CN108949063B - 带有膜内衬层的充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

带有膜内衬层的充气轮胎及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种用特定混合比混合特定组分的新型橡胶粘合剂液体涂覆的轮胎内衬层膜，使用该内衬层膜制造的充气轮胎，以及制造充气轮胎的方法。制造充气轮胎的方法包括以下步骤：用涂有上述橡胶粘合剂液体的内衬层膜卷绕轮胎成型鼓；并将内衬膜的两端彼此重叠以形成拼接接合处，其中橡胶粘合剂液体以10至100μm的厚度被涂覆，并且拼接接合处的长度为20至100mm。

Description

带有膜内衬层的充气轮胎及其制造方法
相关申请的交叉引用
本申请要求于2017年5月18日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请第10-2017-0061432号的优先权，其全部公开内容通过引用并入本文。
技术领域
本发明涉及涂覆有橡胶粘合剂液体的膜内衬层、包含该膜内衬层的轮胎以及使用该膜内衬层的充气轮胎的制造方法。
背景技术
由于通常使用无内胎轮胎，为了防止在汽车运行期间空气从轮胎内漏出，无内胎轮胎包括以高气密性设置在内胎的内层上的内衬层。
通常，为了提高轮胎内衬层的气密性，使用例如以丁基橡胶或卤化丁基橡胶等橡胶成分为主要成分的内衬层。同时，丁基橡胶是昂贵的，并且只有当它被厚涂时才可以表现出所需的功能。然而，随着丁基橡胶的厚度增加，最终完成的轮胎的厚度和重量增加，这导致汽车的燃料效率降低。
为了解决这个问题，本领域已经开发了一种廉价并且不厚但是具有优异防透气功能的膜型内衬层的技术。例如，韩国专利公开No.10-2013-0076868和日本专利特开No.2013-516511公开了包含聚酰胺树脂和含有聚酰胺链段和聚醚链段的共聚物的轮胎内衬层用膜。内衬层用膜包括间苯二酚-甲醛胶乳(RFL)粘合剂层，其至少一个表面上以0.1至20μm的厚度涂覆，使得膜内衬层7和胎体帘布层6可以彼此粘附。然而，由于膜内衬层通常以片材的形式制造，所以膜不具有粘合性，并且因此不可能在重叠拼接接合处的两端进行模制操作。为了解决在膜两端的接合处存在的这种问题，已经设计了一种方法，其中制造没有接合处的圆筒形膜内衬层并将其插入成型鼓中以制造轮胎。然而，圆筒形膜内衬层具有比片形膜内衬层更高的制造成本，并且需要应用热和张力进行RFL加工工作并且非常麻烦，并且难以确保均匀的质量。
美国专利申请公开号No.US-2012-0222795(于2012年9月6日公开)提出了一种在内衬层膜上额外地结合橡胶层并接合内衬层膜的两端以解决其中接合处部分在扩大轮胎期间扩大的问题。然而，接合带橡胶层的厚度被加到接合部分处的交叠层的厚度上，使得整个厚度局部地增加2到4倍。另外，物理性质上的差异出现在轮胎的圆筒形方向会对均匀性产生不利影响，从而导致行驶舒适性的恶化。特别是，在产品具有薄的侧壁厚度的情况下，由于上述的行驶舒适性恶化以及噪音增大的问题，因此需要提高这种性能。
发明内容
考虑到上述情况，本发明的目的是提供一种内衬层膜，该内衬层膜可以防止由于叠置片状内衬层膜的两端而形成的拼接接合处在汽车的行驶期间或模制期间分层，并且具有改善的耐久性和抗疲劳性。
另外，本发明的另一个目的是提供一种制造轮胎的方法，该轮胎能够通过最小化拼接接合处的厚度的增加而在所有方向上确保轮胎的均匀和稳定的内部结构，从而实现优异的行驶舒适性并改善了气压维护性能。
本发明人一直在研究并试图开发具有刚性接合部分的充气轮胎，同时在连接片状内衬层膜的两端时使拼接接合部分的厚度最小化，并且因此确认通过使用涂覆有新橡胶粘合剂液体的内衬膜具有优异的抗透气性，防止在汽车行驶期间行驶舒适性的恶化和接合部分的膨胀，同时具有优异的耐久性，并且基于该确认完成了本发明。
即，为了实现上述目的，本发明提供以下特征：
1)一种涂覆有橡胶粘合剂液体的轮胎内衬层膜，其中所述橡胶粘合剂液体包含35至45％重量百分比的具有16至22个碳原子的烃溶剂、35至45％重量百分比的具有6至8个碳原子的烃溶剂、5至10％重量百分比的天然橡胶、1至3％重量百分比的改性脂肪酸、1至3％重量百分比的酚醛树脂、3至10％重量百分比的硫、1至2％重量百分比的间苯二酚-甲醛树脂和1至4％重量百分比的含二氧化硅的HMMM树脂。
2)橡胶粘合剂液体可以涂覆10至100μm的厚度。
3)涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层膜可以通过用含间苯二酚-甲醛胶乳的涂料涂覆由含聚酰胺树脂或聚酰胺树脂与弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物制成的常规薄膜的一个表面或两个表面以用于提供与橡胶的结合力，并且将橡胶粘合剂液体涂覆在其上，以在膜和膜之间或在膜和与其相邻的橡胶之间提供粘合力。
4)通过使用涂覆有上述橡胶粘合剂液体的内衬层膜制造的充气轮胎。
5)一种制造充气轮胎的方法，包括：用涂覆有上述橡胶粘合剂液体的内衬层膜卷绕轮胎成型鼓；并将内衬层膜的两端彼此重叠以形成拼接接合处，其中橡胶粘合剂液体以10至100μm的厚度被涂覆，并且拼接接合处的长度为20至100mm。
6)形成拼接接合处的步骤可以仅包括将涂有橡胶粘合剂液体的内衬层膜的两端重叠的过程，而无需热熔融粘合处理。
包括本发明的内衬层膜的轮胎即使具有较薄的厚度也可以实现优异的气密性以减轻轮胎的重量，并且可以减小接合部与其他部分之间的厚度差，从而实现在所有方向上的均匀和稳定的结构。因此，可以改善汽车的行驶舒适性，并且尽管厚度薄，但在汽车的行驶过程中和模制过程中可以实现优异的耐久性和改善的抗透气性。
另外，根据本发明的充气轮胎的制造方法，由于无需热熔融粘合处理而将涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层薄膜简单地卷绕在轮胎成型鼓上来进行生坯成型，因此可加工性大大改善。
附图说明
根据以下结合附图的详细描述，将更清楚地理解本发明的上述和其他目的、特征和其他优点，其中：
图1是示出了使用膜内衬层的充气轮胎的结构的图；
图2是示出了将本发明的内衬层膜的两端层叠而成的拼接接合处的一个表面的平面图和剖视图(6：胎体帘布层，7：内衬层膜，7A：橡胶粘接液)；
图3是示出了在卷绕在轮胎成型鼓上之前将膜内衬层附着到胎体帘布层的一个表面上的现有方法的充气轮胎的制造过程的平面图和截面图，并且胎体帘布层被接合到彼此，在胎体帘布层与拼接接合处连接的部分处没有膜内衬层；以及
图4是表示在比较例2的内衬层膜的两端层叠有橡胶层的接合部的一个表面的平面图和截面图(6：胎体帘布层，7：内衬层膜，7B：带状橡胶层)，其中带状橡胶层7B的橡胶组合物与胎体帘布层橡胶的橡胶组合物通常相同或相似，并且具有1至2mm的厚度和10至50mm的宽度。
具体实施方式
在下文中，将参考附图更详细地描述内衬层膜和包括内衬层膜的充气轮胎的制造方法。
根据本发明的一个实施例，在用本发明的橡胶粘合剂液体涂覆的内衬层膜中，橡胶粘合剂液体可以包含35至45％重量百分比的具有16至22个碳原子的烃溶剂，35至45重量％的具有6至8个碳原子的烃溶剂，5至10％重量百分比的天然橡胶，1至3％重量百分比的改性脂肪酸，1至3％重量百分比的酚醛树脂，3至10％重量百分比的硫，1至2％重量百分比的间苯二酚-甲醛树脂和1至4％重量百分比的含二氧化硅的HMMM树脂。
具有16-22个碳原子的烃溶剂可以使用选自十六烷、十七烷、十八烷等中的至少一种作为脂族烃溶剂。
具有6至8个碳原子的烃溶剂包括选自脂族烃如环己烷、环己酮、正己烷、碳酸二甲酯、己烷和庚烷中的至少一种作为脂族烃溶剂。
本发明的橡胶粘合剂液体中使用的天然橡胶可以是胶乳本身，或者可以通过将天然橡胶与苯乙烯-丁二烯、丁二烯或丁基橡胶混合来使用。
作为用于本发明的橡胶粘合剂液体中的粘合剂树脂，使用酚醛树脂和间苯二酚-甲醛树脂。本发明的酚醛树脂的含量相对于橡胶类粘合剂液的总重量优选为1至3％重量百分比。可以含有1％重量百分比或以上的量的酚醛树脂以发生化学反应以获得优异的粘合性，并且可以含有3％重量百分比或以下的量的酚醛树脂作为阈值，其中，即使增加酚醛树脂的含量也不期望进一步提高粘合力的效果。另外，本发明的间苯二酚-甲醛树脂相对于橡胶粘合剂液体的总重量的含量可以为1％重量百分比或以上，以发生化学反应以获得优异的粘合性。即使其含量超过2％重量百分比，也难以期待粘合性的进一步提高。
本发明的三聚氰胺树脂用作交联天然橡胶和粘合树脂的交联剂。通过添加该树脂，可以获得高耐热粘合性，橡胶覆盖性，优异的耐热特性和耐疲劳性。此时，三聚氰胺树脂的量优选为橡胶粘合剂液体总重量的1至4％重量百分比。如果其含量小于1％重量百分比，则在高温和高湿度条件下耐久性可能劣化。如果其含量超过4％重量百分比，则橡胶粘合剂液体的流动性可能降低。作为本发明的三聚氰胺树脂，使用的是通过将六甲氧基甲基三聚氰胺树脂与二氧化硅(Hi-silTM 233)以65:25的重量比混合而制备的组合物KUMAD HM-N，其由锦湖石油化学株式会社(Kumho Petrochemical Co.,Ltd.)制造。
用本发明的橡胶粘合剂液体涂覆的内衬层膜可以是通过用包括聚酰胺树脂或聚酰胺树脂与作为橡胶粘合剂液体的弹性体的混合物的热塑性弹性体组合物涂覆形成片状的常规膜的一个表面或两个表面而获得的膜。常规膜可以具有30-300μm的厚度和200cc/(m2×24hr×atm)或更小的透气率，并且可以包括以0.1-20μm的厚度在其至少一个表面上形成的间苯二酚-甲醛胶乳(RFL)的粘合剂层。用于本发明实施例的常规膜包括聚酰胺链段和聚醚链段的共聚物，以及弹性体。然而，只要是透气性优异的膜内衬层，就可以没有限制地使用。在本发明的示例中，优选使用由Kolon Corporation制造的OmegaTM膜。
常规膜可以进一步在其一个表面或两个表面上包括间苯二酚-甲醛胶乳(RFL)的粘合剂层。也就是说，由包括片状聚酰胺树脂等的热塑性弹性体组合物制成的常规膜可以进一步在其至少一个表面上包括间苯二酚-甲醛胶乳(RFL)的粘合剂层(也简称为RFL粘合剂层)，以及本发明的橡胶粘合剂液体可以涂覆在RFL粘合剂层上。
如上所述的常规膜内衬层7在10秒内在温度为100-170℃的鼓上预热，并且施加厚度为10-100μm的橡胶粘合剂液体7A以提供粘合力。如果橡胶粘合剂液体的厚度小于10μm，则与相邻橡胶层的粘合力和粘合性降低。如果其厚度超过100μm，则接合部分的厚度增加，从而导致改善均匀性效果的恶化。
预热是用于激励常规膜内衬层7的表面以帮助与橡胶粘合剂液体7A粘合的过程。预热的温度和时间可以根据橡胶粘合剂液体7A的工作时间和反应速率而变化。橡胶粘合剂液体7A可以通过各种方法例如喷涂、刷涂和浸涂来施加，并且可以根据制造过程的环境来适当地选择和使用，例如是否安装发动机罩、生产率等。橡胶粘合剂液体7A在50±20℃的温度下加热干燥。由于根据干燥时间在膜内衬层7中所需的粘合力存在差异，所以可以根据满足模制操作条件的粘合力水平来控制预热温度。
根据本发明的另一实施例，提供了一种通过使用涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层膜制造的充气轮胎。
包括本发明的内衬层膜的轮胎即使具有较薄的厚度也可以实现优异的气密性以减轻轮胎的重量，并且可以减小接合部与其他部分之间的厚度差，从而在所有方向上实现均匀且稳定的结构。因此，可以改善汽车的行驶舒适度，并且尽管厚度薄，但在汽车的成型过程和行驶过程中可以实现优异的耐久性和改善的防透气性。
根据本发明的另一实施例，提供了一种制造充气轮胎的方法，其包括以下步骤：用涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层膜卷绕轮胎成型鼓；然后重叠内衬层膜的两端以形成拼接接合处。
在其至少一个表面上涂覆有橡胶粘合剂液体7A的内衬层膜被卷绕在轮胎成型鼓上，并且其两端以20至100mm的长度彼此重叠以形成拼接接合处。如果重叠的接合处的长度小于20mm，则可能发生结合部分打开的问题。如果其长度超过100mm，则改善均匀性、耐久性和透气性的效果不明显。因此，优选在上述范围内形成拼接接合处。
在根据本发明的充气轮胎的制造方法中，形成拼接接合处的步骤仅通过在不进行热熔接合处理的情况下将涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层膜的两端重叠以形成生坯的方法执行，这样的可操作性可能会提高。
在下文中，将参照实施例更详细地描述本发明。然而，以下实施例是对本发明的说明，并且本发明的内容不受以下实施例的限制。
<示例1：涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层膜的制造>
示例1-1
(1)膜内衬层的制备
在本发明的实施例中，使用由Kolon Corporation制造的OmegaTM膜。膜内衬层7由聚酰胺链段和聚醚链段的共聚物和弹性体制成，具有30-300μm的厚度和200cc/(m2×24hr×atm)或更小的透气度，以及包括在其一个表面上形成厚度为0.1-20μm的间苯二酚甲醛胶乳(RFL)的粘合剂层。
(2)橡胶粘合剂液体的制备
40％重量百分比的具有16-22个碳原子的烃溶剂，40％重量百分比的具有6-8个碳原子的烃溶剂，7％重量百分比的天然橡胶，2％重量百分比的改性脂肪酸，3％重量百分比的萜烯酚醛树脂，5％重量百分比的硫，1％重量百分比的间苯二酚甲醛树脂和2％重量百分比与二氧化硅混合的HMMM树脂混合以制备混合溶液。将混合物溶液在50℃的温度以20至30rpm的速度搅拌1小时以制备用于粘合膜内衬层的橡胶粘合剂液体。
(3)橡胶粘合剂液体的应用
将制备的内衬层膜以5mpm的速度在100-170℃的温度下通过直径为300mm的鼓，以激发薄膜表面。然后，通过浸渍法将所制备的橡胶粘合剂液体以50μm的膜厚施加到膜上，并且将橡胶粘合剂液体均匀地粘附到膜的表面上，随后在50℃的温度加热干燥3分钟，从而制备在其两个表面或一个表面上涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层膜。
示例1-2
根据与实施例1-1中所述相同的方法制备内衬层膜，不同之处在于不使用萜烯酚醛树脂而使用含有10％重量百分比的天然橡胶的橡胶粘合剂液体。
示例1-3
按照与实施例1-1中所述相同的程序制备内衬层膜，不同之处在于使用含有2％重量百分比的酚醛树脂、1.5％重量百分比的间苯二酚甲醛树脂、3％重量百分比的含二氧化硅的HMMM树脂和6.5％重量百分比的天然橡胶的橡胶粘合剂液体。
示例1-4
按照与实施例1-1中所述相同的程序制备内衬层膜，不同之处在于使用含有30％重量百分比的烃溶剂A、30％重量百分比的烃溶剂B和30％重量百分比的天然橡胶的橡胶粘合剂液体，而不使用萜烯酚醛树脂。
示例1-5
按照与实施例1-1中所述相同的程序制备内衬层膜，不同之处在于使用含有10％重量百分比的萜烯酚醛树脂、36％重量百分比的烃溶剂A、36％重量百分比的烃溶剂B和8％重量百分比的天然橡胶的橡胶粘合剂液体。
示例1-6
按照与实施例1-1中所述相同的程序制备内衬层膜，不同之处在于使用含有10％重量百分比的天然橡胶的橡胶粘合剂液体，而不包括间苯二酚-甲醛树脂和HMMM树脂。
示例1-7
按照与实施例1-1中所述相同的程序制备内衬层膜，不同之处在于使用包含50％重量百分比的烃溶剂A和5％重量百分比的天然橡胶的橡胶粘合剂液体，而不包括硫、间苯二酚甲醛树脂和HMMM树脂。
<实验例：评估橡胶粘合剂液体的粘合力>
实验例1：层间粘结力的评估
将实施例1-7的混合物中制备的橡胶粘合剂液体涂覆到膜内衬层上并干燥20秒，然后将待粘附的另一膜内衬层或橡胶片层叠在上述膜内衬层上，然后用4.9N的力压缩上述膜内衬层来制造样品。将样品切成25.4mm×152mm的尺寸，然后拉出片材以测量在T剥离时的力，其被评价为层间粘合力。此时，片材的剥离速率设定为100mm/min。
实验例2：层间粘合力的评估
按照与实验例1中所述相同的方法制造样品，然后使用加压硫化机在压力为50N和温度为160℃的条件下加热20分钟对其上压缩两片的样品施加压力。使用加热加压的样品，拉伸片材的两端，测定T剥离时的力，作为层间粘合性进行评价。此时，片材的剥离速率设定为100mm/min。
[表1]
1)使用十六烷作为具有16-22个碳原子的烃溶剂的烃溶剂A。
2)使用环己烷作为具有6-8个碳原子的烃溶剂的烃溶剂B。
3)使用马来西亚产的乳胶作为天然橡胶。
4)使用Nihama Corporation制造的YS POLYSTER T160作为萜烯酚醛树脂的酚醛树脂。
5)使用Kolon Corporation制造的KA-18作为树脂醇甲醛树脂。
6)使用由Kumho Petrochemical Co.，Ltd制造的KUMAD HM-N作为通过将六甲氧基甲基三聚氰胺树脂与二氧化硅(Hi-silTM 233)以65:25的重量比混合而制备的组合物的HMMM。
<示例2：充气轮胎的制造>
示例2-1
(1)拼接接合处的形成
将涂覆有示例1-1的具有最优异的粘合力和粘合性的橡胶粘合剂液体7A的内衬层膜7卷绕在轮胎成型鼓上以形成拼接接合处，使得内衬膜的两端彼此重叠10毫米。
(2)充气轮胎的制造
用于形成胎体帘布层的橡胶6、胎圈构件8和9、带部5、胎冠帘布层部4和胎面橡胶层1依次层压在内衬层膜7上，在内衬层膜7上通过在轮胎成型鼓上卷绕内衬层膜7形成拼接接合处以用于制造充气轮胎。制造的轮胎具有205/55 R16标准。
示例2-2
按照与示例2-1中所述相同的程序制造充气轮胎，不同之处在于形成拼接接合处以使内衬层膜的两端彼此重叠30mm。
示例2-3
按照与示例2-1中所述相同的程序制造充气轮胎，不同之处在于形成拼接接合处以使内衬层膜的两端彼此重叠100mm。
示例2-4
按照与示例2-1中所述相同的程序制造充气轮胎，不同之处在于形成拼接接合处以使内衬层膜的两端彼此重叠110mm。
比较例1
充气轮胎通过使用包含丁基橡胶的膜内衬层的常规方法制造。
比较例2
预先将膜内衬层附着到胎体帘布层的一个表面上，并将制备的膜内衬层卷绕在轮胎成型鼓上以制备圆柱形膜内衬层。此时，由于膜内衬的长度比胎体帘布层的长度短，所以胎体帘布层接合的一端未被膜内衬层覆盖，使得接合处仅由胎体帘布层形成。
<试验例：充气轮胎的性能评价>
试验例3：拼接接合处的耐久性
示例2和比较例1-2中制造的充气轮胎通过使用行驶试验机在气压120kPa、负荷7.24kN的条件下以81km/h的速度行驶80小时后，目视确认在拼接接合部发生分层或裂纹，以三个等级(不适宜、良好、优异)评价拼接接合处的耐久性。
目视检查已经运行的轮胎，将在拼接接合部分发生裂纹或分层的产品确定为“不适宜”，没有发生裂纹或分层的产品被确定为“良好”或“优异”。具体而言，在产品的使用中没有问题的情况下，取决于在膜内衬层接合部的表面上是否形成小的变形，来将被确认为“良好”或“优异”的产品被进一步分类为“良好”和“优异”。
试验例4：耐透气性
在示例2和比较例1-2中制造的充气轮胎置于轮辋中，将230kPa的空气压力注入轮胎中，并且将轮胎储存3个月，然后计算空气压力泄漏比率。用比较例1的轮胎测量的值表示为100，比较并计算其他实施例的轮胎和比较例1的轮胎之间的空气压力的泄漏比以表示为指标。值越大，耐透气性越好。
试验例5：均匀性
根据JASO(日本汽车标准组织)C-607-87测量径向力位移(RFV)。用比较例1的轮胎测量的值表示为100，比较和计算其他示例与比较例1之间的径向力的位移以表示为指标。数值越大，平衡程度越大，这意味着汽车震动和偏差的发生较少。
[表2]
类别 示例2-1 示例2-2 示例2-3 示例2-4 比较例1 比较例2
内衬层 膜 膜 膜 膜 丁基橡胶 胎体帘布层/膜
橡胶填料 - - - - - 30mm
重叠长度(mm) 10 30 100 110 10 10
拼接接合处的分层 不适宜 良好 优异 优异 良好 良好
透气性 103 112 115 116 100 111
均匀性 120 120 110 110 100 90
将通过涂覆示例1的橡胶粘合剂液而制备的内衬层膜应用于充气轮胎，并进行测试。作为该测试的结果，可以证实充气轮胎与使用比较例1的丁基橡胶内衬层(丁基含量为80％，厚度为1.40mm)的轮胎相比具有显着更高的耐透气性。
此外，在将通过涂覆本发明的橡胶粘合剂液体而制备的内衬层膜应用于轮胎的情况下，由于仅通过重叠膜进行粘合，因此拼接接合部与其他部分之间的厚度差可以最小化，从而可以确认轮胎具有优异的均匀性。另一方面，在将比较例2的内衬层膜应用于轮胎的情况下，可以确认拼接接合部的重叠部分的厚度被增加至接合带橡胶层的厚度，从而对均匀性有不利影响。
另一方面，在如示例2-1那样将拼接接合部的重叠长度过度缩短至20mm或以下的情况下，拼接接合部在生坯膨胀时不稳定，或者在行驶后产生分层。当如示例2-2、2-3和2-4中那样增加拼接接头的重叠长度时，行驶后的分层被确定为良好或优异。但是，即使重叠超过100mm，也可以确认提高性能的效果与重叠100mm的情况相类似。

Claims (6)

1.一种涂覆有橡胶粘合剂液体的轮胎内衬层膜，
其中所述橡胶粘合剂液体包含35至45％重量百分比的具有16至22个碳原子的烃溶剂、35至45％重量百分比的具有6至8个碳原子的烃溶剂、5至10％重量百分比的天然橡胶、1至3％重量百分比的改性脂肪酸、1至3％重量百分比的酚醛树脂、3至10％重量百分比的硫、1至2％重量百分比的间苯二酚-甲醛树脂和1至4％重量百分比的含二氧化硅的HMMM树脂。
2.根据权利要求1所述的轮胎内衬层膜，其中所述橡胶粘合剂液体以10至100μm的厚度涂覆。
3.根据权利要求1所述的轮胎内衬层膜，其中涂覆有所述橡胶粘合剂液体的内衬层膜通过涂覆由热塑性弹性体组合物制成的常规膜的一个表面或两个表面而获得，所述热塑性弹性体组合物包含聚酰胺树脂或聚酰胺树脂与含间苯二酚-甲醛胶乳的弹性体的混合，以提供与橡胶的偶联力，并将橡胶粘合剂液体涂覆在其上以提供膜和膜之间或膜和与之相邻的橡胶之间的粘合。
4.一种充气轮胎，其使用权利要求1所述的涂覆有橡胶粘合剂液体的内衬层膜制造。
5.一种制造充气轮胎的方法，包括：
用根据权利要求1所述的橡胶粘合剂液体涂覆的内衬层膜卷绕轮胎成型鼓；以及
使内衬层膜的两端彼此重叠以形成拼接接合处，
其中所述橡胶粘合剂液体以10至100μm的厚度被涂覆，并且所述拼接接合处具有20至100mm的长度。
6.根据权利要求5所述的制造充气轮胎的方法，其中，形成所述拼接接合处的步骤仅包括将所述涂覆有所述橡胶粘合剂液体的所述内衬层膜的两端在没有热熔粘合处理的情况下重叠的过程。
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