CN108884512A - 用于生产具有改善的强度和可成形性的高强度钢板的方法以及所获得的高强度钢板 - Google Patents

用于生产具有改善的强度和可成形性的高强度钢板的方法以及所获得的高强度钢板 Download PDF

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Abstract

用于生产具有以下显微组织的钢板的方法：所述显微组织由总和为71％至91％的马氏体和贝氏体、9％至13％的残留奥氏体以及至多20％的铁素体组成，所述方法包括：‑提供冷轧钢板，所述钢的化学组成以重量％计包含：0.13％≤C≤0.22％.2％≤Si≤2.3％0.02％≤Al≤1.0％，其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，2.4％≤Mn≤3％，Ti<0.05％Nb<0.05％剩余部分为Fe和不可避免的杂质，‑将所述钢板在退火温度TA下退火，以获得包含80％至100％的奥氏体和0％至20％的铁素体的组织，‑将板以20℃/秒至50℃/秒的冷却速率淬火至240℃至310℃的淬火温度QT，‑将板加热至400℃至465℃的配分温度PT并将板保持在该温度下50秒至250秒的配分时间Pt，‑将板立即冷却至室温。

Description

用于生产具有改善的强度和可成形性的高强度钢板的方法以 及所获得的高强度钢板
本发明涉及用于生产具有改善的强度、延展性和可成形性的高强度钢板的方法，以及用所述方法获得的板。
为了制造各种设备，例如机动车辆的车身结构构件和车身板件的部件，通常使用由DP(双相)钢或TRIP(相变诱导塑性)钢制成的板。
例如，包含马氏体组织和/或残留奥氏体并且包含约0.2％的C、约2％的Mn、约1.7％的Si的钢的屈服强度为约750MPa，抗拉强度为约980MPa，总延伸率大于8％。这些板在连续退火线上如下生产：从高于Ac3转变点的退火温度淬火至高于Ms转变点的过时效，并将板保持在该温度下给定时间。
考虑到全球环境保护，为了减小汽车的重量以提高其燃料效率，期望使板具有改善的屈服强度和抗拉强度。但这样的板还必须具有良好的延展性和良好的可成形性，更尤其是良好的拉伸凸缘性(stretch flangeability)。
在这一方面，期望使板具有830MPa至1100MPa(优选至少850MPa)的屈服强度YS，至少1180MPa的抗拉强度TS，至少12％(并且优选至少14％)的总延伸率，以及大于30％的根据ISO标准16630:2009的扩孔率HER。必须强调的是，由于测量方法的差异，根据ISO标准的扩孔率HER的值与根据JFS T 1001(Japan Iron and Steel Federation standard，日本钢铁联合会标准)的扩孔率λ非常不同并且无法比较。抗拉强度TS和总延伸率TE根据2009年10月发布的ISO标准ISO 6892-1测量。由于测量方法的差异，特别是由于所使用的样品的几何结构差异，根据ISO标准测量的总延伸率TE的值非常不同于(特别是低于)根据JIS Z 2201-05标准测量的总延伸率的值。
因此，本发明的目的是提供这样的板及其生产方法。
为此目的，本发明涉及用于生产具有以下显微组织的钢板的方法，所述显微组织由总和为71％至91％的马氏体和贝氏体、9％至13％的残留奥氏体以及至多20％的铁素体组成，所述方法包括以下顺序步骤：
-提供冷轧钢板，钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti≤0.05％
Nb<0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
-将所述钢板在退火温度TA下退火，以获得包含80％至100％的奥氏体和0％至20％的铁素体的组织，
-将所述板以20℃/秒至50℃/秒的冷却速率淬火至240℃至310℃的淬火温度QT，
-将所述板加热至400℃至465℃的配分温度PT并将所述板保持在该温度下50秒至250秒的配分时间Pt，
-将所述板立即冷却至室温。
优选地，提供冷轧钢板的步骤包括：
-热轧由所述钢制成的板以获得热轧钢板，
-对所述热轧钢板在500℃至730℃的温度Tc下进行卷取，
-冷轧所述热轧钢板以获得所述冷轧钢板。
根据一个特定实施方案，提供所述冷轧钢板的步骤还包括在卷取和冷轧之间，在500℃至650℃的温度下进行分批退火300秒至12小时的时间。
根据另一特定实施方案，提供所述冷轧钢板的步骤还包括在卷取和冷轧之间，进行热轧钢板从卷取温度至室温的缓慢冷却持续5天至7天的时间。
优选地，恰在加热至配分温度PT之前，经淬火的板具有由10％至40％的奥氏体、60％至90％的马氏体和0％至20％的铁素体组成的组织。
根据一个特定实施方案，淬火温度QT为240℃至270℃，配分温度PT为440℃至460℃。
根据另一特定实施方案，淬火温度QT为290℃至320℃，配分温度PT为400℃至425℃。
优选地，钢的化学组成满足以下条件中的至少一者：C≥0.16％，C≤0.20％，Si≥2.0％，Si≤2.2％，Mn≥2.6％，Mn≤2.8％。
优选地，在将板淬火至淬火温度QT之后并且在将板加热至配分温度PT之前，将板保持在淬火温度QT下2秒至8秒，优选3秒至7秒的保持时间。
优选地，配分时间Pt为50秒至200秒。
特别地，本发明涉及用于生产具有以下显微组织的钢板的方法，所述显微组织由总和为71％至91％的马氏体和贝氏体、9％至13％的残留奥氏体以及至多20％的铁素体组成，其中所述方法包括以下顺序步骤：
-提供冷轧钢板，钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti<0.05％
Nb<0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
-将所述钢板在退火温度TA下退火，以获得包含80％至100％的奥氏体和0％至20％的铁素体的组织，
-将所述板以20℃/秒至50℃/秒的冷却速率淬火至240℃至270℃的淬火温度QT，
-将所述板加热至440℃至460℃的配分温度PT并将所述板保持在所述配分温度PT下50秒至250秒的配分时间Pt，
-将所述板立即冷却至室温。
本发明还涉及用于生产具有以下显微组织的钢板的方法，所述显微组织由总和为71％至91％的马氏体和贝氏体、9％至13％的残留奥氏体以及至多20％的铁素体组成，其中所述方法包括以下顺序步骤：
-提供冷轧钢板，钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti<0.05％
Nb<0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
-将所述钢板在退火温度TA下退火，以获得包含80％至100％的奥氏体和0％至20％的铁素体的组织，
-将所述板以20℃/秒至50℃/秒的冷却速率淬火至290℃至320℃的淬火温度QT，
-将所述板加热至400℃至425℃的配分温度PT并将所述板保持在所述配分温度PT下50秒至250秒的配分时间Pt，
将所述板立即冷却至室温。
本发明还涉及钢板，其中钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti≤0.05％
Nb≤0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
具有以表面百分比计由以下组成的显微组织：
-71％至91％的马氏体和贝氏体，
-9％至13％的残留奥氏体，
-至多20％的铁素体，
板具有850MPa至1100MPa的屈服强度，至少1180MPa的抗拉强度，至少12％的总延伸率，以及至少30％的扩孔率HER。
根据一个特定实施方案，总延伸率TE为至少14％，和/或扩孔率HER大于40％。
钢的化学组成可以任选地满足以下条件中至少一者：C≥0.16％，C≤0.20％，Si≥2.0％，Si≤2.2％，Mn≥2.6％以及Mn≤2.8％。
优选地，残留奥氏体中的C含量CRA％为0.9％至1.2％。
根据一个特定实施方案，残留奥氏体包含块状残留奥氏体和膜型残留奥氏体，所述块状残留奥氏体具有2至4的纵横比，所述膜型残留奥氏体具有5至8的纵横比。
优选地，显微组织包含5.5％至10.5％的膜型残留奥氏体。
根据一个实施方案，板涂覆有通过电镀或真空沉积工艺制造的金属涂层。
特别地，本发明涉及钢板，其中钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti<0.05％
Nb<0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
具有以表面百分比计由以下组成的显微组织：
-71％至91％的马氏体和贝氏体，
-9％至13％的残留奥氏体，
-至多20％的铁素体，
其中残留奥氏体包含块状残留奥氏体和膜型残留奥氏体，所述块状残留奥氏体具有2至4的纵横比，所述膜型残留奥氏体具有5至8的纵横比，
板具有850MPa至1100MPa的屈服强度，至少1180MPa的抗拉强度，至少14％的总延伸率，以及至少30％的扩孔率HER。
现在将详细但不引入限制地描述本发明。
根据本发明的钢的组成以重量百分比计包含：
-0.13％至0.22％的碳，以确保令人满意的强度并改善残留奥氏体的稳定性，这是获得足够的延伸率所必需的。优选地，碳含量高于或等于0.16％，并且优选低于或等于0.20％。如果碳含量太高，则热轧板太硬而无法冷轧，并且可焊接性不足。如果碳含量低于0.13％，则屈服强度水平和抗拉强度水平将无法分别达到850MPa至1180MPa。
-2.4％至3％，并且优选大于2.6％且优选小于2.8％的锰。限定最小值以具有足够的淬透性，以获得包含至少71％的马氏体和贝氏体的显微组织和大于1180MPa的抗拉强度。将最大值限定为避免具有对延展性不利的偏析问题。
-1.2％至2.3％的硅，以使奥氏体稳定，提供固溶强化，以及在过时效期间延迟碳化物的形成，而不在板的表面形成对可涂覆性不利的硅氧化物。优选地，硅含量高于或等于1.9％，还优选高于或等于2.0％。增加量的硅提高扩孔率。优选地，硅含量低于或等于2.2％。硅含量高于2.3％将导致在表面形成硅氧化物。
-0.02％至1.0％的铝。添加铝以使钢水脱氧，并且铝提高制造方法的稳健性，特别是减小在退火温度改变时奥氏体分数的变化。限定最大铝含量以防止Ac3转变点上升至使退火更困难的温度。同硅一样，铝在由过时效引起的从马氏体至奥氏体的碳再分配期间延迟碳化物的形成。为了延迟碳化物的形成，Al+Si的最小含量应为1.25％。Al+Si的最大含量应为2.35％。
余量为铁和由炼钢所产生的残余元素。在这一方面，Ni、Cr、Mo、Cu、Nb、Ti、V、B、S、P和N至少被视为残余元素，它们是不可避免的杂质。因此，其含量为Ni小于0.05％，Cr小于0.05％，Mo小于0.02％，Cu小于0.03％，V小于0.007％，B小于0.0010％，S小于0.005％，P小于0.02％，以及N小于0.010％。将Nb含量限制为0.05％并将Ti含量限制为0.05％，因为高于这些值，将形成大析出物并且钢的可成形性将降低，使得更难达到总延伸率的目标12％。
可以由该钢以已知方式生产厚度为2mm至5mm的热轧板。作为一个实例，轧制之前的再加热温度可以是1200℃至1280℃，优选约1250℃，精轧温度优选低于850℃，开始冷却温度低于800℃，停止冷却温度为570℃至590℃，以及卷取在优选为500℃至730℃的温度下进行。
在热轧之后，对板进行热处理以减小钢中的应变，并因此改善经热轧和卷取的钢板的可冷轧性。
根据第一实施方案，该热处理为分批退火。在该实施方案中，将经热轧和卷取的钢板在500℃至650℃的温度下分批退火300秒至12小时(优选4小时至12小时)的时间。
根据第二实施方案，热处理是以这样的冷却速率从卷取温度至室温的缓慢冷却：所述冷却速率使得板以5天至7天的冷却时间从卷取温度冷却至室温。
可以对热轧板进行酸洗并冷轧以获得厚度为0.5mm至2.5mm的冷轧板。
然后，在连续退火线上对板进行热处理。
热处理包括以下步骤：
-将板在退火温度TA下退火，使得在退火步骤结束时，钢具有包含至少80％(优选至少95％，并且至多100％)的奥氏体的组织。本领域技术人员知晓如何由膨胀测量术测试来确定退火温度TA。优选地，退火温度TA为至多Ac3+50℃，以限制奥氏体晶粒的粗化。还优选地，退火温度TA为至多Ac3。Ac3表示在加热步骤期间转变成奥氏体的开始和结束温度。将板保持在退火温度下(即，保持在TA-5℃至TA+10℃下)足以使化学组成均匀化的退火时间tA。该退火时间tA优选为长于60秒，但无需长于300秒。
-将板以足够快以避免形成新铁素体和贝氏体的冷却速率淬火至低于奥氏体的Ms转变点的淬火温度QT。冷却速率为20℃/秒至50℃/秒。实际上，低于20℃/秒的冷却速率将导致形成铁素体并将不允许获得至少1180MPa的抗拉强度。淬火温度为240℃至320℃，以恰在冷却之后在温度QT下具有包含10％至40％的奥氏体、60％至90％的马氏体和0％至20％的铁素体的组织。如果淬火温度QT低于240℃，则最终组织中配分马氏体的分数太高而无法使大于9％的足量残留奥氏体稳定，使得总延伸率无法达到12％。此外，如果淬火温度QT高于320℃，则配分马氏体的分数太低而无法获得期望的抗拉强度和屈服强度。
-任选地将经淬火的板保持在淬火温度下2秒至8秒(优选3秒至7秒)的保持时间。
-将板从淬火温度再加热至400℃至465℃的配分温度PT。当通过感应加热器进行再加热时，再加热速率可以较高。如果配分温度PT低于400℃，则延伸率不令人满意。
-将板保持在配分温度PT下50秒至250秒的时间。
-在该保持步骤之后立即将板以优选高于1℃/秒(例如，2℃/秒至20℃/秒)的冷却速率冷却至室温。
此外，当淬火温度QT为240℃至270℃时，配分温度PT为440℃至460℃。该第一实施方案允许在非常宽的退火时间和配分时间范围内达到给定组成的目标机械特性，并因此在线速度改变时非常稳定。特别地，该第一实施方案提供了马氏体的强回火，这导致屈服强度和扩孔率的高值。
如果淬火温度QT为290℃至320℃，则配分温度PT为390℃至425℃。该第二实施方案允许在宽退火时间和分配时间范围内获得目标机械特性。
此外，这两个方案允许实现至少14％的总延伸率，如下文进一步详述。
该处理允许获得由以下组成的最终组织(即，在配分以及冷却至室温之后)：
-表面百分比为9％至13％的残留奥氏体，
-表面百分比为71％至91％(优选82％至91％)的马氏体和贝氏体，
-至多20％(优选至多5％)的铁素体。
至少9％的残留奥氏体的分数允许获得至少12％的总延伸率，至少71％的马氏体和贝氏体的分数允许获得至少1180MPa的抗拉强度。
残留奥氏体可包含位于马氏体板条之间的块状残留奥氏体和膜型残留奥氏体。
块状残留奥氏体具有2至4的平均纵横比。膜型残留奥氏体具有5至8的平均纵横比。
块状残留奥氏体和膜型残留奥氏体各自的纵横比在最终板上如下确定：用Klemm剂蚀刻，然后以500的放大倍数观察至少10幅显微照片，并进行这些显微照片的图像分析以用于辨识残留奥氏体的N组分(i)。在全部N组分群中，确定各组分(i)的最大(lmax)i尺寸和最小(lmin)i尺寸，并将各单独组分(i)的纵横比计算为(lmax)i/(lmin)i。将平均纵横比计算为N各值(lmax)i/(lmin)i的算术平均值。
优选地，显微组织包含5.5％至10.5％的膜型残留奥氏体和至多7.5％的块状奥氏体。膜型残留奥氏体比块状奥氏体更稳定，并且在变形期间不快速转变成马氏体。
这些特征特别是在淬火温度QT为240℃至270℃且配分温度PT为440℃至460℃时，或者在淬火温度QT为290℃至320℃且配分温度PT为390℃至425℃时获得。
这些特征使得可以获得至少14％的总延伸率TE，其与850MPa至1100MPa的屈服强度YS，至少1180MPa的抗拉强度，以及至少30％的根据ISO标准16630:2009的扩孔率HER组合。
此外，贝氏体或马氏体的块(block)的平均尺寸优选为10μm或更小。
此外，该处理允许获得残留奥氏体中增加的C含量，其为至少0.9％，优选甚至为至少1.0％，并且至多为1.2％。
通过这样的处理，可以获得具有850MPa至1100MPa的屈服强度YS，至少1180MPa的抗拉强度，至少12％的总延伸率，以及至少30％的根据ISO标准16630:2009的扩孔率HER的板。
此外，当淬火温度QT为240℃至270℃且配分温度PT为440℃至460℃时，或者当淬火温度QT为290℃至320℃且配分温度PT为390℃至425℃时，获得具有850MPa至1100MPa的屈服强度YS，至少1180MPa的抗拉强度，至少14％的总延伸率，以及至少30％的根据ISO标准16630:2009的扩孔率HER的板。
如此获得的钢板可以用作未经涂覆的板，或者可以用通过电镀或真空沉积而产生的金属涂层(例如，锌或锌合金)来涂覆。
实施例：
通过热轧，接着在730℃下卷取来生产由具有包含以下的组成的钢所制成的板：0.163％的C、2.05％的Si、2.7％的Mn、和0.02％的Al，剩余部分为Fe和杂质。将热轧板在650℃下分批退火10小时，然后酸洗并冷轧以获得厚度为1.6mm的板。通过膨胀测量术测试确定钢的Ac1、Ac3和Ms点，为Ac1＝780℃、Ac3＝900℃以及Ms＝330℃。
对数个板如下进行热处理：在温度TA下退火时间tA，在温度QT下以45℃/秒的冷却速率淬火，再加热至配分温度PT并保持在配分温度PT下配分时间Pt，然后立即冷却至室温。
在下表中，TA为退火温度，tA为退火时间，QT为淬火温度，PT为配分温度，Pt为在配分温度下的保持时间，YS为屈服强度，TS为抗拉强度，UE为均匀延伸率，TE为总延伸率，以及HER为根据ISO标准测量的扩孔率。RA为显微组织中残留奥氏体的分数，以及CRA％为残留奥氏体中的C含量。“块状和膜型RA？”栏表示组织是否包含块状残留奥氏体和膜型残留奥氏体。
所有实施例均与未经涂覆的板相关。
热处理条件和所获得的特性报告于表I中。
加下划线的值不根据本发明。
表I
实施例1至4表明，只有240℃至320℃的淬火温度允许获得830MPa至1100Mpa的屈服强度，至少1180MPa的抗拉强度，至少12％的总延伸率，以及至少30％的扩孔率。
实施例5至7的比较表明，只有400℃至465℃的配分温度PT允许获得830Mpa至1100MPa的屈服强度，至少1180MPa的抗拉强度，至少12％的总延伸率，以及至少30％的扩孔率，而高于465℃的配分温度PT导致形成高分数的新鲜马氏体，这导致扩孔率低于30％。
这些实施例1至7进一步表明，当淬火温度QT为290℃至320℃且配分温度PT为400℃至425℃时，可以达到大于14％的总延伸率。相比之下，在275℃的温度下淬火的实施例2未达到14％的总延伸率。
实施例8至11表明，目标特性可以在宽配分时间范围内获得，并且更具体地，当配分时间改变时，获得的机械特性非常稳定。
在实施例1至11中，只有实施例3、5、6和8至11包含具有2至4的纵横比的块状残留奥氏体和具有5至8的纵横比的膜型残留奥氏体。相对于整个显微组织，实施例3、5、6和8至11的膜型残留奥氏体的表面分数为5.5％至10.5％。相比之下，实施例1、2、4和7只包含块状残留奥氏体。
这些实施例还表明，当淬火温度QT为240℃至270℃且配分温度PT为440℃至460℃时，获得至少14％的总延伸率。
另外，这些实施例表明，当淬火温度QT为240℃至270℃且配分温度PT为440℃至460℃时，可以获得非常高值的屈服强度。这些高值由马氏体的重要回火产生，归因于淬火温度QT的低值和配分温度PT的高值。
进行另外的测试以研究线速度在制造期间对板的机械特性的影响，即，这些机械特性随线速度的变化的稳定性。
这些测试在最小线速度为50m/分钟且最大线速度为120m/分钟的线上进行，其中均热部段和配分部段被配置成使得以最小线速度达到的最大均热时间和配分时间分别为188秒和433秒，以最大线速度达到的最小均热时间和配分时间分别为79秒和181秒。
使用最小线速度和最大线速度进行测试，其中淬火温度QT为250℃且配分温度PT为450℃，或者淬火温度QT为300℃且配分温度PT为400℃。
热处理条件和所获得的特性报告于表II中。
表II
这些结果表明，在250℃的淬火温度QT和450℃的配分温度PT下，线速度对所获得的机械特性的品质几乎没有影响，因此可以在整个线速度范围内获得目标特性。这些结果还表明，对于线速度的变化，制造工艺非常稳健。
在300℃的淬火温度QT和400℃的配分温度PT下获得的结果是类似的，即使当线速度太慢并且配分温度因此长于250秒时，屈服强度略低于目标值850MPa。
这些结果进一步表明，当淬火温度QT为290℃至320℃且配分温度PT为400℃至425℃时，或者当淬火温度QT为240℃至270℃且配分温度PT为440℃至460℃时，可以达到大于14％的总延伸率。
进一步进行测试以评估在卷取步骤和冷轧步骤之间进行的热处理的效果。
测试通过以下热处理来进行：包括650℃的温度下的分批退火的热处理(热处理1)；或者包括将热轧钢板从卷取温度缓慢冷却至室温持续7天的时间的热处理(热处理2)。
下表III中的测试16至19在250℃的淬火温度QT和460℃的配分温度PT下进行，配分时间为150秒(实施例16和17)或200秒(实施例18和19)。
表III中的测试20至23在300℃的淬火温度QT和400℃的配分温度PT下进行，配分时间为150秒(实施例20和21)或200秒(实施例22和23)。
实施例16至23包含具有2至4的纵横比的块状残留奥氏体和具有5至8的纵横比的膜型残留奥氏体，相对于整个显微组织，膜型残留奥氏体的表面分数为5.5％至10.5％。
这些测试表明，如果在卷取步骤和冷轧步骤之间进行的热处理是分批退火或缓慢冷却，则通过根据本发明的方法获得目标机械特性。
这些测试进一步证实，240℃至270℃的淬火温度QT和440℃至460℃的配分温度PT，或者290℃至320℃的淬火温度QT和400℃至425℃的配分温度PT允许获得非常令人满意的机械特性，特别是大于14％的总延伸率。
还进行了测试以确定用于淬火至淬火温度QT的最小冷却速率。
热处理条件和所获得的特性报告于表IV中。
在此表中，CR表示冷却速率。
表IV
这些结果表明，当冷却速率低于20℃/秒时，获得小于1180MPa的抗拉强度，而当冷却速率为20℃/秒至50℃/秒时，机械特性是令人满意的。

Claims (17)

1.一种用于生产具有以下显微组织的钢板的方法，所述显微组织由总和为71％至91％的马氏体和贝氏体、9％至13％的残留奥氏体以及至多20％的铁素体组成，其中所述方法包括以下顺序步骤：
-提供冷轧钢板，所述钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti≤0.05％
Nb≤0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
-将所述钢板在退火温度TA下退火，以获得包含80％至100％的奥氏体和0％至20％的铁素体的组织，
-将所述板以20℃/秒至50℃/秒的冷却速率淬火至240℃至270℃的淬火温度QT，
-将所述板加热至440℃至460℃的配分温度PT并将所述板保持在所述配分温度PT下50秒至250秒的配分时间Pt，
-将所述板立即冷却至室温。
2.一种用于生产具有以下显微组织的钢板的方法，所述显微组织由总和为71％至91％的马氏体和贝氏体、9％至13％的残留奥氏体以及至多20％的铁素体组成，其中所述方法包括以下顺序步骤：
-提供冷轧钢板，所述钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti≤0.05％
Nb≤0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
-将所述钢板在退火温度TA下退火，以获得包含80％至100％的奥氏体和0％至20％的铁素体的组织，
-将所述板以20℃/秒至50℃/秒的冷却速率淬火至290℃至320℃的淬火温度QT，
-将所述板加热至400℃至425℃的配分温度PT并将所述板保持在所述配分温度PT下50秒至250秒的配分时间Pt，
-将所述板立即冷却至室温。
3.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其中提供所述冷轧钢板的步骤包括：
-热轧由所述钢制成的板以获得热轧钢板，
-在500℃至730℃的温度Tc下对所述热轧钢板进行卷取，
-冷轧所述热轧钢板以获得所述冷轧钢板。
4.根据权利要求3所述的方法，其中提供所述冷轧钢板的步骤还包括在所述卷取和所述冷轧之间，在500℃至650℃的温度下进行分批退火300秒至12小时的时间。
5.根据权利要求3所述的方法，其中提供所述冷轧钢板的步骤还包括在所述卷取和所述冷轧之间，进行所述热轧钢板从所述卷取温度至室温的缓慢冷却持续5天至7天的时间。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其中恰在加热至所述配分温度PT之前，经淬火的板具有由10％至40％的奥氏体、60％至90％的马氏体和0％至20％的铁素体组成的组织。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中所述钢的化学组成满足以下条件中的至少一者：
C≥0.16％，
C≤0.20％，
Si≥2.0％，
Si≤2.2％，
Mn≥2.6％，
以及
Mn≤2.8％。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其中，在将所述板淬火至所述淬火温度QT之后以及在将所述板加热至所述配分温度PT之前，将所述板保持在所述淬火温度QT下2秒至8秒，优选3秒至7秒的保持时间。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其中所述配分时间Pt为50秒至200秒。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其中所述残留奥氏体包含块状残留奥氏体和膜型残留奥氏体，所述块状残留奥氏体具有2至4的纵横比，所述膜型残留奥氏体具有5至8的纵横比。
11.根据权利要求10所述的方法，其中所述显微组织包含5.5％至10.5％的膜型残留奥氏体。
12.一种钢板，其中所述钢的化学组成以重量％计包含：
0.13％≤C≤0.22％
1.2％≤Si≤2.3％
0.02％≤Al≤1.0％，
其中1.25％≤Si+Al≤2.35％，
2.4％≤Mn≤3％，
Ti≤0.05％
Nb≤0.05％
剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
具有以表面百分比计由以下组成的显微组织：
-71％至91％的马氏体和贝氏体，
-9％至13％的残留奥氏体，
-至多20％的铁素体，
其中所述残留奥氏体包含块状残留奥氏体和膜型残留奥氏体，所述块状残留奥氏体具有2至4的纵横比，所述膜型残留奥氏体具有5至8的纵横比，
所述板具有850MPa至1100MPa的屈服强度，至少1180MPa的抗拉强度，至少14％的总延伸率，以及至少30％的扩孔率HER。
13.根据权利要求12所述的钢板，其中所述扩孔率HER大于40％。
14.根据权利要求12或13中任一项所述的钢板，其中所述钢的化学组成满足以下条件中的至少一者：
C≥0.16％，
C≤0.20％，
Si≥2.0％，
Si≤2.2％，
Mn≥2.6％，
以及
Mn≤2.8％。
15.根据权利要求12至14中任一项所述的钢板，其中所述残留奥氏体中的C含量CRA％为0.9％至1.2％。
16.根据权利要求12至15中任一项所述的钢板，其中所述显微组织包含5.5％至10.5％的膜型残留奥氏体。
17.根据权利要求12至16中任一项所述的钢板，其中所述板涂覆有通过电镀或真空沉积工艺制造的金属涂层。
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