CN108838053A - 一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作。本发明制作套色车轮的方法，可连续作业提高生产效率的方法，使套色位置喷涂套色漆时附着力良好，且表面不需要采用留胶处理，提高了外观质量，降低了返工率，有效节约了生产成本。

Description

一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法
技术领域
本发明属于套色车轮技术领域，具体涉及一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，。
背景技术
车轮是汽车的重要部件，所谓套色产品，即车轮外观的颜色不止同一种，成品外观能显示出两种或两种以上的颜色，目前来讲，车轮在生产过程中均采用机械设备喷涂，喷涂方式采用旋转的方式进行，当油漆被喷射到车轮表面时，油漆会均匀覆盖在车轮表面，车轮显示的颜色即为纯色车轮。
但当现场需要批量生产套色车轮时，此类设备存在一定的局限性；改进设备需要消耗大量成本；而且随着客户对产品外观质量要求日趋严格，单纯的采用模具来制作套色产品，存在较大局限性。常规制作套色产品的涂装工艺流程：前处理→底粉→套色漆→贴工装→主色漆→去工装→透明漆→下线，该工艺流程中所用的套色方法基本只能依靠人工手动完成套色，即使是作业在精车面位置进行套色的产品亦需要手工方式完成，生产效率大大降低，且使用手帖工装时，良品率较低，且必须使用进口胶纸工装才能保证粘贴工装位置不留胶且附着力良好，生产成本较高。因此，如仅常规使用模具等方法进行套色时，生产效率较低，浪费人力成本；而且喷涂边界要求严格的产品时，还可能无法满足客户对套色位置的边界越来越严格的产品质量要求。
发明内容
本发明目的是提供一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，可连续作业提高生产效率的方法，使套色位置喷涂套色漆时附着力良好，且表面不需要采用留胶处理，提高了外观质量，降低了返工率，有效节约了生产成本。
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：
素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；
喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作；喷涂透明粉时，喷涂在镭雕出的套色形状上。（请确认该句描述是否准确）
进一步地，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。
进一步地，所述一次烘烤时，炉温设定为140-170℃，烘烤时间为5-15min，链速为2-3m/min。
进一步地，所述二次烘烤时，炉温设定为195-220℃，烘烤时间为10-20min，链速为2-3m/min。
进一步地，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.6-0.7MPa，功率设定为25-55KW，雕刻脉冲频率设定为1-15kHz，雕刻速度1500-2500mm/s。
进一步地，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为150-250mm，电压为30-80KV，出粉量为1.5-5.0m3/h，正面底粉厚度为70-150μm。
进一步地，喷涂套色漆工序、喷自动剥离油漆以及喷主色漆时，均采用空气枪喷涂，空气枪与车轮表面距离为150-250mm，空气枪雾化压力为1.5-5.0bar，扇形压力为1.5-5.0bar，吐漆量为30-90立方厘米/分钟。
进一步地，套色漆喷涂厚度为10-30μm；套色漆烘干工序，工件表面温度控制在140-170摄氏度，保温时间为5-20分钟。
进一步地，喷自动剥离油漆的喷涂厚度为15-40μm；所述主色漆的喷涂厚度为20-50μm。
进一步地，喷涂透明粉工序采用静电喷枪喷涂，喷枪与车轮表面距离为150-250mm，电压为30-80KV，出粉量为1.5-5.0m3/h，透明粉厚度为70-150μm。
有益效果
1.本发明采用镭雕机为雕刻设备，使用车轮产品图及雕刻区域图纸进行匹配，通过调整雕刻区域图纸造型，保证镭雕后的雕刻区域轮廓清晰。通过更改雕刻区域图纸，可快捷的变化套色外观，良品率高，节约成本。
2.现有技术中的套色区域为通过将剥离油漆去除后，再喷涂套色漆，套色区域为色漆与色漆喷涂的接触，如剥离油漆性能不佳，或剥离油漆清除不净，会直接影响套色位置的漆膜附着力的缺点；相比于现有技术，本发明的自动剥离油漆为温控材料，通过调节固化温度可以改善漆膜附着性能，本发明将剥离油漆去除后，直接喷涂透明保护层，不再喷涂套色漆，漆膜性能更加优越。
3.本发明采用自动剥离油漆是采用固化温度不同来控制漆膜附着力变化的材料，温度及附着力曲线呈正态分布模式，依照本发明的工艺流程，在0-200摄氏度固化炉温逐步升高的情况下，自动剥离油漆附着力会逐步增强。本申请的自动剥离油漆购买于阿克苏诺贝尔公司。
4.本发明的套色车轮产品在生产过程中的浪费物料及人力资源成本现象得到明显改善，优化作业套色轮的方法，提高生产效率。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的本发明范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：
素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；
喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作；喷涂透明粉时，喷涂在镭雕出的套色形状上。
其中，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。
其中，所述一次烘烤时，炉温设定为140℃，烘烤时间为5min，链速为2m/min。
其中，所述二次烘烤时，炉温设定为220℃，烘烤时间为20min，链速为3m/min。
其中，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.6MPa，功率设定为25KW，雕刻脉冲频率设定为1kHz，雕刻速度1500mm/s。
其中，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为250mm，电压为80KV，出粉量为5.0m3/h，正面底粉厚度为150μm。
其中，喷涂套色漆工序、喷自动剥离油漆以及喷主色漆时，均采用空气枪喷涂，空气枪与车轮表面距离为150mm，空气枪雾化压力为1.5bar，扇形压力为1.5bar，吐漆量为30立方厘米/分钟。
其中，套色漆喷涂厚度为30μm；套色漆烘干工序，工件表面温度控制在170摄氏度，保温时间为20分钟。
其中，喷自动剥离油漆的喷涂厚度为15μm；所述主色漆的喷涂厚度为20μm。
其中，喷涂透明粉工序采用静电喷枪喷涂，喷枪与车轮表面距离为150mm，电压为30KV，出粉量为1.5m3/h，透明粉厚度为70μm。
实施例2
一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：
素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；
喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作；喷涂透明粉时，喷涂在镭雕出的套色形状上。
其中，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。
其中，所述一次烘烤时，炉温设定为170℃，烘烤时间15min，链速为3m/min。
其中，所述二次烘烤时，炉温设定为195℃，烘烤时间为10min，链速为2m/min。
其中，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.7MPa，功率设定为55KW，雕刻脉冲频率设定为15kHz，雕刻速度2500mm/s。
其中，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为150mm，电压为30KV，出粉量为1.5m3/h，正面底粉厚度为70μm。
其中，喷涂套色漆工序、喷自动剥离油漆以及喷主色漆时，均采用空气枪喷涂，空气枪与车轮表面距离为250mm，空气枪雾化压力为5.0bar，扇形压力为5.0bar，吐漆量为90立方厘米/分钟。
其中，套色漆喷涂厚度为10μm；套色漆烘干工序，工件表面温度控制在140摄氏度，保温时间为5分钟。
其中，喷自动剥离油漆的喷涂厚度为40μm；所述主色漆的喷涂厚度为50μm。
其中，喷涂透明粉工序采用静电喷枪喷涂，喷枪与车轮表面距离为250mm，电压为80KV，出粉量为5.0m3/h，透明粉厚度为150μm。
实施例3
一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：
素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；
喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作；喷涂透明粉时，喷涂在镭雕出的套色形状上。
其中，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。
其中，所述一次烘烤时，炉温设定为150℃，烘烤时间为10min，链速为2.5m/min。
其中，所述二次烘烤时，炉温设定为200℃，烘烤时间为15min，链速为2.6m/min。
其中，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.65MPa，功率设定为35KW，雕刻脉冲频率设定为10kHz，雕刻速度2000mm/s。
其中，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为200mm，电压为50KV，出粉量为3.0m3/h，正面底粉厚度为100μm。
其中，喷涂套色漆工序、喷自动剥离油漆以及喷主色漆时，均采用空气枪喷涂，空气枪与车轮表面距离为180mm，空气枪雾化压力为4.0bar，扇形压力为3.0bar，吐漆量为60立方厘米/分钟。
其中，套色漆喷涂厚度为20μm；套色漆烘干工序，工件表面温度控制在150摄氏度，保温时间为15分钟。
其中，喷自动剥离油漆的喷涂厚度为20μm；所述主色漆的喷涂厚度为30μm。
其中，喷涂透明粉工序采用静电喷枪喷涂，喷枪与车轮表面距离为180mm，电压为60KV，出粉量为4.0m3/h，透明粉厚度为100μm。
实施例4
一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：
素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；
喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作；喷涂透明粉时，喷涂在镭雕出的套色形状上。
其中，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。
其中，所述一次烘烤时，炉温设定为160℃，烘烤时间为10min，链速为2.8m/min。
其中，所述二次烘烤时，炉温设定为210℃，烘烤时间为18min，链速为2.4m/min。
其中，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.68MPa，功率设定为35KW，雕刻脉冲频率设定为12kHz，雕刻速度2200mm/s。
其中，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为220mm，电压为70KV，出粉量为4.0m3/h，正面底粉厚度为100μm。
其中，喷涂套色漆工序、喷自动剥离油漆以及喷主色漆时，均采用空气枪喷涂，空气枪与车轮表面距离为200mm，空气枪雾化压力为3.0bar，扇形压力为4.0bar，吐漆量为60立方厘米/分钟。
其中，套色漆喷涂厚度为20μm；套色漆烘干工序，工件表面温度控制在160摄氏度，保温时间为15分钟。
其中，喷自动剥离油漆的喷涂厚度为30μm；所述主色漆的喷涂厚度为25μm。
其中，喷涂透明粉工序采用静电喷枪喷涂，喷枪与车轮表面距离为200mm，电压为50KV，出粉量为3.5m3/h，透明粉厚度为100μm。
实施例5
一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，包括以下工艺步骤：
素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；
喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作；喷涂透明粉时，喷涂在镭雕出的套色形状上。
其中，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。
其中，所述一次烘烤时，炉温设定为160℃，烘烤时间为8min，链速为2.6m/min。
其中，所述二次烘烤时，炉温设定为215℃，烘烤时间为18min，链速为3m/min。
其中，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.66MPa，功率设定为45KW，雕刻脉冲频率设定为12kHz，雕刻速度2200mm/s。
其中，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为220mm，电压为40KV，出粉量为2.5m3/h，正面底粉厚度为90μm。
其中，喷涂套色漆工序、喷自动剥离油漆以及喷主色漆时，均采用空气枪喷涂，空气枪与车轮表面距离为200mm，空气枪雾化压力为3.0bar，扇形压力为4.5bar，吐漆量为70立方厘米/分钟。
其中，套色漆喷涂厚度为20μm；套色漆烘干工序，工件表面温度控制在160摄氏度，保温时间为15分钟。
其中，喷自动剥离油漆的喷涂厚度为20μm；所述主色漆的喷涂厚度为40μm。
其中，喷涂透明粉工序采用静电喷枪喷涂，喷枪与车轮表面距离为200mm，电压为70KV，出粉量为4.0m3/h，透明粉厚度为100μm。

Claims (10)

1.一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征是，包括以下工艺步骤：
素材车轮打磨→前处理清洗→喷底粉→喷套色漆→喷自动剥离油漆→喷主色漆→一次烘烤→镭雕→清洗→喷涂透明粉→二次烘烤→制得套色车轮；
喷套色漆时喷涂在车轮需要套色的位置；喷自动剥离油漆时喷涂在套色漆的上方；喷主色漆时喷涂在整个车轮需要涂色的位置；镭雕时将自动剥离油漆和主色漆一同剥落，精确雕出套色位置的形状，从而完成自动剥离油漆制作套色车轮的操作。
2.根据权利要求1所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，所述前处理清洗工艺包括预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干工序。
3.根据权利要求1所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，所述一次烘烤时，炉温设定为140-170℃，烘烤时间为5-15min，链速为2-3m/min。
4.根据权利要求1所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，所述二次烘烤时，炉温设定为195-220℃，烘烤时间为10-20min，链速为2-3m/min。
5.根据权利要求1所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，所述镭雕时，镭雕机气压设定为0.6-0.7MPa，功率设定为25-55KW，雕刻脉冲频率设定为1-15kHz，雕刻速度1500-2500mm/s。
6.根据权利要求1所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，喷底粉工序采用静电喷枪喷涂，静电喷枪与车轮表面距离为150-250mm，电压为30-80KV，出粉量为1.5-5.0m3/h，正面底粉厚度为70-150μm。
7.根据权利要求1所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，喷涂套色漆工序、喷自动剥离油漆以及喷主色漆时，均采用空气枪喷涂，空气枪与车轮表面距离为150-250mm，空气枪雾化压力为1.5-5.0bar，扇形压力为1.5-5.0bar，吐漆量为30-90立方厘米/分钟。
8.根据权利要求7所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，套色漆喷涂厚度为10-30μm；套色漆烘干工序，工件表面温度控制在140-170摄氏度，保温时间为5-20分钟。
9.根据权利要求7所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，喷自动剥离油漆的喷涂厚度为15-40μm；所述主色漆的喷涂厚度为20-50μm。
10.根据权利要求1所述的一种通过自动剥离油漆制作套色车轮的方法，其特征在于，喷涂透明粉工序采用静电喷枪喷涂，喷枪与车轮表面距离为150-250mm，电压为30-80KV，出粉量为1.5-5.0m3/h，透明粉厚度为70-150μm。
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