CN108998618A - 降低炼钢时铁料消耗的方法 - Google Patents
降低炼钢时铁料消耗的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108998618A CN108998618A CN201810952794.XA CN201810952794A CN108998618A CN 108998618 A CN108998618 A CN 108998618A CN 201810952794 A CN201810952794 A CN 201810952794A CN 108998618 A CN108998618 A CN 108998618A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- vanadium
- hot metal
- bearing hot
- steel
- blowing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
一种降低炼钢时铁料消耗的方法，属于炼钢领域。该降低炼钢时铁料消耗的方法包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；其中，除硫作业是将含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。本发明提供的降低炼钢时铁料消耗的方法能够降低脱硫剂用量，从而降低脱硫处理时的铁损耗。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢领域，具体而言，涉及一种降低炼钢时铁料消耗的方法。
背景技术
在使用含钒铁水进行冶炼的过程中，需要首先使用转炉将含钒铁水中含有的钒氧化形成钒渣与半钢分离，随后将密度小浮起的钒渣单独收集，半钢排出后进一步进行冶炼处理，从而有效的回收钒。
在钒铁分离之前，需要向含钒铁水中加入脱硫剂来除去硫，以改善含钒铁水的性能以便于进行进一步的冶炼，但是为了将含硫量降低至预定范围而大量加入的脱硫剂会导致部分铁随硫一起脱除，降低了铁的利用率，影响了生产的经济效益。
因此，需要一种能够有效脱硫且节约铁料的方法以满足生产需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其能够有效降低脱硫剂用量，从而降低脱硫处理时的铁损耗。
本发明的实施例是这样实现的：
一种降低炼钢时铁料消耗的方法，包括以下步骤：
将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；
对转炉中的含钒铁水进行吹炼；
排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；
其中，所述除硫作业是将所述含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。
在本发明较佳的实施例中，上述当所述含钒铁水的温度小于1270℃时，将温度小于1270℃的含钒铁水与加热至1330℃以上的含钒铁水混兑，得到温度在1270℃以上的含钒铁水后进行除硫作业。
在本发明较佳的实施例中，上述所述脱硫剂由氧化钙和氟化钙按10-12：1的质量比组成。
在本发明较佳的实施例中，上述所述脱硫剂的用量为每生产1吨钢水使用8-10kg。
在本发明较佳的实施例中，上述将含钒铁水使用脱硫剂处理后静置2-4min保证渣铁分离。
在本发明较佳的实施例中，上述所述含钒铁水中的硫的质量百分比为0.09-0.2％。
在本发明较佳的实施例中，上述所述含钒铁水进行除硫作业后的硫的质量百分比为0.025-0.03％。
在本发明较佳的实施例中，上述排出半钢后进行冶炼得到钢水；控制所述钢水的出钢温度为1630-1660℃。
在本发明较佳的实施例中，上述吹炼时采用恒压变枪方式，枪位控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制吹炼枪位1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制吹炼枪位1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制吹炼枪位1.2-1.5m。
在本发明较佳的实施例中，上述所述含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％。
本发明实施例的有益效果是：本发明实施例提供的降低炼钢时铁料消耗的方法包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；其中，除硫作业是将含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。本发明提供的降低炼钢时铁料消耗的方法能够降低脱硫剂用量，从而降低脱硫处理时的铁损耗。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供的降低炼钢时铁料消耗的方法进行具体说明。
本发明实施例提供了一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其包括以下步骤：
将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中，含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％；
对转炉中的含钒铁水进行吹炼；
排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；优选的，控制钢水的出钢温度为1630-1660℃。
其中，除硫作业是将含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。
本发明实施例提供的降低炼钢时铁料消耗的方法是通过将含钒铁水加热至预设温度以上后加入脱硫剂处理，从而降低脱硫剂的用量，并进一步的降低脱硫处理时的铁损耗。其中，对转炉中的含钒铁水进行吹炼是通过在提钒的转炉顶部设置的氧枪对转炉内的含钒铁水吹氧，使含钒铁水中的钒元素氧化形成钒的氧化物，与炉渣结合形成钒渣，提钒处理后的铁水为半钢(其成分介于铁水和钢水之间)，随后将转炉中的半钢排出进行进一步的冶炼得到钢水，并将钒渣分离提取回收钒。由于在脱硫过程中含钒铁水的温度都是预定的(一般在1250-1270℃，在向含钒铁水中加入脱硫剂后会导致脱硫处理后含钒铁水温度降低，造成渣铁不能有效的分离，影响到含钒铁水的脱硫作业，导致需要加入大量的脱硫剂才能有效的脱离渣铁，因此，本发明实施例提供在脱硫处理前将含钒铁水加热至1270℃以上后进行脱硫处理，能够在有效脱出硫元素的同时降低脱硫剂的用量，从而降低铁料的损耗，提高经济效益。
当含钒铁水的温度小于1270℃时，将温度小于1270℃的含钒铁水与加热至1330℃以上的含钒铁水混兑，得到温度在1270℃以上的含钒铁水后进行除硫作业。通过将部分含钒铁水加热至1330℃后与温度小于1270℃的含钒铁水混兑以得到温度在1270℃以上的含钒铁水，能够保证不改变含钒铁水成分的前提下快速的将其温度调整至1270℃以上后进行脱硫作业，既保证了脱硫作业的快速进行以避免影响后续作业，又能够使含钒铁水在适合的温度下进行脱硫作业以减少脱硫剂用量并降低铁料消耗。
脱硫剂由氧化钙和氟化钙按10-12：1的质量比组成，脱硫剂的用量为每生产1吨钢水使用8-10kg。使用氧化钙和氟化钙按特定比例组成的脱硫剂能够在快速脱出含钒铁水中硫的同时提高渣铁的流动性，保证脱出的硫随着渣铁分离，从而有效的降低脱硫剂的用量，并进一步的降低铁料的消耗。
将含钒铁水使用脱硫剂处理后静置2-4min保证渣铁分离。使用脱硫剂处理含钒铁水后静置2-4min后分离渣铁，能够保证脱硫剂脱除的硫进入到渣铁中充分分离，提高硫的脱除率，避免渣铁残留在铁水中。
含钒铁水中的硫的质量百分比为0.09-0.2％，含钒铁水进行除硫作业后的硫的质量百分比为0.025-0.03％。通过添加适合用量的脱硫剂使含钒铁水中的含量为0.09-0.2％的硫降低至0.025-0.035后进入后续作业。
吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.2-1.5m。通过在吹炼作业时控制氧枪的枪位与铁水面的距离，能够优化控制喷吹的氧气与含钒铁水中钒的接触面积，提高含钒铁水中钒元素的氧化率，从而提高钒元素的回收率。
对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，使用三孔氧枪进行吹炼。采用三孔且直径为39mm的氧枪进行吹炼作业，相比采用4孔且直径为30.3mm的拉瓦尔氧枪具有更深的喷吹距离，能够使喷吹的氧气流到达铁水面下更深处与含钒铁水中的钒反应，从而提高钒的氧化铝以提高钒的回收率。
对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，氧枪的氧气流量为15000-17000Nm3/h，供氧压力为0.65-0.7Mpa，转炉为120t转炉。在对转炉中的含钒铁水进行吹炼时控制氧枪的氧气流量和供氧压力，能够保证提供足够的氧气以氧化含钒铁水中的钒元素。
当含钒铁水的Si含量在3％以上时，全程将枪位的高度对应的降低100-150mm。当含钒铁水中Si含量较高时，含钒铁水的粘度变大，为了将氧气喷射至含钒铁水的预设深度以对钒元素进行氧化，需要进一步适当降低氧枪的枪位高度，以获得最佳的氧气投放效果来提高钒回收率。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本发明实施例提供了一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其具体步骤如下：
S11、将温度为1250℃的含钒铁水预先导引出部分加热至温度为1330℃，随后将加热至1330℃的含钒铁水和原有的温度为1250℃的含钒铁水混合，得到温度为1290℃的含钒铁水，随后加入氧化钙进行除硫作业后输送至转炉中，含钒铁水中钒含量为0.22％，硫含量为0.1％，氧化钙的用量为每生产1t钢水使用10kg；
S12、使用对转炉中的含钒铁水进行吹炼；吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为15000Nm3/h，供氧压力为0.65Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.4-1.8m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.8m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.6m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.4m
S13、排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；钢水的出钢温度为1648℃。
对冶炼生产得到的钢水进行检测，其硫含量为0.028％，生产每t钢水消耗的铁料为1.085t。
实施例2
本发明实施例提供了一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其具体步骤如下：
S21、将温度为1250℃的含钒铁水预先导引出部分加热至温度为1330℃，随后将加热至1340℃的含钒铁水和原有的温度为1250℃的含钒铁水混合，得到温度为1270℃的含钒铁水，随后加入质量比为10：1的氧化钙和氟化钙组成的脱硫剂进行除硫作业后输送至转炉中，含钒铁水中钒含量为0.23％，硫含量为0.12％，脱硫剂的用量为每生产1t钢水使用9kg；
S22、使用对转炉中的含钒铁水进行吹炼；吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为15500Nm3/h，供氧压力为0.68Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.3-1.7m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.3m
S23、排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；钢水的出钢温度为1655℃。
对冶炼生产得到的钢水进行检测，其硫含量为0.025％，生产每t钢水消耗的铁料为1.085t。
实施例3
本发明实施例提供了一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其具体步骤如下：
S31、向温度为1270℃的含钒铁水中加入脱硫剂进行除硫作业后输送至转炉中，脱硫剂由质量比为12：1的氧化钙和氟化钙组成，含钒铁水中钒含量为0.22％，硫含量为0.1％，脱硫剂的用量为每生产1t钢水使用9kg；
S32、使用对转炉中的含钒铁水进行吹炼；吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为16000Nm3/h，供氧压力为0.7Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.2-1.8m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.8m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.6m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.2m
S33、排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；钢水的出钢温度为1650℃。
对冶炼生产得到的钢水进行检测，其硫含量为0.026％，生产每t钢水消耗的铁料为1.085t。
实施例4
本发明实施例提供了一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其具体步骤如下：
S41、向温度为1280℃的含钒铁水中加入脱硫剂进行除硫作业后输送至转炉中，脱硫剂由质量比为11：1的氧化钙和氟化钙组成，含钒铁水中钒含量为0.22％，硫含量为0.16％，脱硫剂的用量为每生产1t钢水使用8kg；
S42、使用对转炉中的含钒铁水进行吹炼；吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为16500Nm3/h，供氧压力为0.65Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.5-1.8m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.8m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.5m
S43、排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；钢水的出钢温度为1640℃。
对冶炼生产得到的钢水进行检测，其硫含量为0.03％，生产每t钢水消耗的铁料为1.085t。
对比例1
本对比例提供了一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其具体步骤如下：
S41、向温度为1250℃的含钒铁水中加入氧化钙进行除硫作业后输送至转炉中，脱硫剂由质量比为11：1的氧化钙和氟化钙组成，含钒铁水中钒含量为0.23％，硫含量为0.15％，脱硫剂的用量为每生产1t钢水使用10kg；
S42、使用对转炉中的含钒铁水进行吹炼；吹炼使用三孔氧枪，氧枪的氧气流量为16000Nm3/h，供氧压力为0.7Mpa，且吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.3-1.8m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.8m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.6m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.3m
S43、排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；钢水的出钢温度为1650℃。
对冶炼生产得到的钢水进行检测，其硫含量为0.028％，生产每t钢水消耗的铁料为1.086t。
综上所述，本发明提供的降低炼钢时铁料消耗的方法通过在在脱硫处理前将含钒铁水加热至1270℃以上后进行脱硫处理，能够在有效脱出硫元素的同时降低脱硫剂的用量，从而降低铁料的损耗，提高经济效益。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，包括以下步骤：
将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；
对转炉中的含钒铁水进行吹炼；
排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；
其中，所述除硫作业是将所述含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。
2.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，当所述含钒铁水的温度小于1270℃时，将温度小于1270℃的含钒铁水与加热至1330℃以上的含钒铁水混兑，得到温度在1270℃以上的含钒铁水后进行除硫作业。
3.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，所述脱硫剂由氧化钙和氟化钙按10-12：1的质量比组成。
4.根据权利要求3所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，所述脱硫剂的用量为每生产1吨钢水使用8-10kg。
5.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，将含钒铁水使用脱硫剂处理后静置2-4min保证渣铁分离。
6.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，所述含钒铁水中的硫的质量百分比为0.09-0.2％。
7.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，所述含钒铁水进行除硫作业后的硫的质量百分比为0.025-0.03％。
8.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，排出半钢后进行冶炼得到钢水；控制所述钢水的出钢温度为1630-1660℃。
9.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，吹炼时采用恒压变枪方式，枪位控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制吹炼枪位1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制吹炼枪位1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制吹炼枪位1.2-1.5m。
10.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，所述含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810952794.XA CN108998618A (zh) | 2018-08-21 | 2018-08-21 | 降低炼钢时铁料消耗的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810952794.XA CN108998618A (zh) | 2018-08-21 | 2018-08-21 | 降低炼钢时铁料消耗的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108998618A true CN108998618A (zh) | 2018-12-14 |
Family
ID=64592947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810952794.XA Pending CN108998618A (zh) | 2018-08-21 | 2018-08-21 | 降低炼钢时铁料消耗的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108998618A (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101215619A (zh) * | 2008-01-03 | 2008-07-09 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 从含钒铁水中提钒脱磷的方法及利用该方法的炼钢工艺 |
| CN103014217A (zh) * | 2011-09-26 | 2013-04-03 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种脱硫剂及其应用以及铁水kr法脱硫方法 |
| CN103924027A (zh) * | 2014-04-29 | 2014-07-16 | 四川省川威集团有限公司 | 提钒炼钢方法 |
| CN104178594A (zh) * | 2014-08-11 | 2014-12-03 | 攀钢集团成都钢钒有限公司 | 一种转炉单联提钒炼钢的方法 |
| CN104774994A (zh) * | 2015-03-31 | 2015-07-15 | 河北钢铁股份有限公司承德分公司 | 一种含钒铁水提取五氧化二钒同步脱磷的方法 |
-
2018
- 2018-08-21 CN CN201810952794.XA patent/CN108998618A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101215619A (zh) * | 2008-01-03 | 2008-07-09 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 从含钒铁水中提钒脱磷的方法及利用该方法的炼钢工艺 |
| CN103014217A (zh) * | 2011-09-26 | 2013-04-03 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种脱硫剂及其应用以及铁水kr法脱硫方法 |
| CN103924027A (zh) * | 2014-04-29 | 2014-07-16 | 四川省川威集团有限公司 | 提钒炼钢方法 |
| CN104178594A (zh) * | 2014-08-11 | 2014-12-03 | 攀钢集团成都钢钒有限公司 | 一种转炉单联提钒炼钢的方法 |
| CN104774994A (zh) * | 2015-03-31 | 2015-07-15 | 河北钢铁股份有限公司承德分公司 | 一种含钒铁水提取五氧化二钒同步脱磷的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2765475C1 (ru) | Способ производства кислотоустойчивой трубопроводной стали высокой чистоты | |
| RU2571969C2 (ru) | Способ одновременной дефосфоризации и извлечения ванадия из ванадийсодержащего расплавленного чугуна | |
| CN102443675B (zh) | 一种低硫钢的生产方法 | |
| CN105886787B (zh) | 一种从含钒刚玉渣中回收钒的方法 | |
| CN103233096B (zh) | Lf炉低碳深脱硫精炼方法 | |
| CN108048618A (zh) | 一种转炉co2提钒的方法 | |
| CN107201421B (zh) | 一种超低硫钢水的生产方法 | |
| CN108977614A (zh) | 一种抑制转炉冶炼前期喷溅的方法 | |
| CN103205536A (zh) | 半钢脱磷剂及半钢脱磷方法 | |
| CN104060016B (zh) | 用脱硫渣、钢渣替代部分废钢的转炉冶炼耐候钢的方法 | |
| JP6451462B2 (ja) | クロム含有スラグからのクロム回収方法 | |
| CN108998618A (zh) | 降低炼钢时铁料消耗的方法 | |
| CN108034788A (zh) | 一种处理脱硫渣铁的方法 | |
| CN106222363A (zh) | 一种钢包精炼控硫工艺 | |
| KR101412548B1 (ko) | 용선예비처리방법 | |
| JP5338251B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| CN105671322A (zh) | 一种铜冶炼渣的资源化回收方法 | |
| CN104404193B (zh) | 在转炉半自动炼钢条件下完全使用生白云石造渣的方法 | |
| SU1735408A1 (ru) | Способ переработки шлаков производства т желых цветных металлов | |
| CN104818365B (zh) | 一种提高钢中钙硫比的炼钢方法 | |
| CN108265183A (zh) | 转炉分段式供气提钒方法 | |
| TWI686369B (zh) | 熔銑的脫鉻方法及磷酸肥料原料的製造方法 | |
| CN108359817B (zh) | 转炉分段式供气提钒方法 | |
| CN115679032B (zh) | 一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法 | |
| CN108504820A (zh) | 一种含铝钢的lf精炼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20181214 |