CN1255683A - 批量工件运送控制系统及其运送控制方法 - Google Patents
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Abstract
一种批量工件运送控制系统,用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将批量工件运送至制造装置的作业。该运送控制系统先确定在生产线上的多个所述制造装置是否可执行预定的作业,再从被确定为能够执行作业的所述制造装置中选择完成所述预定作业所需要的时间最短的所述制造装置,将所确定的制造装置作为所述批量工件的运送目的地。
Description
本发明涉及批量工件(lot)运送控制系统及其运送控制方法，用于控制以下作业过程：从位于一敞开式房间的批量工件库(lot stocker)中取出待加工的批量工件，并将其运送到一加工车间系统生产线上的一制造装置处。
在应用于加工车间系统生产线上的这种运送控制系统中，一般是根据为每个加工工序设置的计划表来将待加工的批量工件从批量工件库运送至一制造装置。
更具体地说，利用预先为每个加工工序而存储在主计算机中的运送代码，当从某个制造装置向主计算机发送一可进行工序的运送代码时，系统将主计算机接收的运送代码与存储在批量工件库中的产品的运送代码进行比较。然后，当这两个运送代码彼此一致时，系统使相关产品的一批工件被运送至该制造装置处。
当从多个制造装置发送出相同的运送代码时，主计算机进行运送控制，将一种产品的批量工件运送的优先权给予在制(half-done)批量工件数最少的制造装置。
这种根据产品的加工计划表来运送批量工件的运送控制技术的现有技术例子有：日本专利公开(kokai)No.Heisei 5-275888和Heisei 7-044614。
上述根据加工计划表的常规批量工件运送控制技术的缺陷在于，当各个制造装置对于一预定工序的作业所需的时间不同时，所述的批量工件可能被运送至一个加工作业完成较迟的制造装置。其原因是，当多个制造装置发出相同的运送代码时，是根据在制批量工件的数目来将某个制造装置确定为批量工件运送目的地的。
另一个缺陷是，由于运送目的地是利用主计算机中寄存的运送代码来确定的，因此应预先在主计算机中寄存各个工序的运送代码，从而需要额外的维护步骤。
本发明的目的是提供一种批量工件运送控制系统及其控制方法，能够在不使用在主计算机中寄存的生产计划表和运送代码即可有效地控制运送，还提供一种存储运送控制程序的存储介质。
根据本发明的第一方面，提供一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将批量工件运送至制造装置的作业，其中，
确定在设备在生产线上的多个制造装置是否可执行预定的作业，以从确定能够执行作业的制造装置中选择完成预定作业所需要的时间最短的制造装置作为批量工件运送目的地。
根据本发明的第二方面，一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将批量工件运送至制造装置的作业，该控制系统包括，
运送控制装置，用于进行生产线上的批量工件的运送控制，和
运送目的地确定装置，用于从设在生产线上的多个制造装置中确定批量工件可被送至的制造装置，其中
所述运送目的地确定装置包括，
运算装置，用于确定制造装置是否能执行预定的作业，当确定能执行预定作业的制造装置进行预定作业时，计算完成预定作业所需要的时间，选择计算出完成预定作业所需时间最短的制造装置，并确定所选择的制造装置作为批量工件运送目的地，和
存储装置，用于储存在所述运算装置的处理中使用的数据。
在优选的结构中，所述存储装置储存关于制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件的作业完成计划时间，并实时更新这些信息，并且还储存关于制造装置操作条件的信息，即在各个制造装置处的预定工序的作业时间、从其它预定工序中的最后一批工件的作业条件转到所述预定工序中所需要的条件改变时间、以及在各制造装置中能够进行作业的工序，和
所述运算装置对于后续的作业，从运送控制装置接收包括工序名称的信息，并对储存在所述存储装置内的关于操作条件的信息中的可进行作业工序名称与从所述运送控制装置接收的工序名称进行比较，以相对于各制造装置确定后续的作业是否可以执行，并根据储存在所述存储装置中的关于制造装置当前状态的信息和关于制造装置操作条件的信息，使用预定的运算表达式来计算完成后续作业所需要的时间。
在优选的结构中，所述存储装置储存关于制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件的作业计划完成时间，并实时更新这些信息，并且还储存制造装置使用条件、计算在各个制造装置中在预定作业条件下进行作业所需时间所用的运算表达式、计算各制造装置在从其它预定作业的最后一批工件的作业条件转到预定作业条件所需的条件改变时间所用的运算表达式，并且
所述运算装置从运送控制装置接收关于后续作业的信息，以根据该信息以及制造装置的使用条件，确定各制造装置是否可执行后续的作业，然后根据从运送控制装置接收的信息，并使用预定的运算表达式，计算在被确定为能够执行后续作业的制造装置中执行后续作业所需要的作业时间，以及在该制造装置中从当前作业的最后一批工件的作业条件转到后续作业所需要的条件改变时间，并根据储存在所述存储装置中的关于制造装置当前状态的信息、由计算得到的作业时间和条件改变时间，使用预定的运算表达式，计算完成后续作业所需要的时间。
根据本发明的第三方面，提供一种批量工件运送控制方法，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，所述方法包括如下步骤：
确定制造装置是否能执行后续的作业，
当确定能执行作业的制造装置进行后续作业时，计算完成后续作业所需要的时间，
选择计算出的完成预定作业所需时间最短的制造装置，并确定所选择的制造装置作为批量工件运送目的地，和
进行运送控制，以向在所述运送目的地确定步骤中确定为运送目的地的制造装置运送在后续作业中所用的批量工件。
在优选的结构中，确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
对后续作业的工序名称与预先设置的可进行作业的工序名称进行比较，从而相对于预定的制造装置，确定后续的作业是否可以执行，并且
作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据各生产工序所设置的作业时间和从其它作业条件转到当前工序所需的条件改变时间，使用预定的运算表达式来计算完成后续作业所需要的时间。
在另一优选结构中，确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
根据各后续作业的作业条件、以及为各制造装置预先设置的使用条件，相对于各制造装置确定是否可执行后续的作业，并且
作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据各后续作业的作业条件，并使用预定的运算表达式，计算被确定为能够执行后续作业的制造装置中执行后续作业所需要的作业时间，并计算在该制造装置中从当前作业中最后一批工件的作业条件转到后续作业所需的条件改变时间，并
根据关于制造装置当前状态的信息以及由计算得到的作业时间和条件改变时间，使用预定的运算表达式，计算完成后续作业所需要的时间。
在本发明的第四方面中，提供一种存储控制程序的计算机可读存储器，该控制程序进行批量工件运送控制系统的操作控制，所述批量工件运送控制系统控制从批量工件库中取出要加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，
该控制程序包括如下步骤：
确定制造装置是否能执行后续的作业，
当确定能执行作业的制造装置进行后续作业时，计算完成后续作业所需要的时间，
选择计算出完成预定作业所需时间最短的制造装置，并确定所选择的制造装置作为批量工件运送目的地，和
进行运送控制，以向在所述运送目的地确定步骤中确定为运送目的地的制造装置运送在后续作业中所用的批量工件。
在本发明的第五方面中，提供一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，其中，
确定在生产线上设置的多个制造装置是否能执行预定的作业，以在确定能执行预定作业的多个制造装置中，对在制批量工件的最后一批工件作业的计划完成时间、从最后一批在制批量工件中的作业变为预定作业的条件改变时间、以及预定作业的作业时间进行比较，选择完成预定作业的计划时间最早的制造装置，并确定所选择的制造装置作为批量工件运送目的地。
根据本发明的第六方面，提供一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，包括
运送控制装置，用于进行生产线上的批量工件的运送控制，和
运送目的地确定装置，用于从设在生产线上的多个制造装置中确定批量工件可被送至的制造装置，其中
所述运送目的地确定装置包括，
运算装置，用于确定所述制造装置是否能执行预定的作业，在确定能执行所述作业的多个制造装置中，对在制批量工件的最后一批工件作业的计划完成时间、从最后一批在制批量工件中的作业变为预定作业的条件改变时间、以及预定作业的作业时间进行比较，选择完成预定作业的计划时间最早的制造装置，并确定所选择的制造装置作为批量工件运送目的地，和
存储装置，用于储存在所述运算装置的处理中使用的数据。
在优选的结构中，
所述存储装置储存关于制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件作业的计划完成时间，并实时更新这些信息，并且还储存关于制造装置操作条件的信息，即在各个制造装置中预定工序的作业时间、在各制造装置中从其它预定工序的最后一批工件的作业条件转到所述预定工序中所需要的条件改变时间、以及在各制造装置中能够进行作业的工序，并且
所述运算装置对于后续的作业，从运送控制装置接收包括工序名称的信息，并对储存在所述存储装置内的关于操作条件的信息中的可进行作业工序与从所述运送控制装置接收的工序名称进行比较，从而相对于各制造装置来确定后续的作业是否可以执行，然后根据储存在所述存储装置中的关于制造装置当前状态的信息和关于制造装置操作条件的信息，使用预定的运算表达式来计算完成后续作业所需要的时间。
在另一种优选的结构中，所述存储装置储存关于制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件作业计划完成时间的信息，并实时更新这些信息，还储存关于制造装置使用条件、当计算在各个制造装置中在预定作业条件下进行作业所需作业时间时所用的运算表达式、当计算各制造装置在从其它预定作业的最后一批工件的作业条件转到所述预定作业条件所需的条件改变时间时所用的运算表达式；并且所述运算装置从运送控制装置接收关于后续作业的信息，以根据该接收的信息以及制造装置的使用条件，确定各制造装置是否可以执行后续的作业，根据从运送控制装置接收的信息，并使用预定的运算表达式，计算在被确定为能够执行后续作业的制造装置中执行后续作业所需要的作业时间，以及在该制造装置中从当前作业的最后一批工件的作业条件转到后续作业所需的条件改变时间，并根据储存在所述存储装置中的关于制造装置当前状态的信息、及由计算得到的作业时间和条件改变时间，使用预定的运算表达式，计算完成后续作业所需要的时间。
根据本发明的另一方面，提供一种批量工件运送控制方法，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，所述方法包括如下步骤：
确定制造装置是否能执行后续的作业，
在确定能执行作业的制造装置中，根据在制批量工件的计划完成时间、从当前在制批量工件的最后一批工件的作业转到后续作业所需的条件改变时间、以及后续作业的作业时间，计算后续作业的计划完成时间，
选择计算出的完成后续作业所需时间最早的制造装置，并确定所选择的制造装置作为批量工件运送目的地，和
进行运送控制，以向在所述运送目的地确定步骤中确定为运送目的地的制造装置运送在后续作业中使用的批量工件。
在优选的结构中，确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
将后续作业的工序名称与为各个制造装置预先设置的可进行作业的工序名称进行比较，以确定预定的制造装置是否可以执行后续的作业。
在另外的优选结构中，确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
相对于各制造装置，根据后续作业的作业条件，以及为备个生产设备所预先设置的使用条件，确定是否可以执行后续的作业，和
所述作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据后续作业的作业条件，并使用预定的运算表达式，计算在确定能够执行后续作业的制造装置中执行后续作业所需的作业时间，并计算在当前制造装置的最后一批工件的当前作业条件转变到后续作业所需的条件改变时间，和
根据关于所述制造装置当前状态的信息、所计算出的作业时间和条件改变时间，使用预定的运算表达式来计算完成后续作业所需要的时间。
本发明的其它目的、特征及优点将从下面的详细说明中得到清楚地体现。
从下面对本发明优选实施例的详细说明及所配的附图中，可以对本发明有更全面的了解，但是，不应当将这些说明理解为是对本发明的限定，它们只是为了解释和使公众理解的目的而提出的。
在附图中：
图1是显示根据本发明一个实施例的批量工件运送控制系统的结构框图；
图2是显示根据本实施例的运送目的地确定处理操作的流程图；
图3是显示在某个制造装置完成了预定作业后，本实施例所执行的操作的流程图；
图4是显示根据本发明另一实施例的批量工件运送控制系统的结构框图；
图5是显示根据本实施例的运送目的地确定处理操作的流程图；
图6是显示在某个制造装置完成了预定作业后，本实施例所执行的操作的流程图。
下面将参照附图对本发明的优选实施例进行详细说明。在下面的说明中，为了提供对本发明的理解列举了大量具体细节。但对于本领域技术人员来说，很明显，本发明可以不局限于这些具体细节而实施。另一方面，为了不对本发明造成不必要的混淆，这里没有详细显示公知的结构。
图1是显示根据本发明一个实施例的批量工件运送控制系统的结构框图。参见图1，本实施例的批量工件运送控制系统包括：主计算机10，用于执行对生产线上批量工件的运送控制；运送目的地确定装置70，用于将某个制造装置确定为批量工件运送目的地。所述生产线包括：批量工件库20，用于存储产品的批量工件；三个制造装置40、50和60；和运送机器人30，用于将批量工件从批量工件库20运送至由主计算机10控制的制造装置40、50和60。在图1中，实线箭头表示信息路径，虚线箭头表示产品流动路径。在图1中，仅显示了本实施例中结构的特征部分，而省略了其余的常规部分。
如图1所示，运送目的地确定装置70包括：运算处理单元72，用于进行运算以确定批量工件运送目的地；运算控制单元71，用于控制运算处理单元72所进行的运算处理；存储单元73，用于存储运算处理单元72在运算处理中所使用的数据。本实施例的运送目的地确定装置70可以用，例如程控CPU和RAM或其它内部存储器来实现。因此，在实际运算中，主计算机10和运送目的地确定装置70可以构造为物理上的同一计算机系统，而运送目的地确定装置70的控制序列可以由主计算机10的运算来实现。通过控制CPU来实现运送目的地确定装置70功能的计算机程序可以存储在例如磁盘、光盘、半导体存储器和其它常用存储介质中。
存储单元73包括：第一存储区73a，用于存储关于制造装置40、50和60的当前状态的信息；第二存储区73b，用于存储关于制造装置40、50和60的操作条件的信息。更具体地说，第一存储区73a分别存储制造装置40、50和60的操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态，和在制批量工件的作业完成计划时间，并对这些信息进行实时更新。第二存储区73b存储：预定工序[X]的作业所需的时间(以下称为作业时间)、条件改变所需的时间(以下称为条件改变时间)，即从在另一预定工序[Y]的最后一批工件的条件变为在制造装置40、50和60的所述预定工序[X]的条件所需的时间、以及在各个制造装置40、50和60中可进行的工序。在存储区73b中存储的数据可以通过从制造装置40、50和60读取作业报告(作业记录)来自动更新，或者也可以利用键盘或其它输入设备80从外部加载。
运算处理单元72从存储单元73的存储区73a和73b接收运算所需的参数，以根据预先编程的运算表达式进行运算(见下面的表达式1)。然后运算处理单元72将被确定为在最短作业时间内完成工序[X]的作业的运送代码发送至运算控制单元71。(表达式1)
{工序[X]的作业完成时间}
＝{工序[Y]的作业完成时间}
+{工序[Y]到工序[X]的条件改变时间}+工序[X]的作业时间
运算控制单元71从主计算机10接收有关随后作业的信息，并确定该作业是否可执行，从而根据确定结果控制运算处理单元72。然后，单元71接收作为运算处理单元72的运算结果的运送代码，并将该代码作为运送请求发送至主计算机10。具体地说，从主计算机10发送的信息包括：要从批量工件库20发送至制造装置40、50和60的批量工件的产品名和批量工件号，和要进行的工序[X]的工序名称和作业条件。一旦接收到这些信息，运算控制单元71首先确定制造装置40、50和60是否被允许进行对应于该相关工序名称的工序[X]。其确定方法是，将存储在存储单元73的第二存储区73b中的制造装置40、50和60的各自操作条件与从主计算机10接收的信息中的工序名称进行比较。然后单元71使运算处理单元72对于一被确定为能够执行该工序的制造装置执行如上所述的运算，并将作为运算结果的表示运送目的地的运送代码返回给主计算机10。
对于要被制造装置40、50和60加工的批量工件库20中的目标批量工件，主计算机10管理其存储状态，并控制运送目的地确定装置70，以确定目标批量工件的运送目的地，还控制运送机器人30以将所需目标批量工件从批量工件库20运送至所要的制造装置40、50和60。
上述批量工件库20、运送机器人30和制造装置40、50和60与常规生产线上使用的批量工件库、运送机器人和制造装置相同。因此，在主计算机10的控制下，目标批量工件被存储在批量工件库20中，运送机器人30将存储在批量工件库20中的预定目标批量工件运送至预定制造装置40、50和60，从而由制造装置40、50和60执行加工作业。在图1所示的实施例中，虽然仅提供了三个制造装置，但应理解制造装置的数目不限于此。
下面，参考图2和3的流程图对本实施侧的操作进行说明。图2是显示根据本实施例的从确定目标批量工件的运送目的地运送批量工件的操作的流程图，而图3是显示在作业完成后所进行的操作的流程图。
参照图2，首先，主计算机10向运送目的地确定装置70的运算控制单元71发送信息(步骤201)，该信息包含有要从批量工件库20发送给制造装置40、50和60作为后续工序(下文中简称为目标工序)[X]中被加工目标的目标批量工件的产品名和批号、工序名称以及作业条件。
运算控制单元71对所接收信息中的工序名称与存储区73b中的寄存内容进行比较，以确定所述作业是否可在制造装置40、50和60中执行(步骤202)。其中，将从用于随后确定运送目的地的运算处理的候选目标中去除掉被确定为不能执行该项作业的制造装置(步骤209)
接着，运算控制单元71从存储单元73中的第一存储区73a中读出在被确定能够执行该项作业的制造装置上正在执行的工序[Y]中的在制批量工件的作业预定完成时间和最后一批工件的使用条件，并将其传送给运算处理单元72(步骤203)。单元71从存储单元73的存储区73b中读出，从正执行工序[Y]中的最后一批工件的使用条件变为目标工序[X]所需的条件变化时间和目标工序[X]的作业时间，并将其传输给运算处理单元72(步骤204)。
运算处理单元72将在步骤203和204中从存储单元73读出的数据代入运算表达式(表达式1)，以计算目标工序[X]在每个制造装置40、50和60上的作业完成时间。随后，单元72对所求出的在各制造装置40、50和60上的作业完成时间进行比较(步骤205)。接着，单元72将作为比较结果被确定为能够在最短时间内完成目标工序[X]的制造装置的运送代码，作为运送目的地发送给运算控制单元71(步骤206)。这里，假设所确定的运送目的地为制造装置40。
运算控制单元71将从运算处理单元72接收来的运送代码作为运送请求发送给主计算机10(步骤207)。主计算机10将向批量工件库20发送一条指令以将目标批量工件取出，同时将从运算控制单元71接收来的运送代码发送给运送机器人30(步骤208)。作为响应，运送机器人30从批量工件库20中取出上述指令所指示的目标批量工件，并将所述批量工件运送到具有被指定为运送目的地的运送代码的制造装置40处。随后，在所述制造装置40上执行所述目标工序[X]的作业。
参照图3，接着，已完成目标批量工件作业的制造装置40、50和60将向运送目的地确定装置70发送诸如作业完成时间、作业时间和作业条件等信息(步骤301)。
接着，在执行相关目标工序[X]作业的过程中，将再次从存储单元73的存储区73b中读出用于确定目标批量工件的运送目的地的在相关制造装置上的作业时间、以及从紧接着目标工序[X]之前的工序[Y]中的最后一批工件的使用条件变为目标工序[X]的使用条件的条件变化时间，并将其发送给运算处理单元72(步骤302)。
运算处理单元72对在步骤301求出的作业时间和从工序[Y]的最后一批工件变为工序[X]的条件变化时间的记录时间，与在步骤302求出的作业时间和从工序[Y]的最后一批工件变为工序[X]的条件变化时间的寄存时间进行比较。随后，单元72检测记录时间与寄存时间之间的差值是否在预设的允许更新时间之内(步骤303)。其中允许更新时间是通过利用输入装置80输入时间上限和时间下限来设定的。换句话说，即运算处理单元72确定记录时间与寄存时间之间的差值是否落在所设定的时间上限和时间下限之间。
如果记录时间与寄存时间之间的差值落在允许更新时间范围之内，则表明根据本实施例的批量工件运送控制系统运行正常。因此，为了实现更精确的运送目的地确定处理，将用在步骤301求出的记录时间来替换存储单元73的第一存储区73a中的用于在运算处理单元72中确定运送目的地处理的内容，即所寄存的条件变化时间被替换为在步骤301所求出的记录时间(步骤304)。随后将相关记录时间的信息传送给主计算机10(步骤305)。
另一方面，如果记录时间与寄存时间之间的差值超过了允许更新时间范围，则表明根据本实施例的批量工件运送控制系统中出现了故障。因此，将不对存储单元73的第一存储区73a中寄存的条件变化时间进行更新(步骤306)，而是利用指示消息或利用其它途径输出表明该系统出现故障的警告信息(步骤307)。其后将所述记录时间的信息传送给主计算机10(步骤305)。
图4所示为根据本发明另一种实施例的批量工件运送控制系统的结构方框图。参照图4，根据本实施例的批量工件运送控制系统包括用于对生产线上的批量工件进行运送控制的主计算机10，以及用于确定作为批量工件运送目的地的一个制造装置的运送目的地确定装置90。所述生产线与图1中所示第一实施例的生产线类似，包括统一由主计算机10进行控制的批量工件库20，制造装置40、50和60和运送机器人30。图4中，实线箭头表示信息路径，而虚线箭头表示产品流动路径。图4中只例示了本实施例结构中的特征部分，而其余与第一实施例相同的部分则被省略了。
如图4所示，运送目的地确定装置90包括用于执行确定批量工件运送目的地的运算的运算处理单元92，用于对由运算处理单元92的运算处理进行控制的运算控制单元91，以及用于存储运算处理单元92的运算处理中所用数据的存储单元93。本实施例的运送目的地确定装置90由例如程序控制CPU和RAM、或其它类型的内部存储器来实施。因此，在实际操作中，主计算机10和运送目的地确定装置90可以配置在同一计算机系统内，同时可以用主计算机10上的运算实现运送目的地确定装置90的控制序列。用于通过控制CPU所实现的运送目的地确定装置90的各种功能的计算机程序被存储在诸如磁盘、光盘、半导体存储区或其它的普通存储介质中。
存储单元93存储关于制造装置40、50和60当前状态的信息。具体地说，该单元针对每个制造装置40、50和60，存储了关于操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态，以及批量工件作业预定完成时间的信息，同时实时地对其进行更新。换句话说，存储单元93与图1中所示第一实施例中的存储单元73的第一存储区73a相对应。本实施例中没有包括与第一实施例中存储单元73的存储区73b相等效的元件。
运算处理单元92根据预定工序[X]的作业条件[X’]来确定制造装置40、50和60是否允许执行所述作业。其中是根据预先“赋值给”运算处理单元92的制造装置40、50和60的使用条件来确定该作业是否可执行的。例如可以将能量范围、剂量和射束电流设置为使用条件，如下所示：
对于制造装置40
10＜能量＜90
1E13cm-2＜剂量＜1E15cm-2
1.1mA＜射束电流＜25mA
对于制造装置50
10＜能量＜250
1E12cm-2＜剂量＜1E14cm-2
1.01mA＜射束电流＜2mA
对于制造装置60
10＜能量＜3000
1E12cm-2＜剂量＜1E14cm-2
1.01mA＜射束电流＜5mA
运算处理单元92还针对所确定的能够在作业条件[X’]进行该项作业的制造装置，计算用于执行所述作业的时间(作业时间)，以及用于在从预定作业(作业条件[Y’])变为所述作业的过程中改变条件所需的时间(条件变化时间)。根据制造装置40、50和60的使用条件利用如下表达式来计算作业时间。
(作业时间)＝(剂量)/(射束电流)×常数
条件变化时间是根据改变之前和之后作业条件的种类，针对每个制造装置40、50和60预先确定的。预先将计算作业时间的运算表达式，该运算表达式所包含的常数，以及条件变化时间存储在例如存储单元93中。
运算处理单元92另外还从存储单元93接收进行运算所需要的一个参数，并根据预先所编程的运算表达式(见下文中的表达式2)，利用如上所述所求出的在作业条件[X’]下该项作业的作业时间、以及从其它的预定作业中所用的最后一批工件使用条件(作业条件[Y’])变为各制造装置40、50和60在作业条件[X’]下执行该项作业所需要的条件变化时间，从而进行运算。随后，单元92向运算控制单元91发送被确定为能够在最短的作业时间内完成工序[X]的作业的运送代码。(表达式2)
{工序[X]的作业完成时间(作业条件[X’])}
＝{作业条件[Y’]的作业完成时间}
+{条件[Y’]到条件[X’]的条件改变时间}+条件[X’]的作业时间
运算控制单元91从主计算机10接收关于后续作业的信息，并确定所述作业是否可执行，以根据确定结果对运算处理单元92进行控制。随后，单元91接收作为运算处理单元92的运算结果的运送代码，并将其作为运送请求发送给主计算机10。
从主计算机10发送来的信息具体包括产品名、要从批量工件库20发送给制造装置40、50和60的批量工件的批号、以及要执行的工序[X]的作业条件[X’]。一旦接收这些信息，运算控制单元91便首先确定制造装置40、50和60是否被允许在相关作业条件[X’]下进行作业。单元91随后“引发”运算处理单元72针对被确定能够执行该项作业的制造装置执行上述运算，并返回一个作为运算结果表明运送目的地的运送代码给主计算机10。
主计算机10以与图1所示第一实施例中的主计算机10相同的方式，对批量工件库20的存储状态进行管理，并对运送目的地确定装置90和运送机器人30进行控制。
接下来将参照图5和6对本实施例的操作进行详细说明。图5所示为根据本实施例从确定目标批量工件的运送目的地到批量工件运送操作的流程图，而图6所示为在完成该项作业之后所执行的操作的流程图。
参照图5，主计算机10首先向运送目的地确定装置90的运算控制单元91发送信息(步骤501)，该信息包含有要从批量工件库20发送给制造装置40、50和60中作为下一工序(目标工序)[X]中作业目标的目标批量工件的产品名和批号以及作业条件[X’]。
运算控制单元91对运算处理单元92进行控制，以根据所接收信息中的作业条件以及制造装置40、50和60的使用条件确定所述作业是否可在制造装置40、50和60上执行(步骤502)。这里，将从用于随后确定运送目的地运算处理的候选目标中去除掉被确定为不能执行该项作业的制造装置(步骤509)。
接着，运算控制单元91读出在确定能够执行该项作业的制造装置上正执行作业的工序[Y]中的在制批量工件的计划完成时间，以及最后一批工件的使用条件[Y’]，并将其传送给运算处理单元92(步骤503)。运算处理单元92根据上述运算表达式计算在作业条件[X’]下的作业时间，以及从作业条件[Y’]变为作业条件[X’]所需的条件变化时间。
接着，运算处理单元92将在步骤503从存储单元93中读出的数据以及在步骤504中计算所得的数据代入上述运算表达式(表达式2)，以计算目标工序[X]在每个制造装置40、50和60上的作业完成时间。随后，运算处理单元92对所求出的各制造装置上所需的作业完成时间进行比较(步骤505)。接着，运算处理单元92将作为比较结果被确定为能够在最短作业时间内完成目标工序[X]作业的制造装置的运送代码，作为运送目的地发送给运算控制单元91(步骤506)。由于步骤506以及接下来各步骤的操作与图2所示第一实施例的操作流程图中的步骤206及其接下来各步骤的操作相同，所以这里将不再对其进行说明。
接下来，参照图6，已完成目标批量工件作业的制造装置40、50和60向运送目的地确定装置90发送诸如作业完成时间、作业时间以及作业条件等类型的信息(步骤601)。运送目的地确定装置90将所述记录时间的信息传送给主计算机10(步骤602)。
如上所述，通过预先“加载”确定运送目的地所需的信息和运算表达式，本实施例可以不再执行输入诸如在制造装置40、50和60上执行预定工序[X]所需的作业时间(其值每次均不相同)等可变信息的作业。另外，在结构方面，本实施例将不再配置与第一实施例中存储单元73的存储区73b(见图1)等效的存储装置。
尽管上文中针对优选实施例对本发明进行了说明，但本发明并不局限于上述实施例。
如上所述，由于根据本发明的批量工件运送控制系统及其运送控制方法，并利用本发明的用于存储运送控制程序的存储介质，就可以根据预定作业完成时间来选择执行作业的制造装置，所以能够在最短的时间内将目标批量工件送给后续工序。其结果是，可以减小产品的TAT。
此外，因为是根据预定的作业完成时间来选择用于执行该项作业的制造装置的，所以其不必预先固定运送代码，另外由于确定该作业是否可在各制造装置上执行的步骤是根据预先存储在运送目的地确定装置90中的运送目的地工序名称以及使用条件来进行的，所以可以减小制造装置维护步骤的数目，同时能够进一步拓宽适用作业条件的范围。
尽管上文中针对其例示性实施例对本发明进行了说明，但对于本领域的技术人员来说可以理解，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以对本发明进行多种形式地修改、省略及添加。因此，本发明不应被理解为仅限于上文中的具体实施例，其应包括能够在后附权利要求所涵盖的范围内进行实施的所有可能的实施例。
Claims (17)
1.一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将批量工件运送至制造装置的作业，其特征在于，
确定在生产线上的多个所述制造装置是否可执行预定的作业，以从确定能够执行作业的所述制造装置中选择可以用最短时间完成所述预定作业的所述制造装置，作为所述批量工件的运送目的地。
2.一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将批量工件运送至制造装置的作业，该运送控制系统包括，
运送控制装置，用于进行生产线上的批量工件的运送控制，和
运送目的地确定装置，用于从设在生产线上的多个所述制造装置中确定批量工件可被送至的所述制造装置，其特征在于
所述运送目的地确定装置包括，
运算装置，用于确定所述制造装置是否能执行预定的作业，当被确定能执行所述预定作业的所述制造装置进行所述预定作业时，计算完成所述预定作业所需要的时间，选择完成所述预定作业所需时间最短的所述制造装置，并确定所选择的所述制造装置作为所述批量工件的运送目的地，和
存储装置，用于储存在所述运算装置的处理中使用的数据。
3.根据权利要求2所述的批量工件运送控制系统，其特征在于，
所述存储装置：
储存关于所述制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件作业的计划完成时间，并实时地更新这些信息，并且
还储存关于所述制造装置操作条件的信息，即在各个所述制造装置处的预定工序的作业时间、从其它预定工序的最后一批工件的作业条件转到所述预定工序中所需要的条件改变时间、以及在各制造装置中能够进行作业的工序；
所述运算装置：
对于后续的作业，从所述运送控制装置接收包括工序名称的信息，对储存在所述存储装置内的关于操作条件的所述信息中的可进行作业工序与从所述运送控制装置接收的工序名称进行比较，以相对于各所述制造装置确定所述后续的作业是否可以执行，并根据储存在所述存储装置中的关于所述制造装置当前状态的信息和关于所述制造装置操作条件的所述信息，使用预定的运算表达式来计算完成所述后续作业所需要的时间。
4.根据权利要求2所述的批量工件运送控制系统，其特征在于，
所述存储装置：
储存关于所述制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件作业的计划完成时间，并实时更新这些信息，并且
还储存所述制造装置的使用条件、当计算在各个所述制造装置中在所述预定作业条件下进行作业所需时间时所用的运算表达式、当计算各所述制造装置在从其它所述预定作业的最后一批工件的作业条件转到所述预定作业条件所需的条件改变时间时所用的运算表达式；
所述运算装置：
从所述运送控制装置接收关于后续作业的信息，以根据该信息以及所述制造装置的使用条件，确定各所述制造装置是否可以执行所述后续的作业，并且
根据从所述运送控制装置接收的信息，使用预定的运算表达式，计算被确定为能够执行后续作业的所述制造装置中执行后续作业所需要的作业时间，以及在该制造装置中从当前作业的最后一批工件的作业条件转到所述后续作业所需的条件改变时间，和
根据储存在所述存储装置中的关于所述制造装置当前状态的信息、所计算出的所述作业时间与所述条件改变时间，使用预定的运算表达式计算完成所述后续作业所需的时间。
5.一种批量工件运送控制方法，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，所述方法包括如下步骤：
确定所述制造装置是否能执行后续的作业，
当被确定能执行作业的所述制造装置进行所述后续作业时，计算完成所述后续作业所需要的时间，
选择计算出的完成所述预定作业所需时间最短的所述制造装置，并确定所选择的制造装置作为所述批量工件的运送目的地，和
进行运送控制，以向在所述运送目的地确定步骤中确定为运送目的地的所述制造装置运送在所述后续作业中所用的批量工件。
6.根据权利要求5所述的批量工件运送控制方法，其中
所述确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
将所述后续作业的工序名称与预先设置的可进行作业的工序名称进行比较，以确定预定的所述制造装置是否可以执行后续的作业，并且
所述作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据各生产工序所设置的作业时间和从其它作业条件转到当前工序所需的条件改变时间，使用预定的运算表达式来计算完成后续作业所需要的时间。
7.根据权利要求5所述的批量工件运送控制方法，其中
所述确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
对于各所述制造装置，根据各所述后续作业的作业条件、以及为各所述制造装置预先设置的使用条件，确定是否可执行所述后续的作业，并且
所述作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据各所述后续作业的作业条件，并使用预定的运算表达式，计算被确定为能够执行所述后续作业的所述制造装置中执行所述后续作业所需要的作业时间，以及在该所述制造装置中从当前作业的最后一批工件的作业条件转到所述后续作业所需的条件改变时间，并且
根据关于所述制造装置当前状态的信息、所计算的所述作业时间和所述条件改变时间，使用预定的运算表达式，计算完成所述后续作业所需要的时间。
8.一种存储控制程序的计算机可读存储器，该控制程序对批量工件运送控制系统进行操作控制，所述批量工件运送控制系统控制从批量工件库中取出要加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，
该控制程序包括如下步骤：
确定所述制造装置是否能执行后续的作业，
当确定能执行作业的所述制造装置进行所述后续作业时，计算完成所述后续作业所需要的时间，
选择计算出的完成所述后续作业所需时间最短的所述制造装置，并确定所选择的制造装置作为批量工件运送目的地，和
进行运送控制，以向在所述运送目的地确定步骤中确定为运送目的地的所述制造装置运送在所述后续作业中使用的批量工件。
9.如权利要求8所述的存储控制程序的计算机可读存储器，该控制程序进行批量工件运送控制系统的操作控制，其特征在于
在所述控制程序中包括的所述确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
将所述后续作业的工序名称与预先设置的可进行作业的工序名称进行比较，以相对于预定的所述制造装置确定所述后续的作业是否可以执行，并且
在所述控制程序中包括的所述作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据所设置的各生产工序的作业时间和从其它作业条件转到当前工序所需的条件改变时间，使用预定的运算表达式来计算完成所述后续作业所需要的时间。
10.一种存储控制程序的计算机可读存储器，该控制程序进行批量工件运送控制系统的操作控制，其特征在于
在所述控制程序中包括的所述确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
对于各所述制造装置，根据各所述后续作业的作业条件、以及为各所述制造装置预先设置的使用条件，确定是否可执行所述后续的作业，并且
在所述控制程序中包括的所述作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据各所述后续作业的作业条件，并使用预定的运算表达式，计算被确定为能够执行所述后续作业的所述制造装置中执行所述后续作业所需要的作业时间，以及在该所述制造装置中从当前作业的最后一批工件的作业条件转到所述后续作业所需的条件改变时间，并且
根据关于所述制造装置当前状态的信息、所计算的所述作业时间和所述条件改变时间，使用预定的运算表达式，计算完成所述后续作业所需要的时间。
11.一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，其中，
确定在生产线上设置的多个所述制造装置是否能执行预定的作业，以在确定能执行所述预定作业的多个所述制造装置中，对完成在制批量工件的最后一批工件作业的计划时间、从最后一批在制批量工件中的作业变为所述预定作业的条件改变时间、以及所述预定作业的作业时间进行比较，选择完成所述预定作业的计划时间最早的所述制造装置，并确定所选择的所述制造装置作为所述批量工件运送目的地。
12.一种批量工件运送控制系统，用于控制从批量工件库中取出要加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，包括，
运送控制装置，用于进行生产线上的批量工件的运送控制，和
运送目的地确定装置，用于从设在生产线上的多个所述制造装置中确定批量工件可被送至的所述制造装置，其特征在于
所述运送目的地确定装置包括，
运算装置，用于确定所述制造装置是否能执行预定的作业，在确定能执行所述作业的多个所述制造装置中，对在制批量工件的最后一批工件作业的计划完成时间、从最后一批在制批量工件中的作业变为所述预定作业的条件改变时间、以及所述预定作业的作业时间进行比较，选择所述预定作业的计划完成时间最早的所述制造装置，并确定所选择的所述制造装置作为批量工件运送目的地，和
存储装置，用于储存在所述运算装置的处理中所用到的数据。
13.根据权利要求12所述的批量工件运送控制系统，其特征在于，
所述存储装置：
储存关于所述制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件作业的计划完成时间，并实时更新这些信息，并且
还储存关于所述制造装置操作条件的信息，即在各个所述制造装置中预定工序的作业时间、在各所述制造装置中从其它预定工序的最后一批工件的作业条件转到所述预定工序中所需要的条件改变时间、以及在各所述制造装置中能够进行作业的工序；
所述运算装置：
对于后续的作业，从所述运送控制装置接收包括作业的工序名称的信息，将储存在所述存储装置内的关于操作条件的信息中的可进行作业工序与从所述运送控制装置接收的工序名称进行比较，以相对于各所述制造装置确定所述后续的作业是否可以执行，并且
根据储存在所述存储装置中的关于所述制造装置当前状态的信息和关于所述制造装置操作条件的信息，使用预定的运算表达式来计算完成所述后续作业所需要的时间。
14.根据权利要求12所述的批量工件运送控制系统，其特征在于，
所述存储装置：
储存关于所述制造装置当前状态的信息，即操作状态、当前使用条件、最后一批工件作业条件和批量工件的在制状态、以及在制批量工件作业的计划完成时间，并实时更新这些信息，并且
还储存关于所述制造装置使用条件、当计算在各个所述制造装置中在所述预定作业条件下进行作业所需作业时间时所用的运算表达式、当计算各所述制造装置在从其它所述预定作业的最后一批工件的作业条件转到所述所述预定作业条件所需的条件改变时间时所用的运算表达式；
所述运算装置：
从所述运送控制装置接收关于后续作业的信息，以根据该信息以及所述制造装置的使用条件，确定各所述制造装置是否可执行所述后续的作业，
根据从运送控制装置接收的信息，并使用预定的运算表达式，计算被确定为能够执行所述后续作业的所述制造装置中执行所述后续作业所需要的作业时间，以及在该所述制造装置中从当前作业的最后一批工件的作业条件转到所述后续作业所需的条件改变时间，以及
根据储存在所述存储装置中的关于所述制造装置当前状态的信息、所计算的所述作业时间和所述条件改变时间，使用预定的运算表达式，计算完成所述后续作业所需要的时间。
15.一种批量工件运送控制方法，用于控制从批量工件库中取出要被加工的批量工件和将所述批量工件运送至制造装置的作业，所述方法包括如下步骤：
确定所述制造装置是否能执行所述后续的作业，
在被确定能执行作业的所述制造装置中，根据在制批量工件的作业的计划完成时间、从当前在制批量工件的最后一批工件的作业转到所述后续作业所需的条件改变时间，以及所述后续作业的作业时间，计算所述后续作业的计划完成时间，
选择计算出的完成所述后续作业时间最早的所述制造装置，并确定所选择的所述制造装置作为所述批量工件的运送目的地，和
进行运送控制，以向在所述运送目的地确定步骤中确定为运送目的地的所述制造装置运送在所述后续作业中使用的批量工件。
16.根据权利要求15所述的运送控制方法，其中
所述确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
对所述后续作业的工序名称与为各个所述制造装置预先设置的可进行作业的工序名称进行比较，以相对于预定的所述制造装置确定所述后续的作业是否可以执行。
17.根据权利要求15所述的运送控制方法，其中
所述确定能否进行作业的步骤包括如下步骤：
相对于各所述制造装置，根据所述后续作业的作业条件，以及为各个生产设预先备所设置的使用条件，确定所述后续的作业是否可以执行，和
所述作业完成时间计算步骤包括如下步骤：
根据所述后续作业的作业条件，并使用预定的运算表达式，计算在被确定能够执行所述后续作业的所述制造装置中执行所述后续作业所需的作业时间，和在当前所述制造装置的最后一批工件的当前作业的作业条件转到所述后续作业所需的条件改变时间，和
根据关于所述所述制造装置当前状态的信息、所计算出的作业时间和条件改变时间，使用预定的运算表达式来计算完成所述后续作业所需要的时间。
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1999
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