能差，结构强度低，浇筑时所需的材料用量以及浇筑后的成型密度大部分不相同，注塑液由一端注塑模腔进行浇筑，在物料的浇筑或者喷射过程中，由于主流道与分流板为垂直设置，而且主流道与分流板有一定高度，物料通过主流道直接冲击模腔，造成模腔受到高温高压的冲击，随着时间推移，模腔出现不同程度损坏，物料的堆积密度和喷射物料的力度都会严重影响成型模具的质量。
因此，需要一种注塑液注入上模腔内并自上而下流动，使得注塑液均衡分布并注满上模腔中的高强度抗裂变挤压注塑模具满足注塑要求。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种高强度抗裂变挤压注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高强度抗裂变挤压注塑模具，包括顶梁板、支撑柱、动模座、挤压模、定模、基座板和退料杆，所述基座板顶端安装有顶梁板，顶梁板与基座板之间通过支撑柱相连接，顶梁板顶端中部安装有液压泵，液压泵连接伸缩杆，伸缩杆底端固定连接动模板，动模板底部安装有顶杆，顶杆的数量为两个且对称设置，所述顶杆底端均连接有动模座,动模座底部连接挤压模,挤压模内形成上模腔，上模腔呈波浪形设置，上模腔的波峰位置处设有单向注塑喷嘴,上模腔的波谷位置安装有退料杆，挤压模下方设有定模，定模上端设有下模腔，下模腔与上模腔相吻合。
作为本发明进一步的方案，所述支撑柱固定在基座板和顶梁板的四角将两者相连接固定。
作为本发明进一步的方案，所述动模板四角连接有导套，导套滑动设置在支撑柱上。
作为本发明进一步的方案，所述动模座内部设有注塑腔，注塑腔与三通注塑管连通。
作为本发明进一步的方案，所述单向注塑喷嘴与注塑腔连通。
作为本发明进一步的方案，所述退料杆上端连接滑板，滑板滑动设置在挤压模内部的退料缓冲腔中，滑板上端的退料缓冲腔内安装有弹簧。
作为本发明进一步的方案，所述定模的数量为两个且固定在基座板上，定模之间由连接块连接。
作为本发明进一步的方案，所述下模腔两侧形成成型模槽，定模两侧设有溢流挡板，溢流挡板的高度大于成型模槽的高度。
综上所述，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明的高强度抗裂变挤压注塑模具，上模腔呈波浪形设置，上模腔的波峰位置处设有单向注塑喷嘴，单向注塑喷嘴与注塑腔连通，用于注塑液注入上模腔内并自上而下流动，使得注塑液均衡分布并注满上模腔，上模腔和下模腔围合并形成注塑模腔，通过三通注塑管注入注塑液由单向注塑喷嘴注入注塑模腔中，注塑产品成型后，液压泵通过伸缩杆推动动模板沿支撑柱向上滑动，在退料杆顶出下，成型产品自动从挤压模退落，注塑成型的波浪状结构注塑件结构强度高，抗裂变性能更好。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中动模座的结构示意图。
图3为本发明中退料杆的结构示意图。
附图标记：1-液压泵、2-伸缩杆、3-顶梁板、4-动模板、5-导套、6-支撑柱、7-顶杆、8-固定块、9-动模座、10-注塑腔、11-挤压模、12-定模、13-基座板、14-下模腔、15-成型模槽、16-连接块、17-溢流挡板、18-上模腔、19-退料杆、20-单向注塑喷嘴、21-三通注塑管、22-弹簧、23-滑板、24-退料缓冲腔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
参见图1-图3，一种高强度抗裂变挤压注塑模具，包括顶梁板3、支撑柱6、动模座9、挤压模11、定模12、基座板13和退料杆19，所述基座板13顶端安装有顶梁板3，顶梁板3与基座板13之间通过支撑柱6相连接，支撑柱6固定在基座板13和顶梁板3的四角将两者相连接固定，所述顶梁板3顶端中部安装有液压泵1，液压泵1连接伸缩杆2，伸缩杆2底端固定连接动模板4，动模板4四角连接有导套5，导套5滑动设置在支撑柱6上。
所述动模板4底部安装有顶杆7，顶杆7的数量为两个且对称设置，所述顶杆7底端均连接有动模座9，动模座9内部设有注塑腔10，注塑腔10与三通注塑管21连通，用于将注塑液通过三通注塑管21分别输送到不同动模座9的注塑腔10中，所述动模座9底部连接挤压模11，挤压模11内形成上模腔18，上模腔18呈波浪形设置，上模腔18的波峰位置处设有单向注塑喷嘴20，单向注塑喷嘴20与注塑腔10连通，用于注塑液注入上模腔18内并自上而下流动，使得注塑液均衡分布并注满上模腔18。
所述上模腔18的波谷位置安装有退料杆19，退料杆19上端连接滑板23，滑板23滑动设置在挤压模11内部的退料缓冲腔24中，滑板23上端的退料缓冲腔24内安装有弹簧22，在弹簧22弹力作用下，将退料杆19推出从而对注塑后冷却成型并贴敷在挤压模11的成品退落，自动退料。
所述挤压模11下方设有定模12，定模12的数量为两个且固定在基座板13上，定模12之间由连接块16连接，定模12上端设有下模腔14，下模腔14与上模腔18相吻合，下模腔14两侧形成成型模槽15，定模12两侧设有溢流挡板17，溢流挡板17的高度大于成型模槽15的高度。
在进行注塑操作时，首先由液压泵1通过伸缩杆2推动动模板4沿支撑柱6向下滑动，挤压模11与定模12相抵，上模腔18和下模腔14围合并形成注塑模腔，然后通过三通注塑管21注入注塑液由单向注塑喷嘴20注入注塑模腔中，注塑产品成型后，液压泵1通过伸缩杆2推动动模板4沿支撑柱6向上滑动，在退料杆19顶出下，成型产品自动从挤压模11退落，注塑成型的波浪状结构注塑件结构强度高，抗裂变性能更好。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，仅是本发明的优选实施方式。本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种高强度抗裂变挤压注塑模具，包括顶梁板(3)、支撑柱(6)、动模座(9)、挤压模(11)、定模(12)、基座板(13)和退料杆(19)，其特征在于，所述基座板(13)顶端安装有顶梁板(3)，顶梁板(3)与基座板(13)之间通过支撑柱(6)相连接，顶梁板(3)顶端中部安装有液压泵(1)，液压泵(1)连接伸缩杆(2)，伸缩杆(2)底端固定连接动模板(4)，动模板(4)底部安装有顶杆(7)，顶杆(7)的数量为两个且对称设置，所述顶杆(7)底端均连接有动模座(9),动模座(9)底部连接挤压模(11),挤压模(11)内形成上模腔(18)，上模腔(18)呈波浪形设置，上模腔(18)的波峰位置处设有单向注塑喷嘴(20),上模腔(18)的波谷位置安装有退料杆(19)，挤压模(11)下方设有定模(12)，定模(12)上端设有下模腔(14)，下模腔(14)与上模腔(18)相吻合。
2.根据权利要求1所述的一种高强度抗裂变挤压注塑模具，其特征在于，所述支撑柱(6)固定在基座板(13)和顶梁板(3)的四角将两者相连接固定。
3.根据权利要求1或2所述的一种高强度抗裂变挤压注塑模具，其特征在于，所述动模板(4)四角连接有导套(5)，导套(5)滑动设置在支撑柱(6)上。
4.根据权利要求3所述的一种高强度抗裂变挤压注塑模具，其特征在于，所述动模座(9)内部设有注塑腔(10)，注塑腔(10)与三通注塑管(21)连通。
5.根据权利要求4所述的一种高强度抗裂变挤压注塑模具，其特征在于，所述单向注塑喷嘴(20)与注塑腔(10)连通。
6.根据权利要求1所述的一种高强度抗裂变挤压注塑模具，其特征在于，所述退料杆(19)上端连接滑板(23)，滑板(23)滑动设置在挤压模(11)内部的退料缓冲腔(24)中，滑板(23)上端的退料缓冲腔(24)内安装有弹簧(22)。
7.根据权利要求1所述的一种高强度抗裂变挤压注塑模具，其特征在于，所述定模(12)的数量为两个且固定在基座板(13)上，定模(12)之间由连接块(16)连接。
8.根据权利要求7所述的一种高强度抗裂变挤压注塑模具，其特征在于，所述下模腔(14)两侧形成成型模槽(15)，定模(12)两侧设有溢流挡板(17)，溢流挡板(17)的高度大于成型模槽(15)的高度。
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