CN108873828A - 生产控制系统、生产控制程序及生产控制方法 - Google Patents

生产控制系统、生产控制程序及生产控制方法 Download PDF

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Abstract

生产控制系统包括被配置成连续处理在生产线上传送的多个工件的多个加工机和连接至所述多个加工机的系统服务器，其中系统服务器从多个加工机中的每个加工机获取与时间相关联的操作状态，将获取的操作状态与相继到达加工机的多个工件相关联，从而识别在生产线上传送的多个工件中的每个工件。

Description

生产控制系统、生产控制程序及生产控制方法
技术领域
本公开内容涉及生产控制系统、生产控制程序和生产控制方法。
背景技术
以下技术是已知的；即，用于工件在生产线上被传送时通过多个步骤被加工的生产系统的技术，即，生产系统中的整体进度以及每个步骤中的加工状态基于要控制的步骤的顺序和在这些步骤中花费的时间段被示出给生产系统的管理者的技术(例如，参见日本未审查专利申请公报No.2012-53805(在下文中被称为专利文献1))。
发明内容
本发明人已经发现以下问题。已知以下技术：通过在工件上贴标签如RFID来为在生产线上传送的多个工件分配相应的ID，以识别出多个工件中的每个工件。然而，在工件本身被加压或切割的情况下，将胶粘标签等贴在工件上是不现实的。即使当专利文献1中公开的技术应用于工件的识别时，仍然存在以下问题：由于仅基于步骤的顺序和这些步骤中花费的时间段来识别工件，因此当由于缺陷等从生产线取出一些工件时要识别的工件的顺序变得不同步。
已经作出本公开内容来解决上述问题，并且本公开内容的目的是提供能够适当地识别在生产线上传送的多个工件并且从而例如对每个工件执行不同的制造处理和/或不同检查的生产控制系统等。
第一示例性方面是一种生产控制系统，该生产控制系统包括：多个加工机，所述多个加工机被配置成相继地加工在生产线上传送的多个工件；以及系统服务器，其连接至所述多个加工机，其中，系统服务器从多个加工机中的每个加工机获取与时间相关联的操作状态，将所获取的操作状态与相继到达加工机的多个工件相关联，从而识别在生产线上传送的多个工件中的每个工件。
通过如上所述使用加工机的操作状态，即使当一些工件由于缺陷等从生产线上被取出时，也可以识别各个工件。此外，由于无需在每个工件上粘贴ID标签，因此可以对工件执行冲压等。此外，还可以对每个工件执行不同的制造处理和/或不同检查。
此外，在上述生产控制系统中，当系统服务器从多个加工机中的一个加工机获取指示操作中断的操作状态时，系统服务器可以识别出与该加工机对应的工件已经从生产线被取出。此外，系统服务器可以将紧接从生产线被取出之后的工件之后的被传送的工件的顺序前移，从而将从设置在该加工机的下游侧的加工机获取的操作状态与被前移的工件相关联。在每个加工机中加工一个工件的情况下，假设该工件已经被取出，可以将由于检测到异常而中断操作或者响应于来自负责生产线的用户如管理者和人员的指令而中断操作解读为在该工件中出现了一些种类的缺陷并且从而管理生产线。通过以这样的简单方式将中断与工件的移除相关联，可以实现对各个工件的可靠识别。
此外，当系统服务器识别出多个工件中的一个工件已经从多个加工机中的一个加工机被取出时，系统服务器可以获取作为该工件被再次放置在生产线上之前经过的时间的取出经过时间，将与最早时间相关联的操作状态与重新放置的工件相关联，从而识别再次在生产线上被传送的工件，其中最早时间是从与操作中断相关联的时间起经过的取出经过时间之后的最早时间。通过获取时间信息，即使当同时取出多个工件时，也可以正确识别(即，认识)这些工件中的每个工件已经被再次放置在生产线上。在这样的情况下，上述生产控制系统可以包括操作终端，该操作终端被配置成响应于用户执行的操作将时间信息传送至系统服务器。当用户拥有这样的操作终端时，可以节省用户操作每个加工机的麻烦，从而实现生产线的高效操作。
此外，当多个工件中的一个工件已经从多个加工机中的一个加工机被取出但是系统服务器在经过了预定时间之前还没能识别该工件已经被再次放置在生产线上时，系统服务器可以将该工件视为丢弃工件。通过如上所述管理生产线，可以适当地识别已经从加工机被取出但是没有返回到生产线的工件，从而可靠地识别被正常加工的工件。
此外，上述生产控制系统可以包括连接至系统服务器的集成服务器，系统服务器可以在预定时刻将多个工件的标识信息递送至集成服务器。通过如上所述提供主机服务器(即，集成服务器)，可以以集中方式控制管理它们各自的生产线的多个系统服务器，并且将被设置为纠正在一个生产线中已经出现的缺陷的加工条件等应用于其他生产线。此外，可以通过经过使用通过因特网连接至系统服务器的集成服务器以集中方式管理工件的标识信息来管理例如工厂中的所有工件。
在这样的情况下，集成服务器可以基于标识信息将多个工件中的已经从多个加工机中的一个加工机被取出但是还没有被识别为已经被再次放置在生产线上的工件视为丢弃工件。通过采用上述配置，由于在集成服务器中做出关于丢弃工件的确定，因此生产控制系统不会引起下落不明的任何工件。
此外，多个加工机中至少之一可以基于系统服务器中的标识状态对多个工件中的每个工件执行预定处理。根据上述生产控制系统，由于各个工件适当地被识别，因此可以对每个工件执行不同处理。也就是说，可以通过使用一条生产线对许多不同类型的产品执行各种制造处理或其他处理。
第二示例性方面是一种适用于由连接至多个加工机的系统服务器执行的生产控制程序，所述多个加工机被配置成相继地加工在生产线上传送的多个工件，所述生产控制程序适用于使系统服务器执行如下步骤：获取步骤，从多个加工机中的每个加工机获取与时间相关联的操作状态；以及识别步骤，基于所获取的操作状态来识别在生产线上传送的多个工件中的每个工件。通过由系统服务器执行上述程序，即使当由于缺缺陷等而从生产线取出一些工件时，也可以识别各个工件。此外，由于无需在每个工件上粘贴ID标签，因此可以对工件加压等。此外，还可以对每个工件执行不同的制造处理和/或不同检查。
第三示例性方面是一种使用多个加工机以及连接至多个加工机的系统服务器的生产控制方法，多个加工机被配置成连续加工在生产线上传送的多个工件，所述生产控制方法包括如下步骤：获取步骤，由系统服务器从多个加工机中的每个加工机获取与时间相关联的操作状态；以及识别步骤，由系统服务器基于所获取的操作状态识别在生产线上传送的多个工件中的每个工件。通过采用上述生产控制方法，即使当由于缺陷等而从生产线取出一些工件时，也可以识别各个工件。此外，由于无需在每个工件上粘贴ID标签，因此可以对工件加压等。此外，还可以对每个工件执行不同的制造处理和/或不同检查。
根据本公开内容，可以提供一种的生产控制系统等，能够适当地识别在生产线上传送的多个工件并且从而例如对每个工件执行不同的制造处理和/或不同检查。
从下文给出的详细描述和附图，本公开内容的上述和其他目的、特征和优点将变得更加充分被理解，附图仅以示例的方式给出，因此不应被认为限制本公开内容。
附图说明
图1是生产控制系统的整体配置的整体概念图；
图2是示出了每个加工机的配置的框图；
图3是示出了系统服务器的配置的框图；
图4是示出了操作终端的配置的框图；
图5是示出了集成服务器的配置的框图；
图6是示出了在生产线上传送工件的状态的概念图；
图7是用于说明当正常传送工件时工件的关联的图；
图8A是示出了在工件中出现了缺陷之后在生产线上传送工件的状态的概念图；
图8B是示出了在工件中出现了缺陷之后在生产线上传送工件的状态的概念图；
图9是示出了出现缺陷的加工机的操作状态的示例的表；
图10A是示出了出现缺陷的工件的终端信息的示例的图；
图10B是示出了出现缺陷的工件的终端信息的示例的图；
图11是用于说明工件中出现了缺陷之后工件的关联的示例的图；
图12示出了各个工件的标识信息；
图13是示出了出现缺陷的加工机的操作状态的其他示例的表；
图14是示出了出现缺陷的工件的终端信息的其他示例的图；
图15是用于说明在工件中出现缺陷之后工件的关联的另一示例的图；
图16是示出了由系统服务器执行的处理的流程的流程图；以及
图17是示出了由集成服务器执行的处理的流程的流程图。
具体实施方式
以下通过使用实施方式来说明本公开内容。然而，根据权利要求的本公开内容不限于下面示出的实施方式。此外，，实施方式中说明的每个部件不一定是解决问题的方法所不可缺少。
图1是生产控制系统100的整体配置的整体概念图。根据该实施方式的生产控制系统100是控制和管理生产线的系统，例如，通过生产线，金属原材料被成形为成形制品并且成形制品被检查其是否在公差范围内。
包括在未加工材料托盘810中的未加工的工件W被逐一取出并且被相继放至生产线820上。然后，它们由与第一步骤至第n步骤对应的加工机110(110-1、110-2、...、110-n)分别加工，并且作为成品被包括在成品托盘830中。加工机110中的每个逐一加工在生产线820上传送的工件。加工机110中的每个连接至内联网210。此外，系统服务器120也连接至内联网210，并且向加工机110中的每个发送信息和控制指令/加工机110中的每个接收信息和控制指令。
加工机110中的每个可以是例如使工件成形为期望的形状的加压机、测量及检查成形工件的测量/检查装置等。当在加工机110中执行的过程是制造过程的情况下，所有工件W不一定如所期望地被制造。此外，当在加工机110中执行的过程是测量/检查过程的情况下，所有成形工件W不一定落入公差范围内。因此，例如，当检测到工件W的加压出现异常或者工件W没有落入公差范围内时，加工机110停止其操作并且催促操作员OP(即，生产线的管理者)检查工件W和/或解决问题。
当加工机110停止时，由该加工机110加工的工件W从生产线820取出(除去)，并且在位于生产线外部的操作台840上对取出的工件采取某种措施。在采取措施之后，如果操作员OP确定工件W可以返回到生产线820，则工件W被返回到加工机110并且再次在生产线820上传送。
操作员OP携带操作终端130——其例如是平板终端，并且将所除去的工件W的记录输入到操作终端130中。输入的信息通过连接至内联网210的无线路由器150发送至系统服务器120。此外，当操作员OP从未加工材料托盘810取出未加工的工件W并且将其放至生产线820上时，他/她可以将放置至生产线820上的工件W的编号以及它们被放到生产线820上的时间输入到操作终端130中，从而将这些信息片段发送至系统服务器120。类似地，当操作员OP从生产线820收集工件W并且将它们放至成品托盘830中作为成品时，他/她可以将从生产线820收集的工件W的编号以及它们被取出并且被收集的时间输入到操作终端130中，从而将这些信息片段发送至系统服务器120。通过在将它们放置在生产线上时以及在从生产线收集它们时向系统服务器120发送上述信息，可以提高工件W的识别和管理的准确度(这将在后面描述)。
注意，每个加工机110与内联网210之间的连接可以是通过无线路由器150的无线连接，而每个操作终端130与内联网210之间的连接可以是有线连接。此外，通过其系统服务器120、每个加工机110和每个操作终端130被连接的网络可以是因特网220。
系统服务器120通过因特网220连接至集成服务器140。除了附图所示的生产控制系统100中的系统服务器120以外，集成服务器140还连接至例如管理工厂中的其他生产线的其他系统服务器120。集成服务器140从每个系统服务器120收集与工件W的加工有关的各种信息项，管理工件W，进行分析以改善加工步骤等。
图2是示出了每个加工机110的配置的框图。加工机110主要包括控制单元111、通信接口IF 112、操作单元113、加工机构单元114、计时器115和信息数据库DB 116。控制单元111例如是CPU并且控制加工机110的整体操作。通信IF 112是用于与内联网210的连接的接口。例如，通信IF 112是LAN单元。操作单元113接收由操作员OP执行的操作。例如，操作单元113是按钮或触摸面板。操作单元113接收关于操作的停止和重启的指令，并且将它们递送至控制单元111。
加工机构单元114是执行在加工机负责的步骤中执行的加工的机构单元。例如，当加工机是加压机时，加工机构单元114是施压机构。计时器115是用于指定加工机构单元114的加工执行时间和停止时间的时钟。通过使用由计时器115保持的时间信息，所有加工机110通过内联网210彼此同步。信息DB 116例如是HDD，并且是存储加工机110的操作状态的存储单元。
监控单元111a用作控制单元111的功能执行单元并且监控加工机110的操作状态。具体地，监控单元111a生成操作状态，如加工机构单元114是否已经正常执行加工，加工机构单元114是否已经检测到异常以及异常停止，或者加工机构单元114是否已经响应于在操作单元113中与如此从计时器115获取的事件的发生时间关联执行的操作而随意停止。根据情况例如通信状态，所生成的操作状态被临时存储在信息DB 116中，然后被发送至系统服务器120。可替选地，所生成的操作状态被直接传送至系统服务器120。
图3是示出了系统服务器120的配置的框图。系统服务器120主要包括控制单元121、通信IF 122、操作单元123、参考计时器125和管理DB 126。控制单元121例如是CPU并且控制系统服务器120的整体操作。通信IF 122是用于与内联网210和因特网220的连接的接口。例如，通信IF 122是LAN单元。操作单元123接收由系统管理员执行的操作。例如，操作单元123是键盘。操作单元123接收设置等的改变并且将其递送至控制单元111。
参考计时器125保持生产控制系统100中使用的公共参考时间。参考时间通过内联网210被传送至加工机110和操作终端130，并且所有加工机110和所有操作终端130中的与在生产线820上传送的工件W有关的时间彼此同步。管理DB 126例如是HDD，并且是存储从每个加工机110发送的操作状态等并存储由生产控制系统100管理的工件W的标识信息的存储单元。
关联单元121a用作控制单元121的功能执行单元。关联单元121a通过使用从各个加工机110发送的操作状态以及从操作终端130发送的终端信息将在生产线820上传送的工件W与标识符ID相关联，并且识别每个工件W。与工件W相关联的标识符ID作为包括相应的加工机110执行加工的加工时间的标识信息被存储在管理DB中。
图4是示出了操作终端130的配置的框图。操作终端130主要包括控制单元131、通信IF 132、操作单元133、计时器135和终端DB 136。控制单元131例如是CPU并且控制操作终端130的整体操作。通信IF 132是用于与内联网210的连接的接口。例如，通信IF 132是Wi-Fi(注册商标)单元。操作单元133接收由系统管理员执行的操作。例如，操作单元133是按钮或触摸面板。操作单元133接收与工件W的取出(即，移除)和重新放置有关的时刻输入等，并且将它们传送至控制单元111。
计时器135是用于指定与工件W的取出和重新放置有关的时间等的时钟。通过由计时器135保持的时间信息，所有操作终端130通过内联网210同步。终端DB 136例如是HDD，并且是存储通过对与工件W的取出和重新放置有关的时间等进行编译而获得的终端信息的存储单元。
图5是示出了集成服务器140的配置的框图。集成服务器140主要包括控制单元141、通信IF 142和系统DB 146。控制单元141例如是CPU并且控制集成服务器140的整体操作。通信IF 142是用于与因特网220的连接的接口。例如，通信IF 142是LAN单元。系统DB146例如是HDD，并且是存储工件W的标识信息以及从每个系统服务器120发送的相应的加工机110的操作状态等的存储单元。
控制单元121用作功能执行单元并且用作丢弃确定单元141a、数据分析单元141b和设置改变单元141c。丢弃确定单元141a通过参考所收集的信息来确定下落不明的工件W是否被视为丢弃工件W。数据分析单元141b通过参考每个加工机110的操作状态来分析出现缺陷的条件等。设置改变单元141c基于由数据分析单元141b作出的分析来限定关注的加工机110的最佳设置，并且通过系统服务器120将关注的加工机110的设置改变为最佳设置。
接下来，说明在生产线820上传送的工件W的识别。图6是示出了在生产线820上传送工件W的状态的概念图。在下面的说明中，关注多个加工机110中的负责步骤K-1(即，第(k-1)步骤)中的加工的加工机110k-1以及负责步骤K(即，紧接第(k-1)步骤之后的步骤)中的加工的加工机110k。
多个工件W按照工件W1、W2、W3、W4、...的顺序在生产线820上传送。在图中，加工机110k中的工件W1的加工已经结束，并且工件W1被发送至下一个步骤。工件W2正在加工机110k中经受加工。在加工机110k-1中对工件W3的处理已经结束，并且工件W3正在等待在加工机110k中要执行进行的加工。此外，工件W4正在加工机110k-1中经受加工。如上所述，加工机110k-1和110k中的每一个一次处理一个工件W。
当每个工件的加工由加工机110k-1和110k没有任何问题地执行时，工件W1、W2、W3、W4、...按顺序在生产线820上正常地被传送。图7是用于说明当工件正常地被传送时工件的关联的图。
如图6所示，当工件W1、W2、W3、W4、...在生产线820上正常地被传送时，系统服务器120的关联单元121a可以将标识符ID1001、ID1002、ID1003、ID1004、...与工件W1、W2、W3、W4、...按顺序相应地关联(即，将标识符ID1001、ID1002、ID1003、ID1004、...按顺序相应地分配给工件W1、W2、W3、W4、...)。更具体地，例如，如图所示，假定：已经获得指示在12:58:36、12:59:18、12:59:53和13:00:32相继执行了正常加工的信息片段作为负责步骤K-1的加工机110k-1的操作状态，并且已经获得指示在13:02:01、13:02:38、13:03:13和13:03:42相继执行了正常加工的信息块作为负责步骤K的加工机110k的操作状态。在这种情况下，可以确定工件W1在12:58:36经过步骤K-1并且在13:02:01经过步骤K。此外，可以将标识符ID1001与工件W1相关联。类似地，可以确定工件W2在12:59:18经过步骤K-1并且在13:02:38经过步骤K，并且可以将标识符ID1002与工件W2相关联。此外，可以确定工件W3在12:59:53经过步骤K-1并且在13:03:13经过步骤K，并且可以将标识符ID1003与工件W3相关联。此外，可以确定工件W4在13:00:32经过步骤K-1并且在13:03:42经过步骤K，并且可以将标识符ID1004与工件W4相关联。
也就是说，假设控制单元121可以识别在每个加工机110中执行正常加工的时间，即使当ID标签等没有预先粘贴在工件W本身上时，系统服务器120的控制单元121也可以将标识符ID与每个工件W相关联。因此，可以识别并跟踪生产线820上的每个工件。然而，工件W并不一定总是在每个加工机110中被正常地加工。也就是说，在加工机110中的任何加工机中有时会出现缺陷。例如，在加工机110是加压机的情况下，在用于工件W的加压中可能出现异常。在这样的情况下，操作员OP从加工机110取出该工件W。然后，他/她检查工件W的异常和/或手动修理工件W。当如上所述从生产线820取出工件W时，在生产线820上传送的工件W的顺序改变，因此图7所示的工件W与标识符ID之间的关联不再被保持。因此，在该实施方式中，通过使用每个加工机110中的操作状态将标识符ID与工件W正确地相关联。
图8A和图8B是示出了在工件W中出现缺陷之后在生产线820上传送工件W的状态的概念图。图8A示出了当工件W2正在加工机110k中被加工时出现缺陷并且工件W2从生产线820被取出并被递送到操作台840的状态。假定工件W1在加工机110k中被正常地加工并且正在朝下一个步骤移动。
当加工机110k的监控单元111a在加工期间检测到缺陷的出现时，监控单元111a执行异常停止并且从而中断对工件W2的加工。可替选地，当操作员OP发现异常加工时，操作员OP通过操作在操作单元113中的紧急停止按钮来异常地停止加工机110k，从而中断对工件W2的加工。在任一情况下，监控单元111a生成关于加工机异常停止的事实及其时间的信息作为操作状态，并且通过通信IF 112将所生成的操作状态传送至系统服务器120。如果没有建立通信，则监控单元111a将操作状态临时存储在信息DB 116中。
操作员OP将步骤K——即，出现异常的步骤的标识符和取出时间(即，取出工件的时间)——输入到操作终端130中。然后，操作员OP对工件W2或加工机110k采取措施，以使得工件W2能够被再次放到生产线上。
图8B示出了工件W2被再次放到生产线820上使得其被再次加工机110k加工的状态。假定此时工件W3已经被加工机110k正常加工并且正在紧接工件W1之后朝下一个步骤传送。也就是说，工件W2放置在工件W3与W4之间。
具体地，操作员OP等待当该操作员OP正要再次将工件W2放至生产线上时正在进行中的对工件W3的加工结束，然后通过对操作单元113进行操作来正常地停止加工机110k。然后，在将工件W2设置在预定位置处之后，操作员OP通过对操作单元113进行操作来重新启动加工机110k。此外，操作员OP将步骤K——即，出现异常的步骤的标识符和重新放置时间(即，将工件再次放至生产线上的时间)输入到操作终端130中。通过该操作，从取出工件W2到重新放置工件W2的一系列任务被完成。因此，操作终端130的控制单元131通过通信IF132将指示这一系列任务的终端信息传送至系统服务器120。如果没有建立通信，控制单元131将终端信息临时存储在终端DB 136中。
图9是示出了出现缺陷的加工机110k的操作状态的示例的表。如上所述，由加工机110k的监控单元111a生成操作状态。
如图所示，在作为加工机110k负责的步骤的标识符ID的“步骤K”下方，依次列出各个操作时间和对应的操作状态的列表被创建。图9仅仅是在图8所示的情况下创建的操作状态的示例。虽然操作状态并不指示与工件W的关系，但是操作状态可以被解读成：工件W1在13:02:01被正常地加工；在对工件W2加工期间发生了异常停止，并且工件W2在13:02:35被取出；以及工件W3在13:06:15被正常地加工。此外，操作状态可以被解读成：加工机通过操作员OP执行的操作而停止，并且取出的工件W2在13:06:52被再次放至生产线上；工件W2在13:07:10被正常地加工；以及工件W4在13:07:53被正常地加工。
图10A和图10B是示出了出现缺陷的工件W的终端信息的示例的图。如上所述，终端信息由操作终端130的控制单元131生成。
图10A示出了直接表达由操作员OP输入的取出时间和重新放置时间的终端信息的示例。具体地，如图所示，在作为加工机110k负责的步骤的标识符ID的“步骤K”下方，取出时间和重新放置时间彼此相关联的列表被创建。图10B示出了由操作员OP输入的取出时间以及作为取出时间与重新放置时间之间的时间段的取出时间段表达的终端信息的示例。具体地，如图所示，在作为加工机110k负责的步骤的标识符ID的“步骤K”下方，取出时间与在重新放置之前所需的时间段彼此相关联的列表被创建。
当系统服务器120的关联单元121a获得图9所示的操作状态和图10所示的终端信息时，关联单元121a可以通过再次将这些信息项彼此进行检查来识别在13:02:35发生的异常停止中被取出的工件W在13:06:52发生的任意停止中被再次放至生产线上。也就是说，关联单元121a可以识别工件W2被放置在工件W3与工件W4之间，从而将在生产线820上传送的所有工件W与它们相应的标识符ID相关联。
图11是格式与图7所示的格式类似并且用于说明在图8所示的状况下工件W的关联的图。直到步骤K-1，工件按照被放置在生产线820上的顺序被加工。然后，当确定如上所述在步骤K中工件W2已经被放置在工件W3与工件W4之间时，工件之间的关联被纠正成使得其指示：工件已经在步骤K中按照工件W1、W3、W2和W4的顺序被加工。
具体地，确定工件W1在12:58:36经过步骤K-1并且在13:02:01经过步骤K，而且将标识符ID1001与工件W1相关联。确定工件W2在12:59:18经过步骤K-1并且在13:07:10经过步骤K，而且将标识符ID1002与工件W2相关联。确定工件W3在12:59:53经过步骤K-1并且在13:06:15经过步骤K，而且将标识符ID1003与工件W3相关联。此外，确定工件W4在13:00:32经过步骤K-1并且在13:07:53经过步骤K，而且将标识符ID1004与工件W4相关联。
也就是说，当系统服务器120从加工机中的一个加工机获取指示操作中断的操作状态时，其识别出与该加工机对应的工件W已经从生产线820被取出，将紧接从生产线820取出的工件W之后的被传送的工件W的顺序前移，从而将从设置在该加工机的下游侧上的加工机获取的操作状态与被前移的工件W相关联。此外，当系统服务器120识别出工件W中的一个工件W已经从加工机中的一个加工机取出时，其获取关于取出经过时间的信息，取出经过时间是在工件W被再次放置到生产线820上之前经过的时间，将与从和操作中断相关联的时间起经过了的取出经过时间之后的最早时间相关联的操作状态与重新放置的工件W相关联，从而再次识别在生产线820上传送的工件W。
当可以如上所述获得相邻步骤之间的关联时，可以为经过生产线820上的从步骤1到步骤N的所有步骤的每个工件W确定标识符ID。图12示出了各个工件W的标识信息的示例。根据图中所示的标识信息，标识符IDxxxx与在生产线820上传送的工件Wx相关联。此外，可以理解的是，工件Wx分别在12:18:05、12:22:23、…、13:02:01经过步骤1、2、...、N，因此一系列的加工完成。此外，即使在步骤N之前的中间阶段，也可以相对于其他工件W识别(即，区分)与以下标识符ID对应的工件W，对于该标识符ID，工件W经过的步骤中的加工时间被记录。如上所述，系统服务器120可以从各个加工机获取与时间相关联的操作状态，将获取的操作状态与相继到达加工机的多个工件W相关联，从而识别在生产线820上传送的多个工件W中的每个工件。
更复杂的示例被说明。图13是示出了出现缺陷的加工机110k的操作状态的另一示例的表。图中所示的加工机110k的操作状态的表的格式与图9所示的操作状态的表格的格式类似。
从操作状态可以解读的是：工件W1在13:02:01被正常加工；在工件W2的加工期间发生了异常停止并且工件W2在13:02:35被取出；以及工件W3在13:06:15被正常加工。此外，可以解读的是：在工件W4的加工期间发生了异常停止并且工件W4在13:06:52被取出；以及工件W5在13:07:10被正常加工。
接下来，在13:07:53通过由操作员OP执行的操作停止了加工机。然而，由于工件W2和W4已经被取出，因此无法仅基于操作状态来确定工件W中的哪一个被再次放置到生产线上。在13:07:53被再次放置到生产线上的工件W在13:08:05被正常加工。接下来，在13:08:20通过操作员OP执行的操作停止了加工机。此时被再次放置到生产线上的工件W是工件W2和工件W4中剩余的一个工件，即，在13:07:53没有被再次放置到生产线上的工件W。在13:08:20被再次放置到生产线上的工件W在13:08:30被正常加工。
也就是说，关联单元121a仅基于关于操作状态的信息不能识别工件W2和工件W4。因此，关联单元121a使用操作终端130的终端信息。图14示出了用于应对上述情况的终端信息的示例。如图中所示，在作为由从其取出工件的加工机110k执行的步骤的标识符ID的“步骤K”下方，创建终端信息作为取出时间、重新放置时间和临时ID彼此相关联的列表。
例如，当第一工件W被取出时，向其分配临时ID k001。然后，当向分配了ID k001的工件W被再次放置到生产线上时，操作员OP在指定ID k001时输入重新放置时间。也就是说，操作员OP通过临时ID将取出时间与重新放置时间相关联。参考图中的终端信息，可以理解的是，早于具有临时ID k002的工件W从生产线被取出的具有临时ID k001的工件W晚于具有临时ID k002的工件W被再次放置到生产线上。因此，关联单元121a可以通过对照图13所示的操作状态检查上述终端信息来确定在13:08:05执行的正常加工针对工件W4执行并且在13:08:30执行的正常操作针对工件W2执行。
图15是格式与图11所示的格式类似且用于说明图13和图14所示的示例的工件W的关联的图。直到步骤K-1，工件按照被放置在生产线820上的顺序被加工。然后，当确定如上所述在步骤K中工件W2已经被放置在工件W4之后并且工件W4被放置在工件W5之后时，工件之间的关联被纠正为使得其指示：工件在步骤K中按照工件W1、W3、W5、W4和W2的顺序加工。
接下来，说明系统服务器120执行的处理的流程。图16是示出了由系统服务器120执行的处理的流程的流程图。流程在生产线820的操作开始时开始。
在步骤S101中，控制单元111读取参考计时器125中的时间，并且将读取时间作为参考时间传送至每个加工机110和每个操作终端130。每个加工机110将其计时器115的时间更新为接收的参考时间。每个操作终端130将其计时器135的时间更新为接收的参考时间。因此，系统服务器120的计时器、每个加工机110的计时器和每个操作终端130的计时器彼此同步。
在完成用于对计时器进行同步的任务时，控制单元121移动至步骤S102，并且将操作允许信号发送至每个加工机110。在接收到操作允许信号时，每个加工机110开始加工在生产线820上传送的工件W。
控制单元121在步骤S103中获取每个加工机110的操作状态，并且在步骤S104中获取每个操作终端130的终端信息。具体地，每个加工机110的监控单元111a每当在加工机处执行加工时生成操作状态，并且通过内联网210将生成的操作状态发送至系统服务器120。系统服务器120的控制单元121相继接收从各个加工机110发送的操作状态，并且更新存储在管理DB 126中的加工机110的操作状态。控制单元121从管理DB 126读取关注的加工机110的操作状态，从而在步骤S103的时刻处获取操作状态。此外，当每个操作终端130的控制单元131生成终端信息时，其通过内联网210将生成的终端信息发送至系统服务器120。系统服务器120的控制单元121相继接收从各个操作终端130发送的终端信息，并且将接收到的终端信息存储在管理DB 126中。控制单元121选择并读取与关注的加工机110相关的终端信息，从而在步骤S104的时刻处获取终端信息。
在步骤S105中，关联单元121a通过彼此对照检查获取的操作状态与获取的终端信息来将相应的标识符ID与在生产线820上传送的各个工件W相关联。以这种方式，关联单元121a可以识别在生产线820上传送的每个工件W。关联单元121a将通过上述关联生成的标识信息存储在管理DB 126中，并且每当做出新关联时更新所存储的标识信息。
关联单元121a移动至步骤S106，并且基于操作状态和终端信息来确定是否存在已经从生产线被取出但是还没有被再次放置到生产线上的工件W。当关联单元121a确定不存在还没有被再次放置到生产线上的工件W时，其移动至步骤S109，而当关联单元121a确定存在还没有被再次放置到生产线上的工件W时，其移动至步骤S107。
当关联单元121a移动至步骤S107时，其检查从还没有被再次放置到生产线上的工件W被取出起经过了多长时间。然后，当检查的经过时间没有达到预定时间长度时，关联单元121a移动至步骤S109，而当检查的经过时间已经达到预定的时间长度时，关联单元121a移动至步骤S108。注意，工件不大可能被再次放置到生产线上的已经经过的时间长度预先被限定为预定时间长度。当关联单元121a移动至步骤S108时，其将关注的工件W视为丢弃工件。也就是说，关联单元121a将关注的工件W识别为将不被包括在成品托盘830中的工件W。关联单元121a甚至针对丢弃工件W生成标识信息，并且将所生成的标识信息存储在管理DB126中。
在步骤S109中，控制单元121确定是否已经完成了对一批工件W(即，确定数量的工件W)的加工。例如，当已经到达步骤N的工件W的数量和丢弃工件W的数量之和变得等于被放置到生产线820上的工件W的数量时，控制单元121确定对一批工件W的加工已经完成。当控制单元121确定加工还没有完成时，其返回至步骤S103并且重复上述一系列处理。当控制单元121确定加工已经完成时，其移动至步骤S110。
在步骤S110中，控制单元121将操作停止信号传送至每个加工机110，从而停止每个加工机110的操作。然后，在步骤S111中，控制单元121将所生成的标识信息递送至集成服务器140并且完成一系列处理。
接下来，说明由集成服务器140执行的处理的流程。图17是示出了由集成服务器140执行的处理的流程的流程图。流程在集成服务器140的电源开启时开始。
在步骤S201中，集成服务器140的控制单元141确定其是否已经接收到从每个系统服务器120递送的新标识信息。当控制单元141确定其没有接收到任何新标识信息时，其移动至步骤S206，而当控制单元141确定其已经接收到新标识信息时，其移动至步骤S202。
数据分析单元141b分析接收到的标识信息。具体地，数据分析单元141b对频繁出现缺陷的加工机110、出现缺陷的时间段等进行分析。如果数据分析单元141b与标识信息一起获取关于工件W的原材料的信息、关于加工机110的周围环境的信息等，则数据分析单元141b可以分析缺陷的出现与原材料、环境等之间的关联。所分析的信息被呈现给生产线的管理者等。
在步骤S203中，基于获取的标识信息，丢弃确定单元141a在工件W中确定被识别为从加工机110中的一个取出但是被识别为没有被再次放置到生产线820上的工件W为丢弃工件。如果每个系统服务器120无误地识别出所有丢弃工件，则在该阶段没有工件最近被确定为丢弃工件。然而，如果在任何系统服务器120中存在未被注意的丢弃工件，则它们在此阶段被确定为丢弃的工件。可替选地，每个系统服务器120可以不执行关于丢弃工件的确定，并且可以在此阶段确定丢弃工件。
在步骤S204中，控制单元141确定生产线820的操作是否开始。当控制单元141确定操作没有开始时，其移动至步骤S206。当控制单元141确定操作开始时，其移动至步骤S205。
在步骤S205中，设置改变单元141c基于由数据分析单元141b做出的分析结果来限定加工机110的最佳设置，并且通过系统服务器120将关注的加工机110的设置改变为最佳设置。
在步骤S206中，控制单元141确定电源是否已经被关闭。当控制单元141确定电源没有被关闭时，其返回至步骤S201并且继续一系列处理。当控制单元141确定电源已经被关闭时，其结束一系列处理。
在上述实施方式中，即使在取出的工件以相反顺序被再次放置到生产线上的情况下，仍然可以通过参考终端信息来识别工件。然而，被获取用来识别各个工件的信息项的类型根据制造过程的规则、制造过程的环境等而改变。例如，在上述实施方式中，以每个加工机一次加工一个工件为前提。然而，这个前提是制造过程的规则之一。在每个加工机一次加工多个工件并且经加工的工件一起从加工机被卸载的情况下，需要附加的信息。相对地，当提供了“较早已经被取出的工件必须再次较早被放置到生产线上”的规则时，不需要获得参照图15说明的关联。因此，终端信息是不必要的。如果可以在每个加工机110中至少获得与时间相关联的操作状态，则可以识别每个工件W。
类似地，在上述实施方式中，前提是，当取出的工件被再次放置到生产线上时，所述工件在取出该工件的同一加工机中被正常加工。然而，当由该加工机执行的正常处理被跳过时，可以由操作终端等提供指示跳过的信息。此外，当取出的工件被放置在与取出工件的加工机不同的加工机上时，可以作为必要信息提供将关于由被放置取出的工件的加工机执行的步骤的信息。
可以使用任何类型的非暂态计算机可读介质来存储程序并且将程序提供至计算机。非暂态计算机可读介质包括任何类型的有形存储介质。非暂态计算机可读介质的示例包括磁存储介质(如软盘、磁带、硬盘驱动器等)、光磁存储介质(例如，磁光盘)、CD-ROM(致密光盘只读存储器)、CD-R(可记录致密光盘)、CD-R/W(可重写致密光盘)以及半导体存储器(如掩模ROM、PROM(可编程ROM)、EPROM(可擦除PROM)、闪速ROM、RAM(随机存取存储器)等)。可以使用任何类型的暂态计算机可读介质将程序提供至计算机。暂态计算机可读介质的示例包括电信号、光信号和电磁波。暂态计算机可读介质可以经由有线通信线路(例如，电线和光纤)或无线通信线路将程序提供至计算机。
根据如此描述的公开内容，显而易见的是，本公开内容的实施方式可以以许多方式变化。这样的变化不应被视为背离本公开内容的精神和范围，并且如对本领域技术人员而言将显而易见的所有这样的修改旨在被包括在所附权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种生产控制系统，包括：
多个加工机，所述多个加工机被配置成相继地加工在生产线上传送的多个工件；以及
系统服务器，所述系统服务器连接至所述多个加工机，其中，
所述系统服务器从多个加工机中的每个加工机获取与时间相关联的操作状态，将所获取的操作状态与相继到达所述加工机的所述多个工件相关联，从而识别在所述生产线上传送的所述多个工件中的每个工件。
2.根据权利要求1所述的生产控制系统，其中，当所述系统服务器从所述多个加工机中的一个加工机获取指示操作中断的操作状态时，所述系统服务器识别出与该加工机对应的工件已经从所述生产线取出，将紧接从所述生产线取出的所述工件之后被传送的工件的顺序前移，从而将从设置在该加工机的下游侧的加工机获取的操作状态与被前移的工件相关联。
3.根据权利要求1或2所述的生产控制系统，其中，当所述系统服务器识别出多个工件中的一个工件已经从所述多个加工机中的一个加工机取出时，所述系统服务器获取作为在该工件被再次放置在所述生产线上之前经过的时间的取出经过时间，将与最早时间相关联的操作状态与重新放置的工件相关联，从而识别再次在所述生产线上传送的工件，其中所述最早时间是从与操作中断相关联的时间起经过所述取出经过时间之后的最早时间。
4.根据权利要求3所述的生产控制系统，还包括操作终端，所述操作终端被配置成响应于用户执行的操作将时间信息传送至所述系统服务器。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的生产控制系统，其中，当所述多个工件中的一个工件已经从所述多个加工机中的一个加工机取出但所述系统服务器在经过预定时间之前还没能识别出所述工件已经被再次放置至所述生产线上时，所述系统服务器将该工件视为丢弃工件。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的生产控制系统，还包括连接至所述系统服务器的集成服务器，其中，所述系统服务器在预定时刻将所述多个工件的标识信息递送至所述集成服务器。
7.根据权利要求6所述的生产控制系统，其中，所述集成服务器基于所述标识信息将所述多个工件中的已经从所述多个加工机中的一个加工机被取出但是还没有被识别为已经再次放置至所述生产线上的工件视为丢弃工件。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的生产控制系统，其中，所述多个加工机中的至少一个加工机基于所述系统服务器中的标识状态对所述多个工件中的每个工件执行预定加工。
9.一种生产控制程序，所述生产控制程序适于由连接至多个加工机的系统服务器执行，所述多个加工机被配置成相继地加工在生产线上传送的多个工件，所述生产控制程序适用于使所述系统服务器执行如下步骤：
获取步骤，从所述多个加工机中的每个加工机获取与时间相关联的操作状态；以及
识别步骤，基于所获取的操作状态来识别在所述生产线上传送的所述多个工件中的每个工件。
10.一种使用多个加工机以及连接至所述多个加工机的系统服务器的生产控制方法，所述多个加工机被配置成相继地加工在生产线上传送的多个工件，所述生产控制方法包括如下步骤：
获取步骤，由所述系统服务器从所述多个加工机中的每个加工机获取与时间相关联的操作状态；以及
识别步骤，由所述系统服务器通过将所述操作状态与相继到达所述加工机的所述多个工件相关联来识别在所述生产线上传送的所述多个工件中的每个工件。
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