CN108819382A - 一种新型辊涂覆膜金属板及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及金属板制备技术领域，尤其是一种新型辊涂覆膜金属板，包括金属基板，所述金属基板下表面均匀喷涂有第二化学处理层，且第二化学处理层下表面还复合有涂膜层，所述金属基板上表面均匀喷涂有第一化学处理层，且第一化学处理层上表面均匀喷涂有带色自粘性底漆层，所述带色自粘性底漆层上表面还设置有透明膜层。本发明还提供了一种新型辊涂覆膜金属板的生产工艺。该金属板的抗紫外线以及防辐射腐蚀能力强，且提升金属板使用寿命，其使用寿命为传统预辊涂建材板和覆膜板寿命的两倍以上。

Description

一种新型辊涂覆膜金属板及其生产工艺
技术领域
本发明涉及金属板制备技术领域，尤其涉及一种新型辊涂覆膜金属板及其生产工艺。
背景技术
目前，冶金行业、陶瓷行业、化工行业、畜牧业、有腐蚀性气体各生产企业厂房以及沿海地区的湿热气候给建筑用铝型材和钢材制品复合材料带来了严重的气体腐蚀效应，为提高铝型材和钢材复合材料耐腐蚀性，目前主要有增加合金元素和表面涂装防腐涂层两大途径，前者应用最广泛的就是不锈钢，后者则以各种镀锌板、镀锌铝复合板、油漆预涂板为代表。镀锌层和涂装的油漆本质上都是通过用耐腐蚀材料作为阻隔表面，将易腐蚀的基材保护起来。不锈钢中添加的合金元素比较昂贵，造成不锈钢的成本是普通碳钢的两到三倍以上，限制了其应用范围。普通镀锌板及涂装镀锌板相比不锈钢有着低廉的价格和相对普通钢板而言较高的耐腐蚀性能，在家电面板、建筑装饰板等方面得到了广泛应用。
现有的彩钢板主要是在镀锌基板的防腐涂层表面进行PVC印彩图和油漆辊涂工艺，采用此工艺步骤制造的彩钢板，PVC层容易脱落和刮伤，油漆辊涂折弯后会出现破会油漆胶联层导致龟裂，两者耐腐蚀性能和耐久性能不好，影响使用。
目前家电、建筑装饰行业等行业广泛使用PCM彩涂和覆膜彩钢板，如家电外壳面板、建筑装饰VCM、改性PET、PVF、PVDF板，特别是建筑装饰用覆膜金属板成本更高，传统上覆膜彩钢板生产工艺由彩膜、胶水、加温复合组成，其中使用的胶水和生产工艺参数决定产品剥离力和加工性能的优劣，特别是建筑装饰覆膜彩钢板胶水层剥离力不好会直接造成耐腐蚀性和耐久性不良，经长期不同的使用环境很容易发生彩膜层与钢板分离现象，影响使用，为此，我们提供了一种新型辊涂覆膜金属板及其生产工艺。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型辊涂覆膜金属板及其生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种新型辊涂覆膜金属板，包括金属基板，所述金属基板下表面均匀喷涂有第二化学处理层，且第二化学处理层下表面还复合有涂膜层，所述金属基板上表面均匀喷涂有第一化学处理层，且第一化学处理层上表面均匀喷涂有带色自粘性底漆层，所述带色自粘性底漆层上表面还设置有透明膜层。
优选的，所述金属基板具体为镀铝锌板、镀锌板或者是铝板，且镀铝锌和镀锌板厚度需大于0.3mm。
优选的，所述第一化学处理层以及第二化学处理层设置相同，均为钝化涂层，所述钝化涂层具体为环保无铬钝化液。
优选的，所述带色自粘性底漆层具体为适合各种颜料颜色的自粘性聚酯底漆、氟碳底漆或者是高耐候聚酯底漆。
优选的，所述透明膜层具体为PET透明膜层或者PVDF透明膜层，PET透明膜层主要原料为聚对苯二甲酸乙二醇树脂，PVDF透明膜层主要原料为聚偏氟乙烯树脂，对PET透明膜或PVDF透明膜进行改性，改性配方中添加紫外线吸收剂、分散剂以及助剂成分，具有耐候时间长、耐酸碱、更环保的优点。
优选的，所述透明膜层上表面还复合有保护膜层。
本发明还提供了一种新型辊涂覆膜金属板的生产工艺，具体步骤如下：
S1、基材开卷：选择两台开卷机，具体为第一开卷机与第二开卷机，且第一开卷机与第二开卷机相互连贯铆接，确保连续带料生产；
S2、前处理：前处理分为预脱脂、主脱脂、第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗5个工序，具体步骤如下：
A、其中预脱脂和主脱脂槽中添加脱脂碱液利用毛刷辊清洗金属基板正反面污渍，脱脂槽碱液游离碱浓度在6-15pt，脱脂槽水温度45-65℃，预脱脂清洗完挤水辊挤干再进入主脱脂；
B、主脱脂清洗完挤水辊挤干后进入水洗，第一次水洗、第二次水洗以及第三次水洗为纯水洗清洗金属基板表面碱液及再次清洗，水洗槽温度45-65℃；
C、 金属基板经过前处理清洗完挤干、热风再次吹扫干后进入钝化工序；
S3、钝化：钝化采用辊涂方式，两组涂覆辊，一组辊涂金属基板正面，另一组辊涂金属基板背面，将环保无铬钝化液均匀辊涂至金属基板正反面，钝化液用量为0.8-1.5g/㎡，钝化液浓度控制在25-35%，金属基板双面辊涂完钝化液后进行热风烘烤工序；
S4、烘烤：环保无铬钝化液辊涂后进行热风烘烤工序，烘烤温度为100-120℃；
S5、油漆辊涂：带色自粘性底漆通过辊涂方式将油漆均匀涂覆在金属基板正面，油漆湿膜厚度在40-60μm，经过烘箱烘烤后干膜层厚度在10-18μm之间；
S6、烘烤：带色自粘性底漆辊涂在金属基板正面后经过烘箱烘烤固化发生自粘性胶层反应，烘箱烘烤温度在210-240℃，出烘箱时金属基板温度保存在180-210℃，然后进行热覆PET透明膜层或者PVDF透明膜层；
S7、热覆膜：PET透明膜层或PVDF透明膜层背面自带透明高分子胶水，与辊涂带色自粘性底漆板温在180-210℃下通过覆膜胶辊进行热复合相融一体，形成新型的辊涂覆膜一体的复合材料，其带色自粘性底漆通过PET透明膜层或PVDF透明膜层映衬出原色；
S8、冷却：复合PET透明膜层或PVDF透明膜层后经过冷水喷淋进行冷却降温，然后进行检验；
S9、检验：根据不同客户的实际需求进行检测，检验合格后，复合成品卷料进入收卷机收卷，即得到新型辊涂覆膜金属板。
优选的，所述的带色自粘性底漆按重量的配方如下：树脂含量50-60份、颜料比例15-20份、溶剂15-20份、助剂3-5份。
本发明提出的一种新型辊涂覆膜金属板及其生产工艺，有益效果在于：（1）、该金属板颜色可通过带色自粘性底漆实现传统各种颜色的油漆辊涂板和覆膜板的颜色，在成本和节能上大幅优越于现有传统覆膜产品，应用领域更广阔，如：家电冰箱、洗衣机白色家电类，电视后背黑电类，建筑装饰外墙板、屋顶板及内装板。
（2）、改性PET透明膜层或PVDF透明膜层中添加紫外线吸收剂起到抗紫外线、防辐射腐蚀功能，提升产品寿命，是传统预辊涂建材板和覆膜板寿命的两倍以上。
（3）、同时背面可灵活根据实际情况选用预辊涂、覆膜或同正面一样的生产工艺，产品生产的针对性更强。
附图说明
图1为本发明提出的一种新型辊涂覆膜金属板的结构示意图。
图中：1金属基板、2第一化学处理层、3第二化学处理层、4带色自粘性底漆层、5透明膜层、6涂膜层、7保护膜层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
参照图1，一种新型辊涂覆膜金属板，包括金属基板1，金属基板1具体为镀铝锌板、镀锌板或者是铝板，且镀铝锌和镀锌板厚度需大于0.3mm，能够根据实际需要，选择合适的金属基板1，能够提高该金属板在不同领域使用的寿命以及可靠度。
金属基板1下表面均匀喷涂有第二化学处理层3，且第二化学处理层3下表面还复合有涂膜层6，金属基板1上表面均匀喷涂有第一化学处理层2，第一化学处理层2以及第二化学处理层3设置相同，均为钝化涂层，钝化涂层具体为环保无铬钝化液，通过环保无铬钝化液的使用，能够提高金属板的环境效率，且降低了不必要的污染，符合现在发展的需求。
第一化学处理层2上表面均匀喷涂有带色自粘性底漆层4，带色自粘性底漆层4具体为适合各种颜料颜色的自粘性聚酯底漆、氟碳底漆或者是高耐候聚酯底漆，其带色自粘性底漆层4通过PET透明膜层或PVDF透明膜层映衬出原色：1.其颜色可通过带色自粘性底漆实现传统各种颜色的油漆辊涂板和覆膜板的颜色，在成本和节能上大幅优越于现有传统覆膜产品，应用领域更广阔，如：家电冰箱、洗衣机白色家电类，电视后背黑电类，建筑装饰外墙板、屋顶板及内装板。
带色自粘性底漆层4上表面还设置有透明膜层5，透明膜层5上表面还复合有保护膜层7，透明膜层5具体为PET透明膜层或者PVDF透明膜层，PET透明膜层主要原料为聚对苯二甲酸乙二醇树脂，PVDF透明膜层主要原料为聚偏氟乙烯树脂，对PET透明膜或PVDF透明膜进行改性，改性配方中添加紫外线吸收剂、分散剂以及助剂成分，具有耐候时间长、耐酸碱、更环保的优点，改性PET透明膜层或PVDF透明膜层中添加紫外线吸收剂起到抗紫外线、防辐射腐蚀功能，提升产品寿命，是传统预辊涂建材板和覆膜板寿命的两倍以上。
实施例2
本发明还提供了一种新型辊涂覆膜金属板的生产工艺，具体步骤如下：
S1、基材开卷：选择两台开卷机，具体为第一开卷机与第二开卷机，且第一开卷机与第二开卷机相互连贯铆接，确保连续带料生产；
S2、前处理：前处理分为预脱脂、主脱脂、第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗5个工序，具体步骤如下：
A、其中预脱脂和主脱脂槽中添加脱脂碱液利用毛刷辊清洗金属基板1正反面污渍，脱脂槽碱液游离碱浓度在6-15pt，脱脂槽水温度45℃，预脱脂清洗完挤水辊挤干再进入主脱脂；
B、主脱脂清洗完挤水辊挤干后进入水洗，第一次水洗、第二次水洗以及第三次水洗为纯水洗清洗金属基板1表面碱液及再次清洗，水洗槽温度45℃；
C、 金属基板1经过前处理清洗完挤干、热风再次吹扫干后进入钝化工序；
S3、钝化：钝化采用辊涂方式，两组涂覆辊，一组辊涂金属基板1正面，另一组辊涂金属基板1背面，将环保无铬钝化液均匀辊涂至金属基板1正反面，钝化液用量为0.8g/㎡，钝化液浓度控制在25-35%，金属基板1双面辊涂完钝化液后进行热风烘烤工序；
S4、烘烤：环保无铬钝化液辊涂后进行热风烘烤工序，烘烤温度为100℃；
S5、油漆辊涂：带色自粘性底漆通过辊涂方式将油漆均匀涂覆在金属基板1正面，油漆湿膜厚度在40-60μm，经过烘箱烘烤后干膜层厚度在10-18μm之间；
S6、烘烤：带色自粘性底漆辊涂在金属基板1正面后经过烘箱烘烤固化发生自粘性胶层反应，烘箱烘烤温度在210℃，出烘箱时金属基板1温度保存在180℃，然后进行热覆PET透明膜层或者PVDF透明膜层；
S7、热覆膜：PET透明膜层或PVDF透明膜层背面自带透明高分子胶水，与辊涂带色自粘性底漆板温在180℃下通过覆膜胶辊进行热复合相融一体，形成新型的辊涂覆膜一体的复合材料，其带色自粘性底漆通过PET透明膜层或PVDF透明膜层映衬出原色；
S8、冷却：复合PET透明膜层或PVDF透明膜层后经过冷水喷淋进行冷却降温，然后进行检验；
S9、检验：根据不同客户的实际需求进行检测，检验合格后，复合成品卷料进入收卷机收卷，即得到新型辊涂覆膜金属板。
带色自粘性底漆按重量的配方如下：树脂含量50份、颜料比例15份、溶剂15份、助剂3份。
实施例3
本发明还提供了一种新型辊涂覆膜金属板的生产工艺，具体步骤如下：
S1、基材开卷：选择两台开卷机，具体为第一开卷机与第二开卷机，且第一开卷机与第二开卷机相互连贯铆接，确保连续带料生产；
S2、前处理：前处理分为预脱脂、主脱脂、第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗5个工序，具体步骤如下：
A、其中预脱脂和主脱脂槽中添加脱脂碱液利用毛刷辊清洗金属基板1正反面污渍，脱脂槽碱液游离碱浓度在6-15pt，脱脂槽水温度55℃，预脱脂清洗完挤水辊挤干再进入主脱脂；
B、主脱脂清洗完挤水辊挤干后进入水洗，第一次水洗、第二次水洗以及第三次水洗为纯水洗清洗金属基板1表面碱液及再次清洗，水洗槽温度55℃；
C、 金属基板1经过前处理清洗完挤干、热风再次吹扫干后进入钝化工序；
S3、钝化：钝化采用辊涂方式，两组涂覆辊，一组辊涂金属基板1正面，另一组辊涂金属基板1背面，将环保无铬钝化液均匀辊涂至金属基板1正反面，钝化液用量为1.1g/㎡，钝化液浓度控制在25-35%，金属基板1双面辊涂完钝化液后进行热风烘烤工序；
S4、烘烤：环保无铬钝化液辊涂后进行热风烘烤工序，烘烤温度为110℃；
S5、油漆辊涂：带色自粘性底漆通过辊涂方式将油漆均匀涂覆在金属基板1正面，油漆湿膜厚度在40-60μm，经过烘箱烘烤后干膜层厚度在10-18μm之间；
S6、烘烤：带色自粘性底漆辊涂在金属基板1正面后经过烘箱烘烤固化发生自粘性胶层反应，烘箱烘烤温度在220℃，出烘箱时金属基板1温度保存在190℃，然后进行热覆PET透明膜层或者PVDF透明膜层；
S7、热覆膜：PET透明膜层或PVDF透明膜层背面自带透明高分子胶水，与辊涂带色自粘性底漆板温在190℃下通过覆膜胶辊进行热复合相融一体，形成新型的辊涂覆膜一体的复合材料，其带色自粘性底漆通过PET透明膜层或PVDF透明膜层映衬出原色；
S8、冷却：复合PET透明膜层或PVDF透明膜层后经过冷水喷淋进行冷却降温，然后进行检验；
S9、检验：根据不同客户的实际需求进行检测，检验合格后，复合成品卷料进入收卷机收卷，即得到新型辊涂覆膜金属板。
带色自粘性底漆按重量的配方如下：树脂含量55份、颜料比例17份、溶剂17份、助剂4份。
实施例4
本发明还提供了一种新型辊涂覆膜金属板的生产工艺，具体步骤如下：
S1、基材开卷：选择两台开卷机，具体为第一开卷机与第二开卷机，且第一开卷机与第二开卷机相互连贯铆接，确保连续带料生产；
S2、前处理：前处理分为预脱脂、主脱脂、第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗5个工序，具体步骤如下：
A、其中预脱脂和主脱脂槽中添加脱脂碱液利用毛刷辊清洗金属基板1正反面污渍，脱脂槽碱液游离碱浓度在6-15pt，脱脂槽水温度65℃，预脱脂清洗完挤水辊挤干再进入主脱脂；
B、主脱脂清洗完挤水辊挤干后进入水洗，第一次水洗、第二次水洗以及第三次水洗为纯水洗清洗金属基板1表面碱液及再次清洗，水洗槽温度65℃；
C、 金属基板1经过前处理清洗完挤干、热风再次吹扫干后进入钝化工序；
S3、钝化：钝化采用辊涂方式，两组涂覆辊，一组辊涂金属基板1正面，另一组辊涂金属基板1背面，将环保无铬钝化液均匀辊涂至金属基板1正反面，钝化液用量为1.5g/㎡，钝化液浓度控制在25-35%，金属基板1双面辊涂完钝化液后进行热风烘烤工序；
S4、烘烤：环保无铬钝化液辊涂后进行热风烘烤工序，烘烤温度为120℃；
S5、油漆辊涂：带色自粘性底漆通过辊涂方式将油漆均匀涂覆在金属基板1正面，油漆湿膜厚度在40-60μm，经过烘箱烘烤后干膜层厚度在10-18μm之间；
S6、烘烤：带色自粘性底漆辊涂在金属基板1正面后经过烘箱烘烤固化发生自粘性胶层反应，烘箱烘烤温度在240℃，出烘箱时金属基板1温度保存在210℃，然后进行热覆PET透明膜层或者PVDF透明膜层；
S7、热覆膜：PET透明膜层或PVDF透明膜层背面自带透明高分子胶水，与辊涂带色自粘性底漆板温在210℃下通过覆膜胶辊进行热复合相融一体，形成新型的辊涂覆膜一体的复合材料，其带色自粘性底漆通过PET透明膜层或PVDF透明膜层映衬出原色；
S8、冷却：复合PET透明膜层或PVDF透明膜层后经过冷水喷淋进行冷却降温，然后进行检验；
S9、检验：根据不同客户的实际需求进行检测，检验合格后，复合成品卷料进入收卷机收卷，即得到新型辊涂覆膜金属板。
带色自粘性底漆按重量的配方如下：树脂含量60份、颜料比例20份、溶剂20份、助剂5份。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新型辊涂覆膜金属板，包括金属基板（1），其特征在于，所述金属基板（1）下表面均匀喷涂有第二化学处理层（3），且第二化学处理层（3）下表面还复合有涂膜层（6），所述金属基板（1）上表面均匀喷涂有第一化学处理层（2），且第一化学处理层（2）上表面均匀喷涂有带色自粘性底漆层（4），所述带色自粘性底漆层（4）上表面还设置有透明膜层（5）。
2.根据权利要求1所述的一种新型辊涂覆膜金属板，其特征在于，所述金属基板（1）具体为镀铝锌板、镀锌板或者是铝板，且镀铝锌和镀锌板厚度需大于0.3mm。
3.根据权利要求1所述的一种新型辊涂覆膜金属板，其特征在于，所述第一化学处理层（2）以及第二化学处理层（3）设置相同，均为钝化涂层，所述钝化涂层具体为环保无铬钝化液。
4.根据权利要求1所述的一种新型辊涂覆膜金属板，其特征在于，所述带色自粘性底漆层（4）具体为适合各种颜料颜色的自粘性聚酯底漆、氟碳底漆或者是高耐候聚酯底漆。
5.根据权利要求1所述的一种新型辊涂覆膜金属板，其特征在于，所述透明膜层（5）具体为PET透明膜层或者PVDF透明膜层，PET透明膜层主要原料为聚对苯二甲酸乙二醇树脂，PVDF透明膜层主要原料为聚偏氟乙烯树脂，对PET透明膜或PVDF透明膜进行改性，改性配方中添加紫外线吸收剂、分散剂以及助剂成分，具有耐候时间长、耐酸碱、更环保的优点。
6.根据权利要求5所述的一种新型辊涂覆膜金属板，其特征在于，所述透明膜层（5）上表面还复合有保护膜层（7）。
7.一种根据权利要求1-7所述的新型辊涂覆膜金属板的生产工艺，其特征在于，具体步骤如下：
S1、基材开卷：选择两台开卷机，具体为第一开卷机与第二开卷机，且第一开卷机与第二开卷机相互连贯铆接，确保连续带料生产；
S2、前处理：前处理分为预脱脂、主脱脂、第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗5个工序，具体步骤如下：
A、其中预脱脂和主脱脂槽中添加脱脂碱液利用毛刷辊清洗金属基板（1）正反面污渍，脱脂槽碱液游离碱浓度在6-15pt，脱脂槽水温度45-65℃，预脱脂清洗完挤水辊挤干再进入主脱脂；
B、主脱脂清洗完挤水辊挤干后进入水洗，第一次水洗、第二次水洗以及第三次水洗为纯水洗清洗金属基板（1）表面碱液及再次清洗，水洗槽温度45-65℃；
C、 金属基板（1）经过前处理清洗完挤干、热风再次吹扫干后进入钝化工序；
S3、钝化：钝化采用辊涂方式，两组涂覆辊，一组辊涂金属基板（1）正面，另一组辊涂金属基板（1）背面，将环保无铬钝化液均匀辊涂至金属基板（1）正反面，钝化液用量为0.8-1.5g/㎡，钝化液浓度控制在25-35%，金属基板（1）双面辊涂完钝化液后进行热风烘烤工序；
S4、烘烤：环保无铬钝化液辊涂后进行热风烘烤工序，烘烤温度为100-120℃；
S5、油漆辊涂：带色自粘性底漆通过辊涂方式将油漆均匀涂覆在金属基板（1）正面，油漆湿膜厚度在40-60μm，经过烘箱烘烤后干膜层厚度在10-18μm之间；
S6、烘烤：带色自粘性底漆辊涂在金属基板（1）正面后经过烘箱烘烤固化发生自粘性胶层反应，烘箱烘烤温度在210-240℃，出烘箱时金属基板（1）温度保存在180-210℃，然后进行热覆PET透明膜层或者PVDF透明膜层；
S7、热覆膜：PET透明膜层或PVDF透明膜层背面自带透明高分子胶水，与辊涂带色自粘性底漆板温在180-210℃下通过覆膜胶辊进行热复合相融一体，形成新型的辊涂覆膜一体的复合材料，其带色自粘性底漆通过PET透明膜层或PVDF透明膜层映衬出原色；
S8、冷却：复合PET透明膜层或PVDF透明膜层后经过冷水喷淋进行冷却降温，然后进行检验；
S9、检验：根据不同客户的实际需求进行检测，检验合格后，复合成品卷料进入收卷机收卷，即得到新型辊涂覆膜金属板。
8.根据权利要求7所述的一种新型辊涂覆膜金属板，其特征在于，所述的带色自粘性底漆按重量的配方如下：树脂含量50-60份、颜料比例15-20份、溶剂15-20份、助剂3-5份。
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