CN108842026A - 提高炼钢提钒率的方法 - Google Patents

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Abstract

一种提高炼钢提钒率的方法，属于炼钢领域。该提高炼钢提钒率的方法包括以下步骤：使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢，回收钒渣；其中转炉每吹炼5‑6炉含钒铁水后使用氧枪对转炉炉口进行吹洗。本发明提供的提高炼钢提钒率的方法能够有效的提高低钒含量的含钒铁水的提钒效率。

Description

提高炼钢提钒率的方法
技术领域
本发明涉及炼钢领域，具体而言，涉及一种提高炼钢提钒率的方法。
背景技术
在使用含钒铁水进行冶炼的过程中，需要首先使用转炉将含钒铁水中含有的钒氧化形成钒渣与半钢分离，随后将密度小浮起的钒渣单独收集，半钢排出后进一步进行冶炼处理，从而有效的回收钒。
但是在冶炼过程中，由于含钒铁水中钒含量较低导致提钒率较低，同时转炉炉口在使用过程中由于粘结会导致炉口积渣缩小，影响兑铁水和废钢操作，也会进一步的降低提钒率，严重的降低了钒渣的产量和经济效益。
因此，需要一种能够提高低钒含量的含钒铁水的提钒效率以满足生产需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高炼钢提钒率的方法，其能够有效的提高低钒含量的含钒铁水的提钒效率。
本发明的实施例是这样实现的：
一种提高炼钢提钒率的方法，包括以下步骤：
使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼；
排出半钢，回收钒渣；
其中，转炉每吹炼5-6炉含钒铁水后使用氧枪对转炉炉口进行吹洗。
在本发明较佳的实施例中，上述吹洗转炉炉口时，氧枪的氧气流量为11000-12000Nm3/h，供氧压力为0.4-0.65Mpa。
在本发明较佳的实施例中，上述吹洗转炉炉口时，氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在7.5-8.8m之间。
在本发明较佳的实施例中，上述吹洗转炉炉口时，吹洗时间控制在30-60s。
在本发明较佳的实施例中，上述吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.2-1.5m。
在本发明较佳的实施例中，上述对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，使用三孔氧枪进行吹炼。
在本发明较佳的实施例中，上述吹炼时，氧气流量为15000-17000Nm3/h，供氧压力为0.65-0.7Mpa。
在本发明较佳的实施例中，上述当含钒铁水的Si含量在3％以上时，全程将枪位的高度对应的降低100-150mm。
在本发明较佳的实施例中，上述含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％。
在本发明较佳的实施例中，上述含钒铁水中硅含量在0.1％以上。
本发明实施例的有益效果是：本发明实施例提供的提高炼钢提钒率的方法包括以下步骤：使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢，回收钒渣；其中转炉每吹炼5-6炉含钒铁水后使用氧枪对转炉炉口进行吹洗。本发明提供的提高炼钢提钒率的方法是通过定时对转炉炉口进行吹洗来提高转炉的进料效率，通过流畅生产流程来有效的提高钒渣的回收率，将提钒率从原来最高的88％提升到92％左右。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供的提高炼钢提钒率的方法进行具体说明。
本发明实施例提供了一种提高炼钢提钒率的方法，其包括以下步骤：
使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼，含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％，硅含量在0.1％以上；
排出半钢，回收钒渣；
其中，转炉每吹炼5-6炉含钒铁水后使用氧枪对转炉炉口进行吹洗。
本发明实施例提供的提高炼钢提钒率的方法是通过定时对转炉炉口进行吹洗来提高转炉的进料效率，通过流畅生产流程来有效的提高钒渣的回收率。其中，使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼是通过在提钒的转炉顶部设置的氧枪对转炉内的含钒铁水吹氧，使含钒铁水中的钒元素氧化形成钒的氧化物，与炉渣结合形成钒渣，提钒处理后的铁水为半钢(其成分介于铁水和钢水之间)，随后将转炉中的半钢排出进行进一步的冶炼，并将钒渣分离提取回收钒；由于转炉在作业过程中炉口粘渣严重，会导致转炉炉口变小，影响到作业过程中的兑铁水和废钢的操作，降低作业流畅性，从而延长作业时间，降低提钒率，因此，本发明实施例提出在转炉每吹炼5-6炉含钒铁水的间隙使用氧枪对转炉的炉口进行吹洗，不仅未增加新的作业设备，能够在现场两炉两机生产过程中可以不停机等待，保证两炉均不使用铁水冶炼，且可以在每天晚上20点至第二天早上7点之间进行吹洗作业，利用换包补炉时间吹洗处理炉口进行清理，减少因两炉生产导致的等待时间，从而在有效的提高提钒效率的同时不降低生产效率。
吹洗转炉炉口时，氧枪的氧气流量为11000-12000Nm3/h，供氧压力为0.4-0.65Mpa。在吹洗转炉炉口时控制氧枪的氧气流量和供氧压力，能够在保证对转炉炉口进行高压气体喷吹清洗的同时，降低氧气的消耗，避免浪费资源。
吹洗转炉炉口时，氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在7.5-8.8m之间。通过控制氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离，能够相应的控制氧枪与转炉炉口的距离，提高氧枪对转炉炉口的喷吹清洗效率并合理的控制喷吹需要的氧气量，在有效清理转炉炉口的同时避免浪费氧气资源。
吹洗转炉炉口时，吹洗时间控制在30-60s。通过控制吹洗转炉炉口的时间，能够在有效的清洗转炉炉口的同时避免浪费氧气，通过快速的高压氧气喷吹进行清洗以避免影响正常的转炉冶炼提钒作业的进行，从而在不影响作业的前提下有效的提高提钒率。
吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.2-1.5m。通过在吹炼作业时控制氧枪的枪位与铁水面的距离，能够优化控制喷吹的氧气与含钒铁水中钒的接触面积，提高含钒铁水中钒元素的氧化率，从而提高钒元素的回收率。
对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，使用三孔氧枪进行吹炼。采用三孔且直径为39mm的氧枪进行吹炼作业，相比采用4孔且直径为30.3mm的拉瓦尔氧枪具有更深的喷吹距离，能够使喷吹的氧气流到达铁水面下更深处与含钒铁水中的钒反应，从而提高钒的氧化铝以提高钒的回收率。
对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，氧枪的氧气流量为15000-17000Nm3/h，供氧压力为0.65-0.7Mpa，转炉为120t转炉。在对转炉中的含钒铁水进行吹炼时控制氧枪的氧气流量和供氧压力，能够保证提供足够的氧气以氧化含钒铁水中的钒元素。
当含钒铁水的Si含量在3％以上时，全程将枪位的高度对应的降低100-150mm。当含钒铁水中Si含量较高时，含钒铁水的粘度变大，为了将氧气喷射至含钒铁水的预设深度以对钒元素进行氧化，需要进一步适当降低氧枪的枪位高度，以获得最佳的氧气投放效果来提高钒回收率。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本发明实施例提供了一种提高炼钢提钒率的方法，其具体步骤如下：
S11、将钒钛磁铁矿进行冶炼得到含钒铁水，经检测，其含钒0.23％，含硅0.18％；
S12、使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼，吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为16000Nm3/h，供氧压力为0.7Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.4-1.7m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.6m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.4m；
S13、排出半钢，回收钒渣；
S14、在转炉每吹炼5炉含钒铁水后对转炉的炉口进行吹洗，吹洗时，氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在8.5m之间，氧枪的氧气流量为11000Nm3/h，供氧压力为0.55Mpa，吹洗时间控制在45s。
连续吹炼9炉含钒铁水后，收集钒渣检测其重量及其钒含量后进行计算，该次作业的钒回收率为91.7％。
实施例2
本发明实施例提供了一种提高炼钢提钒率的方法，其具体步骤如下：
S21、将钒钛磁铁矿进行冶炼得到含钒铁水，经检测，其含钒0.23％，含硅0.17％；
S22、使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼，吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为15500Nm3/h，供氧压力为0.68Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.3-1.8m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.8m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.6m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.3m；
S23、排出半钢，回收钒渣；
S24、在转炉每吹炼6炉含钒铁水后对转炉的炉口进行吹洗，吹洗时，氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在8m，氧枪的氧气流量为12000Nm3/h，供氧压力为0.6Mpa，吹洗时间控制在40s。
收集钒渣后检测其重量及其钒含量后进行计算，该次作业的钒回收率为91.1％。
实施例3
本发明实施例提供了一种提高炼钢提钒率的方法，其具体步骤如下：
S31、将钒钛磁铁矿进行冶炼得到含钒铁水，经检测，其含钒0.23％，含硅0.22％；
S32、使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼，吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为16300Nm3/h，供氧压力为0.7Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.3-1.7m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5m；在炼结束前35s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.3m；
S33、排出半钢，回收钒渣；
S34、在转炉每吹炼5炉含钒铁水后对转炉的炉口进行吹洗，吹洗时，氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在7.8m之间，氧枪的氧气流量为11800Nm3/h，供氧压力为0.45Mpa，吹洗时间控制在55s。
连续吹炼9炉含钒铁水后，收集钒渣检测其重量及其钒含量后进行计算，该次作业的钒回收率为91.5％。
实施例4
本发明实施例提供了一种提高炼钢提钒率的方法，其具体步骤如下：
S41、将钒钛磁铁矿进行冶炼得到含钒铁水，经检测，其含钒0.22％，含硅0.26％；
S42、使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼，吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为16700Nm3/h，供氧压力为0.7Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.2-1.6m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.6m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.2m；
S43、排出半钢，回收钒渣；
S44、在转炉每吹炼5炉含钒铁水后对转炉的炉口进行吹洗，吹洗时，氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在7.5m之间，氧枪的氧气流量为11500Nm3/h，供氧压力为0.65Mpa，吹洗时间控制在60s。
连续吹炼9炉含钒铁水后，收集钒渣检测其重量及其钒含量后进行计算，该次作业的钒回收率为92.1％。
实施例5
本发明实施例提供了一种提高炼钢提钒率的方法，其具体步骤如下：
S51、将钒钛磁铁矿进行冶炼得到含钒铁水，经检测，其含钒0.22％，含硅0.15％；
S52、使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼，吹炼使用四孔氧枪，氧枪的氧气流量为16000Nm3/h，供氧压力为0.8Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.5-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.5m；
S53、排出半钢，回收钒渣；
S54、在转炉每吹炼5炉含钒铁水后对转炉的炉口进行吹洗，吹洗时，氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在8.8m之间，氧枪的氧气流量为11200Nm3/h，供氧压力为0.55Mpa，吹洗时间控制在40s。
连续吹炼9炉含钒铁水后，收集钒渣检测其重量及其钒含量后进行计算，该次作业的钒回收率为90.6％。
对比例1
本对比例提供了一种提高炼钢提钒率的方法，其具体步骤如下：
S61、将钒钛磁铁矿进行冶炼得到含钒铁水，经检测，其含钒0.22％，含硅0.2％；
S62、使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼，吹炼使用四孔氧枪，氧枪的氧气流量为16000Nm3/h，供氧压力为0.85Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.5-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.5m；
S63、排出半钢，回收钒渣；
连续吹炼9炉含钒铁水后，收集钒渣检测其重量及其钒含量后进行计算，该次作业的钒回收率为88.6％。
综上所述，本发明提供的提高炼钢提钒率的方法通过在转炉每吹炼5-6炉含钒铁水的间隙对转炉的炉口进行吹洗，能够有效的提高转炉的进料效率，并通过流畅生产流程来有效的提高钒渣的回收率，且在提高提钒效率的同时不降低生产效率，使提钒回收率从原来最高的88％提升到92％左右，有效的提高了钒资源的回收利用率和钒渣的产量，提高经济效益。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，包括以下步骤：
使用氧枪对转炉中的含钒铁水进行吹炼；
排出半钢，回收钒渣；
其中，所述转炉每吹炼5-6炉含钒铁水后使用氧枪对转炉炉口进行吹洗。
2.根据权利要求1所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，吹洗转炉炉口时，所述氧枪的氧气流量为11000-12000Nm3/h，供氧压力为0.4-0.65Mpa。
3.根据权利要求1所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，吹洗转炉炉口时，所述氧枪的枪位与转炉底壁之间的距离控制在7.5-8.8m之间。
4.根据权利要求1所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，吹洗转炉炉口时，吹洗时间控制在30-60s。
5.根据权利要求1所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，吹炼时采用恒压变枪方式，所述氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.2-1.5m。
6.根据权利要求5所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，使用三孔氧枪进行吹炼。
7.根据权利要求6所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，吹炼时，氧气流量为15000-17000Nm3/h，供氧压力为0.65-0.7Mpa。
8.根据权利要求5所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，当所述含钒铁水的Si含量在3％以上时，全程将枪位的高度对应的降低100-150mm。
9.根据权利要求1所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，所述含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％。
10.根据权利要求1所述的提高炼钢提钒率的方法，其特征在于，所述含钒铁水中硅含量在0.1％以上。
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