JPH1039907A - 自動化システムにおけるトラッキング方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 搬送制御に必要な最小限のセンサしか設置さ
れていない自動化システムにおいて、センサのない位置
であっても、ワークの現在位置を正確に特定し、緻密な
トラッキングを行なうことができるようにすること。 【解決手段】 試料や材料等のワークが投入されたなら
ば、目標位置に至る搬送ルート上における搬送ユニット
等の機器の動作を機器動作モデルと機器制御実行コマン
ドに基づきトレースし、目標位置に到達するであろうタ
イミングを予測し、そのタイミングで当該ワークに関す
るエラー情報が発生しているかどうかを調べ、発生して
いなければ、指示通りに搬送されているものと見做し、
その位置にワークが存在しているものと判定し、エラー
情報が発生しているならば、そのエラー情報の内容によ
ってワーク位置を予測する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動化システム内
で搬送されるワークの位置を逐次追跡するトラッキング
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】野坂康雄著「産業システム制御」（社団
法人 計測自動制御学会）のp221〜p225には、ホットス
トリップミル（薄板圧延機）のシステム制御において工
程の進行制御のための圧延材料のトラッキング機能が記
述されている。

【０００３】この文献に記述されたホットストリップミ
ルのトラッキング機能では、搬送ユニット上に設置され
たセンサからの材料検知情報と、搬送ユニットへの材料
の投入順序（材料投入情報）と、搬送ユニットや搬送ユ
ニットに配置された圧延機等の機器の動作モデル（この
場合は、ＦＩＦＯ；ファーストイン・ファーストアウト
メモリ）とから、センサが検知した材料のロット番号を
特定している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記文献に記述された
ホットストリップミルのトラッキング機能では、搬送ユ
ニット上に設置されたセンサからの材料（ワーク）検知
情報と、搬送ユニットへの材料（ワーク）の投入順序情
報と、搬送ユニットや搬送ユニットに配置された圧延機
等の機器の動作モデルという３つの要素のうち、搬送ユ
ニット上に設置されたセンサの数を増加し、材料（ワー
ク）検知情報を充実させることにより、トラッキングが
容易になると共に、位置情報の精度を高めることができ
る。

【０００５】しかし、センサの数を増やすことはコスト
増につながるため、むやみにセンサの数を増やすことは
できない。センサの数を減らせばコストを下げることが
できる。そこで、一般的には工程の進行制御や運転制御
に必要な位置にのみセンサを設けている。

【０００６】ところが、ホットストリップミルの例のよ
うにワークが比較的低速で流れ、緊急性が低い場合は、
ワークの位置を高精度で検出することできなくても大き
な不都合はないが、ラボラトリ・オートメーションシス
テムの一つである医用検査システムのように、検体等の
試料（ワーク）をシステムに投入した時、その検査結果
がどれ位の時間で判明するのか、また、投入した試料が
現在どの位置にあるのか、さらに、システム内に停止し
ている試料の停止理由は何であるか、などを緊急に知る
ことが要求される場合には位置の検出精度が大きな問題
となる。

【０００７】ここで、医用検査システムとは、検体等の
試料を搬送する搬送ユニットと各種の分析装置から成る
自動化システムのことである。

【０００８】しかし、このような医用検査システムであ
っても、従来においては、コスト面から検体等の試料を
検知するセンサは検体の搬送制御に必要な数のみ設置し
ている。このため、検体等の試料の位置検出精度はホッ
トストリップミルの場合と同等であり、検体等の試料の
位置を緊急に知ることができないという問題があった。

【０００９】以上のようなことから、センサの数が限定
された自動化システムにおいてワークの時々刻々の移動
位置を正確に特定することができるトラッキング方法の
実現が望まれている。

【００１０】本発明の目的は、ワーク位置を検出するセ
ンサの数が限定された自動化システムにおいて、センサ
の感応範囲以外の場所であってもワークの位置を正確に
特定することができるトラッキング方法を提供すること
である。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のトラッキング方法は、基本的には、（１）
自動化システムを構成するユニットおよび搬送ユニット
の動作をアルゴリズムもしくはルールによってモデル化
した機器動作モデル、（２）ユニットおよび搬送ユニッ
ト上におけるワークの有無を検知するセンサの出力情
報、（３）投入されたワークを表わす投入ワーク識別情
報、（４）投入されたワークをある位置から別の位置へ
搬送する指示を与える搬送指示コマンド、（５）前記搬
送指示コマンドに従いユニットおよび搬送ユニットのシ
ーケンス制御を実行するために発行される機器制御実行
コマンド、（６）機器制御実行コマンドが指示した通り
にユニットおよび搬送ユニットが動作しなかった場合
に、その不正常動作内容に対応したエラー情報、の６つ
の情報を用い、センサ出力情報と投入ワーク識別情報と
によって各ワークの現在位置を決定する第１のステップ
と、ワークの移動前の現在位置情報と、センサ出力情
報、機器動作モデル、搬送指示コマンドおよび機器制御
実行コマンドとによってワークの移動後の位置を予測す
る第２のステップと、予測したワークの位置をエラー情
報の有無とその内容によって検証する第３のステップ
と、を備えることを特徴とする。

【００１２】また、本発明のトラッキング装置は、自動
化システムを構成するユニットおよび搬送ユニットの動
作をアルゴリズムもしくはルールによってモデル化した
機器動作モデルを有し、前記ユニットおよび搬送ユニッ
ト上におけるワークの有無を検知するセンサの出力情報
と、投入されたワークを表わす投入ワーク識別情報と、
投入されたワークをある位置から別の位置へ搬送する指
示を与える搬送指示コマンドと、前記搬送指示コマンド
に従い前記ユニットおよび搬送ユニットのシーケンス制
御を実行するために発行される機器制御実行コマンド
と、前記機器制御実行コマンドが指示した通りにユニッ
トおよび搬送ユニットが動作しなかった場合に、その不
正常動作内容に対応して発行されるエラー情報とを入力
情報とし、前記センサ出力情報と投入ワーク識別情報と
によって各ワークの現在位置を決定する第１の手段と、
ワークの移動前の現在位置情報と前記センサ出力情報、
機器動作モデル、搬送指示コマンドおよび機器制御実行
コマンドとによってワークの移動後の位置を予測する第
２の手段と、予測したワークの位置を前記エラー情報の
有無とその内容によって検証する第３の手段とを備える
ことを特徴とする。

【００１３】ここで、前記第２のステップで予測する位
置として、搬送指示コマンドによるワークの移動後の目
標位置を予測位置として用いることにより、予測の処理
を簡単化することが可能である。

【００１４】また、前記第２のステップの処理におい
て、ワークの移動前の現在位置と機器制御実行コマンド
と機器動作モデルによってワークの移動後の位置を予測
する処理を独立させ、その処理によって予測した位置を
搬送指示コマンドが設定する目標位置と置き換え、さら
に、この目標位置を予測位置として用いることにより、
特にトラッキング装置におけるトラッキング処理を簡単
化することが可能である。

【００１５】さらに、前記第１のステップで決定したワ
ークの現在位置の情報を、搬送ユニットにおける同期制
御情報として用いてシーケンス制御を実行することによ
り、ワークを精度良く搬送することが可能になる。

【００１６】また、前記第１のステップで決定したワー
クの現在位置の情報を、搬送ユニットがワークを定位置
に停止させる定位置停止制御に利用することにより、正
確な位置に停止させることが可能になる。

【００１７】また、エラー情報を用いて予測したワーク
の移動後の位置を検証した結果、エラーがあった場合
は、ユニットのエラーによってワークが異常停止したこ
とを告げるアラームを出力すると共に、異常停止したワ
ークを見つけたことにより、ユニットを緊急停止させる
ことにより、搬送異常に伴う工程の混乱を回避すること
が可能になる。

【００１８】さらに、ワークの現在位置を逐次表示する
場合に、ユニットや搬送ユニットの動作エラーによって
移動できなくなったワークと通常の処理工程および搬送
工程のために停止しているワークとを画面上で区別して
表示することにより、停止中のワークの状態を明確に区
別して認識することが可能になる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を用いて詳細に説明する。

【００２０】なお、本実施形態においては、自動化シス
テムとして、ＦＭＳ（フレキシブル生産システム）によ
る加工システムを例に挙げて説明する。

【００２１】図１は、本発明を適用したＦＭＳによる加
工システムの実施の形態を示すシステム構成図であり、
本実施形態の加工システム１００は、材料であるワーク
を加工システムに搬入するための搬入ユニット３０、Ｎ
Ｃ（数値制御）旋盤を行なうＮＣ旋盤（Ａ）４０および
ＮＣ旋盤（Ｂ）４５、形削りや穴あけやフライス加工を
行なうマシニングセンタ５０、ＮＣ研削を行なうＮＣ研
削盤６０を備えている。

【００２２】さらに、これら搬入ユニット３０〜ＮＣ研
削盤６０という各ユニットにワークを搬送する搬送ユニ
ット８０、この搬送ユニット８０からワークを取り、ユ
ニット（４０〜６０）へ置いたり、そのユニットからワ
ークを取り、搬送ユニット８０へ置く作業を行なうワー
ク交換ユニット８５、加工システム１００と次工程のシ
ステムの間にあってワークを一時保管する場所であるバ
ッファユニット７０を備えている。

【００２３】また、ワークに張り付けたバーコードを読
み取るバーコードリーダ９０、加工システム１００全体
の運用・制御を司るコントローラ１０、コントローラ１
０に接続され、システムの入出力を担うユーザインタフ
ェース２０を備えている。

【００２４】なお、図１中において、各ユニットを結ぶ
直線は、ユニット３０〜７０と搬送ユニット８０の間で
ワークが移動することを表わし、点線はコントローラ１
０を中心としたデータ交換のための信号線を表わす。

【００２５】図２は、加工システム１００におけるユニ
ット間の接続関係を示す模式図であり、Ｌ、ＩＯ１等の
記号が記されている長方形は、ワークがユニットや搬送
ユニット上で加工やバーコードの読み取りや待機のため
に一時停止する位置を表わす。

【００２６】表１に、図２に示す位置とその位置の定義
内容を記す。なお、Ｈ１位置からＨ４位置は、各々ワー
ク交換ユニット１８５ａ〜１８５ｄがワークを搬送する
作業によって生じるものである。

【００２７】

【表１】

【００２８】図３は、コントローラ１０の内部構成を詳
細に示したブロック構成図である。コントローラ１０
は、本発明のトラッキング方法を実行するトラッキング
部１１と、ワークの搬送ルートおよび搬送スケジュール
を決定するスケジューラ１２と、ユニット３０〜７０お
よび８０のシーケンス制御を行なったり、ユニット４０
〜６０および８５へ指令を送出したり、各ユニットから
のデータ収集やエラー情報の収集を行なうシーケンス制
御部１３とで構成されている。

【００２９】これらのトラッキング部１１、スケジュー
ラ１２、シーケンス制御部１３は所定の機能を実現する
ためのプログラムで構成されている。

【００３０】トラッキング部１１では、自動化システム
を構成するユニットの動作をアルゴリズムもしくはルー
ルによってモデル化した機器動作モデル１０１を管理す
る。

【００３１】スケジューラ１２では、加工システム１０
０に投入されたワークをワーク固有の識別情報（ワーク
ＩＤ）で表したワーク投入情報１０２と、ワークをある
位置から別の位置へ搬送する指示を与える搬送指示コマ
ンド１０３とを管理し、これらの情報１０２および１０
３を矢印１４のようにトラッキング部１１へ渡す。

【００３２】なお、ワーク投入情報１０２はシーケンス
制御部１３でバーコードリーダ９０を用いて獲得したバ
ーコード情報を基に生成する。

【００３３】シーケンス制御部１３では、ユニット上の
ワークの有無を検知するセンサの検知情報１０４と、ス
ケジューラ１２が発行する搬送指示コマンド１０３に従
いユニットのシーケンス制御を実行するための機器制御
実行コマンド１０５を発行すると共に、各ユニットが発
したエラー情報１０６を管理し、これらの情報１０４，
１０６を矢印１５のようにトラッキング部１１へ渡す。

【００３４】スケジューラ１２が発行する搬送指示コマ
ンド１０３は、例えば図２において「Ｃ位置からＩＯ２
位置へ搬送」のように制御操作系への制御指令であり、
位置をパラメータとするコマンドである。

【００３５】シーケンス制御部１３が発行する機器制御
実行コマンド１０５は、例えば前記の「Ｃ位置からＩＯ
２位置へ搬送」には、「モータの回転を１０パルス分」
のように、制御対象への制御操作を表わすコマンドであ
り、搬送指示コマンド１０３が発行されたならば、必ず
それに対応した機器制御実行コマンド１０５が発行され
る。

【００３６】図４は、トラッキング部１１のソフトウェ
ア・モジュール構成を示すものであり、トラッキング部
１１は、機器動作モデル１０１を有し、さらにワーク投
入情報１０２、搬送指示コマンド１０３、センサ検知情
報１０４、機器制御実行コマンド１０５、エラー情報１
０６の５つの情報の入力を受ける入力部１１１と、自動
化システム１００に投入されたワーク毎にワークの現在
位置を保持するワーク管理部１１２と、入力部１１１か
らの５つの入力情報とワーク管理部１１２で管理するワ
ークの現在位置を用いて各ワークのトラッキングを行な
うユニットモデル部１１３と、各ワークの現在位置等の
トラッキング結果を出力する出力部１１４を備えてい
る。

【００３７】ワーク管理部１１２は、トラッキングの情
報をワーク単位で集約したワークオブジェクトと呼ぶ概
念によって各ワークを管理する。管理する情報を表２に
示す。

【００３８】

【表２】

【００３９】ユニットモデル部１１３は、加工システム
１００を構成するユニット（３０〜９０）毎にユニット
オブジェクトと呼ぶ概念によって各ユニットのモデルを
管理するソフトウェアで構成されている。このようにユ
ニット単位のソフトウェアで構成することでユニットの
拡張性についても考慮している。

【００４０】ここで、ワークの搬送制御について、簡単
に説明しておく。

【００４１】ワークの搬送形態としては、ユニット間搬
送とユニット内搬送という２つの形態がある。

【００４２】ユニット間搬送は、システム全体の効率を
考えたスケジュールに基づいて、工程間すなわちユニッ
ト間でワークを搬送する場合の形態であり、ユニット内
搬送は、ワークを例えばバッファユニット１７０に搬送
する場合など、ユニット内で予め定めた条件でワークを
搬送する場合の形態である。

【００４３】ユニット間搬送は、次の手順で実施され
る。

【００４４】（１）ワークを搬送する目標位置を決定す
る。これは、スケジューラ１２で決定し、搬送指示コマ
ンド１０３として出力する。

【００４５】（２）そのワークの搬送を実行する装置
（例えば、搬送ユニット１８０）のベルトコンベア，キ
ャタピラ等の機構について、ワークを目的位置まで搬送
するのに必要なモータまたはアクチュエータの制御量を
算出する。これは、シーケンス制御部１３で算出し、機
器制御実行コマンド１０５として出力する。

【００４６】（３）算出した制御量で、その搬送ユニッ
トのモータまたはアクチュエータを作動させる。

【００４７】ユニット内搬送は、次の手順で実施され
る。

【００４８】（１）ユニットの状態遷移に沿うように、
搬送機構を構成するモータまたはアクチュエータの制御
量を算出する。この場合の制御量は、シーケンス制御部
１３で算出し、機器制御実行コマンド１０５として出力
する。

【００４９】（２）算出した制御量で、その搬送機構を
構成するモータまたはアクチュエータを作動させる。

【００５０】従って、ユニット間搬送では、搬送指示コ
マンド１０３と機器制御実行コマンド１０５とが１対で
発行されるのに対し、ユニット内搬送では機器制御実行
コマンド１０５のみが発行される。

【００５１】図２および表１を用いて加工システム１０
０の動作例について概要を説明する。

【００５２】本実施形態の加工システム１００における
ワークは、ＮＣ旋盤（Ａ）１４０もしくはＮＣ旋盤
（Ｂ）１４５で旋盤加工された後、マシニングセンタ１
５０で複合加工、ＮＣ研削盤１６０で研削加工される。
この動作例では、ＮＣ旋盤（Ｂ）１４５→マシンニング
センタ１５０→ＮＣ研削盤１６０を通るルートで説明す
る。

【００５３】まず、ワークを搬入ユニット１３０のＬ５
位置に置く。システムが動作を開始すると、ワークはＬ
５位置からＬ１位置へ送られる。搬入ユニット１３０の
Ｌ１位置に移動したワークは、自ワークに貼られたバー
コードがＬ１位置で読み取られる。

【００５４】バーコードには、ワークの固有番号である
ワークＩＤ等の情報がコード化されており、ワークＩＤ
等の情報を基に様々な処理を経てワークの搬送ルートが
決定される。

【００５５】続いて、ワークはＬ１位置から搬送ユニッ
ト１８０上のＬ位置に送られ、以後搬送ユニット１８０
によって搬送される。ワークはＬ位置よりＩＯ１位置を
経てＩＯ２位置に搬送される。次に、ワークはＩＯ２位
置からワーク交換ユニット１８５ｂによってＨ２位置を
経て、ＮＣ旋盤Ｂ１４５の作業位置Ｔ２に搬送されて旋
盤加工が行われる。加工終了後、ワーク交換ユニット１
８５ｂによってＴ２位置からＨ２位置を経て、再び搬送
ユニット１８０上のＩＯ２位置に置かれる。

【００５６】以後、同様にしてマシニングセンタ１５０
とＮＣ研削盤１６０で加工が実施される。

【００５７】全ての加工工程の終了後、搬送ユニット１
８０上のＢ位置に搬送されたワークは、バッファユニッ
ト１７０のＢ１位置に置かれ、次の工程に送られるまで
Ｂ１位置からＢ１０位置へと移動しながら待機する。

【００５８】表３は、トラッキング時のセンサ出力情報
や搬送指示コマンド、機器制御実行コマンド等の内容の
一例を示すものである。なお、この表３は、図２のＩＯ
１，ＩＯ２，ＩＯ３位置にワーク検知センサが設置され
ていない場合を前提にしている。

【００５９】

【表３】

【００６０】本発明のトラッキング方法では、表３にお
ける項番「２，３，４，５，７，８，９，１２，１３，
１４，１５」における機器制御実行コマンドと現在位置
の関係を機器動作モデルとする。この機器動作モデル
は、後述する表４の「機器制御実行コマンド−ワーク移
動位置対応表」と動作アルゴリズムとに該当する。

【００６１】本発明のトラッキング方法は、ワークを検
知するセンサの設置位置が限定されている場合でも、ワ
ークの位置を正確に検出し、トラッキングを行おうとす
るものである。すなわち、例えば図２のＩＯ１，ＩＯ
２，ＩＯ３の位置にワーク検知センサが設置されていな
い場合、Ｔ１位置のワーク検知センサがＯＦＦになった
後は、Ｍ１位置のワーク検知センサがＯＮになるまでワ
ークの位置は分からない。

【００６２】本発明のトラッキング方法は、このような
搬送区間におけるワークの位置を正確に検出しようとす
るものである。

【００６３】従来のトラッキング方法と基本的に異なる
点は、搬送指示コマンド１０３、機器制御実行コマンド
１０５およびエラー情報１０６を新たに用いる点であ
る。

【００６４】すなわち、搬送指示コマンド１０３により
目標位置が指定されているので、搬送方向および搬送ル
ートが分かる。搬送方向および搬送ルートが分かれば、
ワークの位置についておおよその見当がつく。

【００６５】一方、機器制御実行コマンドでは搬送ユニ
ット等の制御量が指定されているので、この制御量を機
器制御モデルによってトレースすることにより、ワーク
が移動する様子が予測できる。具体的には、目標位置に
到達するであろうタイミングが予測できる。

【００６６】また、エラー情報により、ワークが機器制
御実行コマンドによって指示した通りに移動しているか
どうかが分かる。もし、指示した通りに移動していれ
ば、エラー情報は出力されない。しかし、搬送途中で何
等かの搬送異常が発生した場合は、その異常状態に対応
した内容のエラー情報が出力される。

【００６７】そこで、本発明のトラッキング方法では、
ワークが投入されたならば、目標位置に至る搬送ルート
上における機器（搬送ユニット等）の動作を機器動作モ
デルと機器制御実行コマンドに基づきトレースし、目標
位置（あるいは出発位置と目標位置との間を分割した場
合の区間境界位置）に到達するであろうタイミングを予
測し、そのタイミングで当該ワークに関するエラー情報
が発生しているかどうかを調べ、発生していなければ、
指示通りに搬送されているものと見做し、その位置にワ
ークが存在しているものと判定し、エラー情報が発生し
ているならば、そのエラー情報の内容によって異常停止
位置を予測する。この処理をワーク別に実行する。これ
により、順次に投入された多数のワークについて、それ
ぞれの位置を正確に検出することが可能になる。

【００６８】次に、図５〜図１１のフローチャートを用
いてトラッキング部１１が実行する本発明のトラッキン
グ方法について詳細に説明する。

【００６９】本発明のトラッキング方法は、ワーク投入
情報１０２とセンサ検知情報１０４とによってワークの
現在位置を特定するステップＡと、ワークの移動前の現
在位置と機器動作モデル１０１と搬送指示コマンド１０
３とセンサ検知情報１０４と機器制御実行コマンド１０
５とによってワークの移動後の現在位置を予測するステ
ップＢと、予測したワークの現在位置をエラー情報１０
６によって検証するステップＣとによって構成されてい
る。

【００７０】そして、ステップＢは後述するように、搬
送指示コマンド１０３によって搬送するワークを指定し
た場合のステップＢ１と、機器制御実行コマンド１０５
による機器の動作（以下、アクションと呼ぶ）によって
指定されたワーク以外のワークが移動する場合のステッ
プＢ２とによって構成されている。

【００７１】図５は、１つのワークに注目した場合のト
ラッキング処理フローを表わすものであり、まず、ステ
ップＡ（ワーク初期位置設定処理）によってワークの初
期の現在位置を設定する（ステップ２１０）。

【００７２】次に、スケジューラ１２から搬送指示コマ
ンド１０３が発行されているか否かを判定し（ステップ
２２０）、搬送指示コマンド１０３が発行されている場
合、ステップＢ１（現在位置予測処理）によりワークの
現在位置の予測とステップＣによる予測の検証を行なう
（ステップ２３０）。

【００７３】搬送指示コマンド１０３が発行されていな
い場合、機器制御実行コマンド１０５がシーケンス制御
部１３から発行されているか否かを判定し（ステップ２
４０）、発行されている場合は、ステップＢ２（現在位
置予測処理）により現在位置の予測とステップＣによる
予測の検証を行なう（ステップ２５０）。

【００７４】なお、搬送指示コマンド１０３もなく、機
器制御実行コマンド１０５も発行されていない場合は、
何もせず次の処理へ進む。

【００７５】最後に、ワークの処理工程が終了したかど
うかを判定し（ステップ２６０）、終了していなければ
ステップ２２０に戻って処理を続け、処理工程が終了し
ていれば、処理を終了する。

【００７６】以下、各ステップについて詳細に説明す
る。

【００７７】図６は、ステップＡの詳細を示すフローチ
ャートであり、トラッキング部１１の入力部１１１に
「ワーク投入情報１０２」と「センサ検知情報１０４」
が入力されると（ステップ３１０）、ワーク管理部１１
２において該ワークを表わすワークオブジェクトを生成
する（ステップ３２０）。そして、該ワークオブジェク
トに「センサ検知情報１０４」で示すワークの現在位置
を登録する（ステップ３３０）。

【００７８】図７は、ステップＢ１の詳細を示すフロー
チャートであり、トラッキング部１１の入力部１１１に
「搬送指示コマンド１０３」が入力されると、該搬送指
示コマンド１０３によって指定されたワークに関するワ
ークオブジェクトを検索し、該ワークオブジェクトに該
ワークを搬送する目標位置を設定する（ステップ４１
０）。

【００７９】次に、該搬送指示コマンド１０３に従った
「機器制御実行コマンド１０５」が入力部１１１に入力
されると（ステップ４１５）、ユニットモデル部１１３
において「機器動作モデル１０１」に基づき該ワークの
現在位置を予測する（ステップ４２０）。

【００８０】そして、該ワークが予測された位置に到達
する時刻において、該位置に対応する「センサ検知情報
１０４」が入力されたかどうかを調べる（ステップ４２
５）。該当するセンサ検知情報が入力された場合、位置
を予測したワークは、予測した通りの位置に搬送されて
いることになるので、該ワークのワークオブジェクトの
現在位置を更新する（ステップ４３０）。そして、更新
後の現在位置と目標位置を比較し（ステップ４３５）、
それらが等しい場合、該ワークのワークオブジェクトの
目標位置をクリアし（ステップ４４０）、処理を終え
る。

【００８１】しかし、更新後の現在位置と目標位置とが
等しくない場合は、処理４１５へ戻り、現在位置が目標
位置と等しくなるまで処理を続ける。

【００８２】一方、ワークが予測された位置に到達する
時刻において、該当するセンサ検知情報１０４が入力さ
れなかった場合は、ステップＣを用い、予測した現在位
置の検証を行なう（ステップ４４５）。検証の結果、フ
ラグが「ＯＫ」か否かを調べ（ステップ４５０）、「Ｏ
Ｋ」である場合、すなわち予測結果が正しい場合（ステ
ップ４５０）は、ステップ４３０へ進み、該当ワークの
ワークオブジェクトの現在位置を更新する。なお、検証
結果のフラグは、表２に示すワーク毎のワークオブジェ
クトの「エラー情報領域」に設定されるものである。

【００８３】しかし、検証の結果、フラグが「ＮＧ」の
場合、すなわち予測結果が正しくない場合は、該ワーク
のワークオブジェクトにエラー情報およびエラー時ワー
ク停止位置（予測を含む）を付加し（ステップ４５
５）、該エラーに対応したエラー処理を行なう（ステッ
プ４６０）。

【００８４】図８は、ステップＢ２の詳細を示すフロー
チャートである。

【００８５】まず、「機器制御実行コマンド１０５」が
入力部１１１に入力されると、ユニットモデル部１１３
において「機器動作モデル１０１」に基づき該機器制御
実行コマンド１０５によるアクションによって移動する
全ワークの現在位置を予測する（ステップ５２０）。そ
して、各ワークが予測された位置に到達する時刻におい
て、その予測位置に該当する「センサ検知情報１０４」
が入力されたかどうかを調べる（ステップ５３０）。

【００８６】該当するセンサ検知情報が入力されたワー
クについては予測通りに正常に搬送されていることにな
るので、該当ワークのワークオブジェクトの現在位置を
更新する（ステップ５４０）。

【００８７】しかし、該当するセンサ検知情報が入力さ
れていないワークについてはステップＣ（予測位置検証
処理）を用いて予測した位置の検証を行なう（ステップ
５５０）。

【００８８】検証の結果、フラグが「ＯＫ」か否かを調
べ（ステップ５６０）、「ＯＫ」である場合は、ステッ
プ５４０へ進み、該当ワークのワークオブジェクトの現
在位置を更新する。

【００８９】しかし、またフラグが「ＮＧ」の場合は、
該当するワークのワークオブジェクトにエラー情報およ
びエラー時ワーク停止位置を付加し（ステップ５７
０）、該エラーに対応したエラー処理を行なう（ステッ
プ５８０）。

【００９０】ここで、図７のステップＢ１の処理および
図８のステップＢ２の処理について図１０および図１１
に示す機構を例に説明する。

【００９１】機器動作モデルを用いた予測方法には、ル
ールを用いる方法（ルール法と呼ぶ）とアルゴリズムを
用いる方法（アルゴリズム法と呼ぶ）がある。

【００９２】まず、ルール法について説明する。

【００９３】図１０（ａ）は、図２に示した加工システ
ムの搬送ユニット１８０のＬ位置およびＣ位置の付近を
拡大した図である。

【００９４】搬送ユニット１８０は、図１０（ａ）で示
すように爪７１０で搬送する区間と、ベルトコンベア７
５０によって搬送する区間から成っている。

【００９５】爪７１０はベルト７２０に接合され、その
ベルト７２０はモータ７３０とローラ７４０によって支
持されて図の左右方向に回転するようになっている。ま
た、爪７１０の移動始点（Ｈｏｍｅ）と移動終点（Ｅｎ
ｄ）には、爪７１０をそれぞれ検知するためのセンサＤ
-ＨｏｍｅおよびセンサＤ-Ｅｎｄが設けられている。

【００９６】図１０（ａ）に示す機構は、ベルト７２０
を反時計方向に回転させることにより、爪７１０をＬ位
置からＣ位置方向へ移動させ、Ｌ位置のワークをＣ位置
に搬送する構造（爪送り機構）になっている。すなわ
ち、動作（アクション）「爪をＨｏｍｅ位置からＥｎｄ
位置へ移動」を実行すると、該アクション終了時のワー
クの移動後の位置はＣ位置になる。表４に、機器制御実
行コマンドとワーク移動位置との対応関係を示してい
る。

【００９７】このようにアクションによって一意に移動
後のワーク位置が決まる場合はルール法を用いる。

【００９８】

【表４】

【００９９】次に、アルゴリズム法について説明する。

【０１００】図１１は、図２に示した加工システム１０
０のバッファユニット１７０とバッファユニット１７０
の右側のライン８１０（以下、Ｂ２ラインと呼ぶことに
する）の機構を示す図である。

【０１０１】Ｂ２ライン８１０は、ワークを引っ掛けて
運ぶ爪のついたキャタピラ８２０と、その回転数を検知
するための溝の付いた軸を持つモータ８３０と、ローラ
８４０とから成っている。

【０１０２】また、Ｂ２ライン８１０のＢ１０位置とＢ
６位置にはそれぞれ、ワークを検知するためのセンサＤ
-Ｂ１０およびセンサＤ-Ｂ６が設けられており、モータ
８３０には回転数を検知するセンサＤ-ＣＡＴが設けら
れている。図１１に示す機構はキャタピラ８２０の爪と
爪の間にワークを入れ、キャタピラ８２０の前後移動
（図の上下移動）によってワークを搬送する構造（キャ
タピラ機構）になっている。

【０１０３】そして、モータ８３０が回転してセンサＤ
-ＣＡＴが溝を１回検知すると、ワーク１個分移動する
ようになっており、これを１ピッチとする。

【０１０４】ここで、Ｂ２ライン８１０上に隙間なく置
かれているワークの先頭をＢ１０位置に移動するアクシ
ョン「キャタピラ前詰め」を考えると、キャタピラ８２
０を何ピッチ動作させるかは、その時のＢ２ライン８１
０上のワークの配置と個数によって変わる。

【０１０５】従って、ルール法のようにアクションと移
動後のワーク位置の関係は一意ではない。そこで、アク
ションと移動後のワーク位置の関係は一意でない場合は
アルゴリズム法を用いる。

【０１０６】図９は、予測位置をエラー情報１０６によ
って検証するステップＣの詳細なフローチャートであ
る。

【０１０７】まず、エラー情報１０６が入力部１１１に
入力されたかどうかを調べ（ステップ６１０）、入力さ
れなかった場合は、検証結果のフラグとして「ＯＫ」を
セットし（ステップ６７０）、処理を終了する。

【０１０８】しかし、エラー情報が入力された場合は、
そのエラー情報と対応する機器制御実行コマンドを表５
に示す「機器制御実行コマンド−エラーコード対応表」
を用いて検索する（ステップ６２０）。そして、そのコ
マンドがステップ４１５またはステップ２４０で入力さ
れたコマンドか否かを調べ（ステップ６２５）、該当す
るコマンドでなければステップ６７０に進み、検証結果
のフラグとして「ＯＫ」をセットする。

【０１０９】

【表５】

【０１１０】しかし、該当するコマンドであれば、次
に、その機器制御実行コマンドにより起動するアクショ
ンの結果、ワークが移動するであろう位置を表６および
表７に示す「機器制御実行コマンド−ワーク位置関係
表」を用いて調べる（ステップ６３０）。

【０１１１】

【表６】

【０１１２】

【表７】

【０１１３】そして、ステップＢ１やステップＢ２にお
いて予測したワークの現在位置が処理６３０において導
出した位置に該当するかどうかを調べ（ステップ６４
０）、該当しない場合はステップ処理６７０へ進む。

【０１１４】しかし、該当する場合は、表８に示す「エ
ラーコード−エラー時ワーク停止位置対応表」を用い、
エラーによってワークが停止した位置を予測するか、も
しくは「機器動作モデル１０１」を用いてエラーによっ
てワークが停止した位置を予測した後（ステップ６５
０）、検証結果のフラグとして「ＮＧ」をセットし（ス
テップ６６０）、処理を終了する。

【０１１５】

【表８】

【０１１６】ここで、表５の「機器制御実行コマンド−
エラーコード対応表」について、図１０（ａ）〜（ｄ）
を参照して説明する。

【０１１７】図１０（ａ）〜（ｄ）に示す搬送機構のＬ
位置にはワークを検知するセンサＤ-Ｌが設けられてい
るが、Ｃ位置にはセンサは設置されていないものとす
る。また、センサＤ-Ｌ、センサＤ-Ｈｏｍｅ、およびセ
ンサＤ-Ｅｎｄはそれぞれ物体を検知すると出力信号が
「ＯＮ」になり、検知しない時は「ＯＦＦ」になるもの
とする。

【０１１８】アクション「爪７１０をＨｏｍｅ位置から
Ｅｎｄ位置へ移動」を実行する場合、本アクション開始
時には、爪７１０およびワーク７６０は図１０（ａ）に
示す位置にあり、この状態ではセンサＤ-Ｌ、センサＤ-
Ｈｏｍｅ、およびセンサＤ-Ｅｎｄの出力信号はそれぞ
れ、ＯＮ，ＯＮ，ＯＦＦである。しかし、本アクション
が正常に終了した時には、爪７１０およびワーク７６０
は図１０（ｄ）に示す位置に移動するので、センサＤ-
Ｌ、センサＤ-ＨｏｍｅおよびセンサＤ-Ｅｎｄの出力信
号はそれぞれＯＦＦ，ＯＦＦ，ＯＮになる。

【０１１９】しかし、爪７１０およびワーク７６０が図
１０（ｂ）に示すように、Ｈｏｍｅ位置とＥｎｄ位置の
中間位置で停止してしまった場合は動作エラーとなる。
この状態では、センサＤ-Ｌ、センサＤ-Ｈｏｍｅおよび
センサＤ-Ｅｎｄの出力信号はそれぞれＯＦＦ，ＯＮ，
ＯＦＦになり、表４に示すように各センサの検知内容に
応じて、本アクションに対応したエラーコード＝１０１
が出力される。

【０１２０】エラーコード＝１０１が出力された場合、
表８に基づいて、ワーク位置はＬ位置付近であると予測
される。

【０１２１】また、爪７１０およびワーク７６０が図１
０（ｃ）に示すように、センサＤ-Ｌ位置とＥｎｄ位置
の中間位置で停止してしまった場合は動作エラーとな
る。この状態では、センサＤ-Ｌ、センサＤ-Ｈｏｍｅお
よびセンサＤ-Ｅｎｄの出力信号はそれぞれＯＦＦ，Ｏ
ＦＦ，ＯＦＦになり、表５に示すように各センサの検知
内容に応じて、本アクションに対応したエラーコード＝
１０２が出力される。

【０１２２】エラーコード＝１０２が出力された場合、
表８に基づいて、ワーク位置はＬ位置〜Ｃ位置区間の間
にあると予測される。

【０１２３】次に、表６および表７に示す「機器制御実
行コマンド−ワーク位置関係表」について、図１０およ
び図１１を参照して説明する。

【０１２４】「機器制御実行コマンド−ワーク位置関係
表」は、アクション終了時に存在するであろうワークの
位置を表わす、すなわち、ステップＢ１およびステップ
Ｂ２において予測するであろう位置を示すものである。

【０１２５】従って、図１０に示す搬送機構の場合は、
既にルール法の説明で述べたようにアクション「爪をＨ
ｏｍｅ位置からＥｎｄ位置へ移動」により、ワークはＣ
位置に移動するので、機器制御実行コマンドとワーク位
置の関係は表６に示す通りである。また、図１１に示す
バッファユニット１７０のＢ２ラインの場合は、動作す
るキャタピラ８２０上にワークが載るため、アクション
「キャタピラ前詰め」により関係する位置は、表７に示
す通り、Ｂ２ライン上の全ての位置である。

【０１２６】次に、表８に示す「エラーコード−エラー
時ワーク停止位置対応表」について説明する。

【０１２７】まず、ルール法で機器動作モデルを表わす
ことができる図１０に示す爪送り機構のような構造の場
合は、表５に示す各エラーコードが表わすエラー内容と
図１０に示すセンサＤ-Ｌ、センサＤ-Ｈｏｍｅおよびセ
ンサＤ-Ｅｎｄの位置関係から、表７に示すようにエラ
ーによって停止した場合のワーク位置を予測することが
可能である。

【０１２８】また、アルゴリズム法で機器動作モデルを
表わす図１１に示すキャタピラ機構のような構造の場合
は、アクション「キャタピラ前詰め」実行時に、キャタ
ピラ８２０が何ピッチ動作したかが判明すれば、Ｂ２ラ
インの動作モデルであるアルゴリズムを逆にたどること
でワーク位置を予測することが可能である。

【０１２９】このようにステップＡ、ステップＢ１、ス
テップＢ２、およびステップＣを用いてワーク位置の予
測とその検証を行なうことによって、センサの設置位置
が限定されていてワーク位置を明示する情報が不足する
場合においても、正確で詳細なトラッキングを実施でき
るようになる。

【０１３０】次に、ステップＢ１のエラー処理４６０お
よびステップＢ２のエラー処理５８０の内容について言
及する。

【０１３１】本発明によるトラッキング方法は、既に説
明したように、システムから検出するエラー情報を用い
て、予測したワークの移動後の位置の正否を検証するこ
とで、ワークの異常停止を判断することができる。従っ
て、エラーがあった場合に加工装置や組立装置や検査装
置などのユニットや搬送ユニットのエラー発生を告げる
アラームとともに、ワークの異常停止を告げるアラーム
を発生することができるようになる。すなわち、ワーク
の異常停止を告げるアラームを発生することがエラー処
理４６０およびエラー処理５８０に含まれる。

【０１３２】また、本発明によるトラッキング方法によ
って得たトラッキング情報（位置情報）を、シーケンス
制御の実行に利用することが可能である。

【０１３３】例えば図２において、搬送ユニット１８０
は、表１にも示したようにＣ位置の左側（爪送り機構区
間）と右側（ベルトコンベア区間）で異なる機構になっ
ている。爪送り機構区間からベルトコンベア区間へのワ
ーク搬送の連携は、爪送り機構によってＣ位置にワーク
が置かれた後、ベルトによってＣ位置からＩＯ１位置方
向へと搬送することで行なう。

【０１３４】この時、本実施形態のようにＣ位置にセン
サがない場合でも、本発明によるトラッキング方法によ
れば、ワークがＣ位置に搬送されるタイミングが正確に
把握できるので、ワークがＣ位置に搬送されたタイミン
グでベルトを動作させることでワークをＣ位置からＩＯ
１位置方向へと搬送することができる。

【０１３５】また、本実施形態の加工システムの搬送ユ
ニットであるベルトコンベアやチェインコンベアなどの
搬送機器において、ワークをセンサがない位置で停止さ
せる定位置停止制御に利用することができる。

【０１３６】図１２は、本実施形態の加工システム１０
０のユーザインターフェース２０に表示するトラッキン
グ画面の一例を表わすものである。トラッキング画面９
００には、加工システムを構成するユニットの模式図と
その上に位置するワークを模式的に表示している。図
中、斜線で表わした長方形９１０は、正常な工程でユニ
ット上に停止もしくは移動しているワークを表わし、斜
め格子で表わした長方形９２０は、エラーの発生によっ
てユニット上に停止しているワークを表わす。

【０１３７】この表示例は、表８の「エラーコード−エ
ラー時ワーク停止位置対応表」の「エラーコード＝１０
２」に対応するエラー時ワーク停止位置＝「Ｌ位置〜Ｃ
位置区間」を表わしている。

【０１３８】本実施形態のトラッキング方法は、自動化
システム１００上の全ワークの位置を逐次追跡しつつ、
システム内で発生するエラー情報によってその位置の検
証を行なうことで、個々のワークの現在位置を適切に把
握することができるので、ユニットの動作エラーによっ
て移動できなくなったワークと、通常の加工工程および
搬送工程のために止まっているワークを画面上で表示形
状あるいは色で区別して表示することにより、これらの
ワークを明確に区別して認識することが可能になる。

【０１３９】また、ワーク投入後、加工や検査が終了し
てシステムから放出されるまでの所要時間や、ワークが
第１の位置から第２の位置に移動する所要時間を知るこ
とができる。すなわち、本実施形態における搬送機構等
の機器は、シーケンス制御によって動作している。シー
ケンス制御とは、予め定めた順序で制御の各段階を順次
進めて行く制御である。シーケンス制御を実現する手法
としては、タイムチャートと制御パラメータを用いる方
法がある。タイムチャートとは、モータ等の動作開始時
間と回転方向等の動作内容を定義するものである。制御
パラメータとは、藻他等の各動作毎に、動作スピード、
加速度、動作距離、動作停止方法を定義したものであ
る。

【０１４０】本実施形態における機器制御実行コマンド
は、モータ等の制御対象に対して出力する指令であり、
その内容は前記のタイムチャートと制御パラメータとに
よって構成されている。

【０１４１】本実施形態における各機器の動作の加速区
間、低速区間、減速区間などの時間はタイムチャートで
予め定められており、また動作速度や加速度は制御パラ
メータで予め定められている。

【０１４２】従って、例えば図１０のモータ７３０によ
って動作する爪７１０がワークを搬送する所要時間はＬ
位置とＣ位置との距離が既知であるので、予め算出して
おくことができる。そこで、このようにして算出した所
要時間を表９に示すように機器制御実行コマンドと関連
付けてシステム内に登録しておく。

【０１４３】

【表９】

【０１４４】機器制御実行コマンドが発行されたなら
ば、表９を参照して目標位置に達するまでの所要時間を
算出する。

【０１４５】ワーク投入後、システムから放出されるま
での所要時間は、各区間の所要時間の合計である。

【０１４６】このようにして、ワークが移動するのに必
要な所要時間が分かることにより、センサが設置されて
いない位置であっても、その位置に到達する時刻が分か
るので、その時刻に該当ワークを掴むなどの操作を行う
ことが可能になる。

【０１４７】従って、医用検査システム等に適用すれ
ば、検査対象の検体の検査結果がどれ位の時間で判明す
るかなどを直ちに知ることができる。

【０１４８】ところで、本実施形態で説明したトラッキ
ング方法は、図７を用いて説明したように、機器制御実
行コマンド１０５を用いてワークの移動後の位置を予測
したが、搬送指示コマンド１０３によるワークの目標位
置を予測位置とすることで、ステップＢ１におけるワー
クの移動後の位置の予測の処理を簡単化することができ
る。

【０１４９】これは、ステップＢ１の処理フローにおい
て、ステップ４１５およびステップ４２０の代わりに、
「目標位置を予測位置とする」と言うステップを入れる
ことにより実現することができる。

【０１５０】また、機器制御実行コマンド１０５と機器
動作モデル１０１によるワークの移動後の位置の予測
を、別の独立した処理として実行し、その結果を搬送指
示コマンド１０３に置き換えてトラッキング部１１に入
力することで、ステップＢ２の処理を代行することが可
能である。これら２つの場合も、上記実施形態と同様
に、エラー情報を確認することで検証を行い、予測の信
頼性を高めるようにしておくことが望ましい。

【０１５１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
試料や材料等のワークが投入されたならば、目標位置に
至る搬送ルート上における搬送ユニット等の機器の動作
を機器動作モデルと機器制御実行コマンドに基づきトレ
ースし、目標位置（あるいは出発位置と目標位置との間
を分割した場合の区間境界位置）に到達するであろうタ
イミングを予測し、そのタイミングで当該ワークに関す
るエラー情報が発生しているかどうかを調べ、発生して
いなければ、指示通りに搬送されているものと見做し、
その位置にワークが存在しているものと判定し、エラー
情報が発生しているならば、そのエラー情報の内容によ
ってワーク位置を予測するようにしたため、搬送制御に
必要な最小限のセンサしか設置されていない自動化シス
テムにおいて、センサのない位置（あるいはセンサの感
応範囲以外の位置）であっても、ワークの現在位置を正
確に特定し、緻密なトラッキングを行なうことができる
ようになる。

【０１５２】これにより、医用検査システムなどの自動
化システムを運用する運転員に対し、有用なトラッキン
グ情報を提供することができるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用した加工システムの実施形態を示
すシステム構成図である。

【図２】図１の加工システムのユニット間接続構成図で
ある。

【図３】加工システムのコントローラ内部のシステム構
成図である。

【図４】コントローラを構成するトラッキング部のソフ
トウェア・モジュール構成図である。

【図５】本発明のトラッキング方法の全体処理手順を示
すフローチャートである。

【図６】図５におけるステップＡの詳細を表わすフロー
チャートである。

【図７】図５におけるステップＢ１の詳細を表わすフロ
ーチャートである。

【図８】図５におけるステップＢ２の詳細を表わすフロ
ーチャートである。

【図９】図５におけるステップＣの詳細を表わすフロー
チャートである。

【図１０】搬送ユニット１８０において、ワークをＬ位
置からＣ位置へ送る部分の拡大機構図である。

【図１１】バッファユニット１７０のＢ２ラインの拡大
機構図である。

【図１２】トラッキング画面表示例を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１０…コントローラ、１１…トラッキング部、１２…ス
ケジューラ、１３…シーケンス制御部、３０…搬入ユニ
ット、７０…バッファユニット、８０…搬送ユニット、
１００…加工システム、１０１…機器動作モデル、１０
２…ワーク投入情報、１０３…搬送指示コマンド、１０
４…センサ検知情報、１０５…機器制御実行コマンド、
１０６…エラー情報。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 試料や材料等のワークの加工、検査等を
   行う複数のユニットと、各ユニットに対しワークを搬送
   する搬送ユニットとを備えた自動化システムにおけるト
   ラッキング方法であって、 自動化システムを構成するユニットおよび搬送ユニット
   の動作をアルゴリズムもしくはルールによってモデル化
   した機器動作モデルと、前記ユニットおよび搬送ユニッ
   ト上におけるワークの有無を検知するセンサの出力情報
   と、投入されたワークを表わす投入ワーク識別情報と、
   投入されたワークをある位置から別の位置へ搬送する指
   示を与える搬送指示コマンドと、前記搬送指示コマンド
   に従い前記ユニットおよび搬送ユニットのシーケンス制
   御を実行するために発行される機器制御実行コマンド
   と、前記機器制御実行コマンドが指示した通りにユニッ
   トおよび搬送ユニットが動作しなかった場合に、その不
   正常動作内容に対応して発行されるエラー情報とを入力
   情報とし、 前記センサ出力情報と投入ワーク識別情報とによって各
   ワークの現在位置を決定する第１のステップと、 ワークの移動前の現在位置情報と前記センサ出力情報、
   機器動作モデル、搬送指示コマンドおよび機器制御実行
   コマンドとによってワークの移動後の位置を予測する第
   ２のステップと、 予測したワークの位置を前記エラー情報の有無とその内
   容によって検証する第３のステップとを備えることを特
   徴とする自動化システムにおけるトラッキング方法。
2. 【請求項２】 前記第２のステップで予測する位置とし
   て、搬送指示コマンドによるワークの移動後の目標位置
   を予測位置として用いることを特徴とする請求項１記載
   の自動化システムにおけるトラッキング方法。
3. 【請求項３】 前記第２のステップの処理において、ワ
   ークの移動前の現在位置と機器制御実行コマンドと機器
   動作モデルによってワークの移動後の位置を予測する処
   理を独立させ、その処理によって予測した位置を搬送指
   示コマンドが設定する目標位置と置き換えることを特徴
   とする請求項１記載の自動化システムにおけるトラッキ
   ング方法。
4. 【請求項４】 試料や材料等のワークの加工、検査等を
   行う複数のユニットと、各ユニットに対しワークを搬送
   する搬送ユニットとを備えた自動化システムにおけるト
   ラッキング装置であって、 自動化システムを構成するユニットおよび搬送ユニット
   の動作をアルゴリズムもしくはルールによってモデル化
   した機器動作モデルを有し、 前記ユニットおよび搬送ユニット上におけるワークの有
   無を検知するセンサの出力情報と、投入されたワークを
   表わす投入ワーク識別情報と、投入されたワークをある
   位置から別の位置へ搬送する指示を与える搬送指示コマ
   ンドと、前記搬送指示コマンドに従い前記ユニットおよ
   び搬送ユニットのシーケンス制御を実行するために発行
   される機器制御実行コマンドと、前記機器制御実行コマ
   ンドが指示した通りにユニットおよび搬送ユニットが動
   作しなかった場合に、その不正常動作内容に対応して発
   行されるエラー情報とを入力情報とし、前記センサ出力
   情報と投入ワーク識別情報とによって各ワークの現在位
   置を決定する第１の手段と、ワークの移動前の現在位置
   情報と前記センサ出力情報、機器動作モデル、搬送指示
   コマンドおよび機器制御実行コマンドとによってワーク
   の移動後の位置を予測する第２の手段と、予測したワー
   クの位置を前記エラー情報の有無とその内容によって検
   証する第３の手段とを備えることを特徴とする自動化シ
   ステムにおけるトラッキング装置。