CN109671892A - 一种锂电池盖板防爆片的生产工艺 - Google Patents

一种锂电池盖板防爆片的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，涉及锂电池的技术领域，解决了传统的锂电池防爆片生产方法大都是通过冲压直接成型，随后再进行退火处理，最后再焊接固定在锂电池盖板上，由于退火过程中无法保证各批次防爆片的退火温度一致，导致各批次生产出的防爆片的破裂压力不均匀，无法达到统一要求的问题，其技术方案要点是：包括如下具体步骤：S1、切片：将原材料切片形成成型片；S2、装配：将成型片与锂电池盖板装配固定；S3、冲压：对成型片进行冲压形成压痕，取消了退火步骤，从而使得生产出的锂电池上的防爆片能够达到统一的规格。

Description

一种锂电池盖板防爆片的生产工艺
技术领域
本发明涉及锂电池的技术领域，特别涉及一种锂电池盖板防爆片的生产工艺。
背景技术
电池的出现为我们人类的生活、娱乐及工作提供了重要的电源保障。随着社会的发展和人类文明的进步，一次电池由于对环境的污染、容量低、使用时间短等缺点逐渐将被淘汰，取而代之的是无污染、容量大、使用寿命长等优点的二次电池，其中锂电池特有的自身结构和性能被广泛地应用到各个领域，像笔记本电脑、移动电源、电动工具等就是其中的代表。
但是锂电池在使用的过程中有时会因为外界环境造成内部的不良反应，导致内部压力升高出现膨胀，严重时甚至会发生爆炸，存在较大的安全隐患，现有的锂电池上都会设置防爆片以保证锂电池使用的安全。
传统的锂电池防爆片生产方法大都是通过冲压直接成型，随后再进行退火处理，最后再焊接固定在锂电池盖板上，由于退火过程中无法保证各批次防爆片的退火温度一致，导致各批次生产出的防爆片的破裂压力不均匀，无法达到统一要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，取消了退火步骤，从而使得生产出的防爆片能够达到统一的规格。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于, 包括如下具体步骤：
S1、切片：将原材料切片形成成型片；
S2、装配：将成型片与锂电池盖板装配固定；
S3、冲压：对成型片进行冲压形成压痕。
通过采用上述技术方案，通过先将切片后的成型片与锂电池盖板进行固定，再将成型片进行冲压就可以直接形成带有防爆片的锂电池盖板，无需经过退火步骤就能够完成防爆片与锂电池盖板的组装，能够使得生产出的防爆片能够达到统一的规格。
作为优选，S1中通过冲床进行切片。
通过采用上述技术方案，通过冲床进行切片能够使切片后的成型片较为整齐，且可以一次性切出多个成型片。
作为优选，S2中通过激光焊将成型片焊接固定。
通过采用上述技术方案，通过激光焊将成型片焊接固定在锂电池盖板上，能够方便成型片与锂电池盖板的连接，同时还可以保证成型片与锂电池盖板连接后的稳定性。
作为优选，S3中通过压力设备将成型片冲压。
通过采用上述技术方案，通过压力设备将成型片进行冲压形成成型片上的压痕，能够保持成型后规格的统一。
作为优选，S1中的原材料为厚度为0.2mm的铝板。
通过采用上述技术方案，通过将原材料的厚度设置为0.2mm的铝板，使用该材料生产出的防爆片能够在保持铝板。
作为优选，所述成型片为圆形结构。
通过采用上述技术方案，通过将成型片设置为圆形，能够方便成型片与锂电池盖板的组装，同时保证各个防爆片上压痕冲压的规格与方向能够保持一致。
作为优选，所述锂电池盖板上开设有供防爆片设置的通孔，所述锂电池盖板于通孔的周沿开设有供防爆片定位的定位槽，所述成型片的厚度大于定位槽的深度。
通过采用上述技术方案，通过在通孔的周沿开设定位槽，定位槽能够方便成型片与锂电池盖板的装配，从而方便将成型片焊接固定在锂电池盖板上。
作为优选，所述锂电池盖板于定位槽处的最大直径与穿孔的直径比为6：5，所述成型片的直径与压痕的直径比3：2。
通过采用上述技术方案，通过将定位槽的直径与穿孔直径的比例设置为6：5，能够减少材料浪费的同时方便成型片与锂电池盖板连接；通过将成型片的直径与压痕的直径比为3：2，处于该比例下压痕的设置，能够使得防爆片破裂的面积达到一个比较大的值，从而能够达到快速泄压的效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
通过先将切片后的成型片与锂电池盖板进行固定，再将成型片进行冲压就可以直接形成带有防爆片的锂电池盖板，无需经过退火步骤就能够完成防爆片与锂电池盖板的组装，能够使得生产出的防爆片能够达到统一的规格，使得生产出的防爆盖具有稳定的破裂压力。
附图说明
图1为成型片的结构示意图；
图2为成型片与锂电池盖板装配后的示意图；
图3为锂电池盖板的示意图；
图4为生产完毕后锂电池盖板与防爆片的连接示意图；
图5为防爆片的结构示意图；
图6为防爆片的正视图；
图7为防爆片的剖视图。
图中，1、成型片；11、压痕；12、缺口；13、防爆线；14、泄压部；15、连接部；2、锂电池盖板；21、穿孔；22、定位槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本发明提出了一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，包括如下具体步骤：
参照图1，S1、切片：将原材料切片形成成型片1；
原材料为厚度为0.2mm的铝板，铝板通过冲床冲裁形成圆形的成型片1，成型片1的直径为18mm。
参照图2和图3，S2、装配：将成型片1与锂电池盖板2装配固定；
锂电池盖板2上具有供成型片1设置的穿孔21锂电池盖板2于穿孔21的周沿还开设有供成型片1定位的定位槽22，锂电池盖板2于定位槽22处的最大直径与穿孔21的直径比为6：5，成型片1的直径与压痕11的直径比3：2，穿孔21的直径为15mm，定位槽22的最大直径与成型片1的直径一致，且定位槽22的深度为1mm，成型片1放置在锂电池盖板2的定位槽22内后通过激光焊与锂电池盖板2固定。
参照图3和图4，S3、冲压：将成型片1冲压形成压痕11；
通过压力设备对成型片1进行冲压，压力设备可采用常规的冲压机，并在冲压机下方设置方便定位锂电池盖板2的凹槽，此为本领域技术人员的公知常识，故不在此多做赘述。
参照图5和图6，压痕11为具有缺口12的圆形路径，成型片1通过压痕11形成位于压痕11内侧的泄压部14以及位于泄压部14周向外侧的连接部15，连接部15与泄压部14之间具有圆弧过渡，缺口12的角度为50°-70°。
参照图7，泄压部14以压痕11为边界向具有压痕11的一侧鼓起形成弧面，泄压部14位于压痕11的背面通过压痕11形成防爆线13。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于, 包括如下具体步骤：
S1、切片：将原材料切片形成成型片（1）；
S2、装配：将成型片（1）与锂电池盖板（2）装配固定；
S3、冲压：对成型片（1）进行冲压形成压痕（11）。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于，S1中通过冲床进行切片。
3.根据权利要求1所述的一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于，S2中通过激光焊将成型片（1）焊接固定。
4.根据权利要求1所述的一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于，S3中通过压力设备将成型片（1）冲压。
5.根据权利要求1所述的一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于，S1中的原材料为厚度为0.2mm的铝板。
6.根据权利要求1所述的一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于，所述成型片（1）为圆形结构。
7.根据权利要求6所述的一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于，所述锂电池盖板（2）上开设有供防爆片设置的通孔，所述锂电池盖板（2）于通孔的周沿开设有供防爆片定位的定位槽（22）。
8.根据权利要求7所述的一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其特征在于，所述锂电池盖板（2）于定位槽（22）处的最大直径与穿孔（21）的直径比为6：5，所述成型片（1）的直径与压痕（11）的直径比3：2。
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