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Abstract

本发明公开了一种电池防爆片的制备方法，包括以下步骤来完成：原材料选取、上料、通过冲床进行冲压成型、通过超声波单槽机清洗防爆片；通过网架晾晒防爆片及成品检验。通过上述技术方案制成的电池防爆片，能够确保各项参数满足使用要求，从而保证使用在新能源汽车行业中所带来的安全性和持久性，这对于新能源汽车的长远发展来说，具有重要意义。

Description

一种电池防爆片的制备方法
技术领域
本发明涉及新能源技术领域，具体涉及一种电池防爆片的制备方法。
背景技术
新能源汽车是指除汽车、柴油发动机之外所有其它能源汽车。包括燃料电池汽车、混合动力汽车、氢能源动力汽车和太阳能汽车等。其废气排放量比较低。正因为其具有环保的优点，新能源汽车被诸多国家所提倡，新能源汽车产业的发展也日益蓬勃，与新能源汽车配套使用的电池显得尤为重要，特别是新能源汽车使用的电池有别于一般的电池，对防爆的要求比较高，起到防爆效果的部件是防爆片，对防爆片的做工要求也比较严格，防爆片在实际生产中会形成麻点、划痕、锈斑，如果没有严格的制备方法作为保证，制作出的防爆片就难以满足在新能源汽车领域利用的安全性和持久性。
发明内容
为解决上述缺陷，本发明的目的在于提供一种电池防爆片的制备方法，从原料、加工及检测等多个方面，保证了制成的防爆片满足各项参数指标要求。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电池防爆片的制备方法，该电池防爆片外部轮廓呈圆形，中心向外突出一锥形凹槽，所述凹槽底部为球状顶包，所述顶包与所述凹槽侧壁之间形成一圆形沟槽，所述沟槽冲设有压痕，所述压痕设有角度为α2的缺口，其制备方法包括以下步骤：
1）原材料选取：选取厚度为0.13±0.03mm，宽度为27.8±0.2mm的铝箔，表面光滑平整、洁净，没有影响产品质量的缺陷，包括凸起、凹坑、氧化、裂纹、折痕及划伤；选好的铝箔卷制成料盘，料盘内径为152-154mm，重量为15-20kg；
2）上料：将步骤1中得到的料盘放入自动料架中，通过所述自动料架上的支撑臂将料盘撑紧；
3）通过冲床进行冲压成型：
a.先进行点动方式试冲压：手拉料条，通过导向槽送入模具上方，设备按钮置于寸动挡，点动启动按钮，得到首件防爆片，待料条从出料一端伸出模具一侧80-120mm时停止点动；
b.再进行首件检验：防爆片外径为13.85-14.05mm，总高度为0.67-0.85mm，顶包高度为0.23-0.37mm，顶包弧面半径为57.95-58.1mm，锥形凹槽表面外径为7.5-8.5mm，锥角为110-150度，沟槽外径为5-6mm，α2的角度为30-60度；
c.检验尺寸符合上述要求后再进行连动方式批量冲压：将设备按钮置于连动挡，启动按钮，冲压出批量防爆片；
D.批量冲压过程中，每90-100件为一组，检测1-2件，爆破压力值满足0.75-0.8MPa为合格，该组防爆片送入下一道工序；
4）清洗防爆片：步骤3）中转来的合格防爆片分批次置入器皿中，之后将器皿置入超声波单槽机中，进行超声波震荡，手持装有防爆片的器皿在水池中上下抖动多次，抖动时防爆片全部没入水中，清洗定时15分钟；
5）晾晒防爆片：步骤4）清洗后转来的器皿，将器皿内的防爆片倒于网架上均匀摊开，对防爆片表面水渍进行晾晒处理，晾晒过程中对防爆片进行翻面；
6）成品检验：
a.外观检验：防爆片表面无影响质量的折痕、斑点、凹坑及凸起缺陷为合格；
b.抽验5件防爆片，电脑放大观看，观察压痕处有无裂痕，无裂痕为合格；
c.批量抽验30件防爆片，作爆破压力测试，能爆开没有漏气，且压力值0.75-0.8MPa为合格；
7）包装入库：将合格的防爆片包装并附上质量追踪卡，入库。
优选备案记录，步骤6）包装工序中，每个批次需保留10件样品，并做好参数记录。
通过上述技术方案制成的电池防爆片，能够确保各项参数满足使用要求，从而保证使用在新能源汽车行业中所带来的安全性和持久性，这对于新能源汽车的长远发展来说，具有重要意义。
附图说明
下面结合附图及实施例，对本发明的结构和特征作进一步描述。
图1是本发明的流程示意图。
图2是本发明中电池防爆片的结构示意图。
图3是图2的立体结构示意图。
图4是图3的剖面结构示意图。
图5是图2的剖面结构示意图。
附图2-图4中，1.电池防爆片，2.锥形凹槽，3.顶包，4.沟槽，5.压痕。
附图5中的D1表示防爆片外径，H1表示防爆片的总高度，H2表示顶包高度，R表示顶包弧面半径，D2表示锥形凹槽表面外径，α1表示锥形凹槽锥角，D3表示沟槽外径为D5-6mm，α2表示压痕缺口的角度，L表示防爆片的厚度。
具体实施方式
参看附图1-图5为本发明的一种实施例，公开了一种电池防爆片的制备方法，该电池防爆片外部轮廓呈圆形，中心向外突出一锥形凹槽，所述凹槽底部为球状顶包，所述顶包与所述凹槽侧壁之间形成一圆形沟槽，所述沟槽冲设有压痕，所述压痕设有角度为α2的缺口，其制备方法采用以下步骤来完成：
1）原材料选取：选取的铝箔厚度为0.15mm，宽度为27.9mm，表面光滑平整、洁净，没有影响产品质量的缺陷，包括凸起、凹坑、氧化、裂纹、折痕及划伤；选好的铝箔卷制成料盘，料盘内径为153mm，重量为18kg；
2）上料：将步骤1中得到的料盘放入自动料架中，通过所述自动料架上的支撑臂将料盘撑紧；
3）通过冲床进行冲压成型：
a.先进行点动方式试冲压：手拉料条，通过导向槽送入模具上方，设备按钮置于寸动挡，点动启动按钮，得到首件防爆片，待料条从出料一端伸出模具一侧80-120mm时停止点动；
b.再进行首件检验：检验处的防爆片外径为14mm，总高度为0.75mm，顶包高度为0.3mm，顶包弧面半径为58mm，锥形凹槽表面外径为8mm，锥角为135度，沟槽外径为5.5mm，α2的角度为45度；
c.首检检验无误后，再进行连动方式批量冲压：将设备按钮置于连动挡，启动按钮，冲压出批量防爆片；
D.批量冲压过程中，每100件为一组，检测2件，爆破压力值为合格的0.75MPa，该组防爆片送入下一道工序；
4）清洗防爆片：步骤3）中转来的合格防爆片分批次置入器皿中，之后将器皿置入超声波单槽机中，进行超声波震荡，手持装有防爆片的器皿在水池中上下抖动多次，抖动时防爆片全部没入水中，清洗定时15分钟；
5）步骤4）清洗后转来的器皿，将器皿内的防爆片倒于网架上均匀摊开，对防爆片表面水渍进行晾晒处理，晾晒过程中对防爆片进行翻面；
6）成品检验：
a.外观检验：防爆片表面无影响质量的折痕、斑点、凹坑及凸起缺陷为合格；
b.抽验5件防爆片，电脑放大观看，观察压痕处有无裂痕，无裂痕为合格；
c.批量抽验30件防爆片，作爆破压力测试，能爆开没有漏气，且压力值0.75-0.8MPa为合格；
7）包装入库：将合格的防爆片包装并附上质量追踪卡，入库。
其中步骤6）包装工序中，每个批次需保留10件样品，并做好参数记录。
本发明在制备过程中，模具调好之后不能随意调整，首检自检合格之后送检验员确认，确认合格后正常生产，操作员做到每小时压力测试10片，巡检每10分钟作一次抽检测试，以0.5%为抽检比例进行检测，检测方式与首件检测一样，模具不稳定时严加监控，测试压力控制在0.75-0.8MPa之间；正常生产过程中，手不伸向模具方向，必须采用专用工具取放产品；制作好的防爆片轻拿轻放入专用周转箱，不合格产品放入红色周转箱，作不合格标识；末件送专检并检查模具状态，末件合格随模具入库，不合格报修；每冲压完毕后用气枪吹干净模具内可能有的沸屑和垃圾，生产到达10万次的模具作一次模具清粉及维护；制备出的防爆片毛刺不得超过零件厚度的10%，零件表面不得有过量润滑油。
以上所描述的仅为本发明的较佳实施例，上述具体实施例不是对本发明的限制，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种电池防爆片的制备方法，该电池防爆片外部轮廓呈圆形，中心向外突出一锥形凹槽，所述凹槽底部为球状顶包，所述顶包与所述凹槽侧壁之间形成一圆形沟槽，所述沟槽冲设有压痕，所述压痕设有角度为α的缺口，其制备方法的技术特征在于包括以下步骤：
1）原材料选取：选取厚度为0.13±0.03mm，宽度为27.8±0.2mm的铝箔，表面光滑平整、洁净，没有影响产品质量的缺陷，包括凸起、凹坑、氧化、裂纹、折痕及划伤；选好的铝箔卷制成料盘，料盘内径为152-154mm，重量为15-20kg；
2）上料：将步骤1中得到的料盘放入自动料架中，通过所述自动料架上的支撑臂将料盘撑紧；
3）通过冲床进行冲压成型：
a.先进行点动方式试冲压：手拉料条，通过导向槽送入模具上方，设备按钮置于寸动挡，点动启动按钮，得到首件防爆片，待料条从出料一端伸出模具一侧80-120mm时停止点动；
b.再进行首件检验：防爆片外径为13.85-14.05mm，总高度为0.67-0.85mm，顶包高度为0.23-0.37mm，顶包弧面半径为57.95-58.10mm，锥形凹槽表面外径为7.5-8.5mm，锥角为110-150度，沟槽外径为5-6mm，α2的角度为30-60度；
c.检验尺寸符合上述要求后再进行连动方式批量冲压：将设备按钮置于连动挡，启动按钮，冲压出批量防爆片；
D.批量冲压过程中，每90-100件为一组，检测1-2件，爆破压力值满足0.75-0.8MPa为合格，该组防爆片送入下一道工序；
4）清洗防爆片：步骤3）中转来的合格防爆片分批次置入器皿中，之后将器皿置入超声波单槽机中，进行超声波震荡，手持装有防爆片的器皿在水池中上下抖动多次，抖动时防爆片全部没入水中，清洗定时15分钟；
5）晾晒防爆片：步骤4）清洗后转来的器皿，将器皿内的防爆片倒于网架上均匀摊开，对防爆片表面水渍进行晾晒处理，晾晒过程中对防爆片进行翻面；
6）成品检验：
a.外观检验：防爆片表面无影响质量的折痕、斑点、凹坑及凸起缺陷为合格；
b.抽验5件防爆片，电脑放大观看，观察压痕处有无裂痕，无裂痕为合格；
c.批量抽验30件防爆片，作爆破压力测试，能爆开没有漏气，且压力值0.75-0.8MPa为合格；
7）包装入库：将合格的防爆片包装并附上质量追踪卡，入库。
2.根据权利要求1所述的电池防爆片的制备方法，其特征在于：步骤6）包装工序中，每个批次需保留10件样品，并做好参数记录。
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