CN108813368A - 一种风味豆豉酱及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及属于发酵食品技术领域，特别涉及一种风味豆豉酱及其制备方法；以重量份计包括如下组分：大豆90‑100份、菠萝皮粉1‑4份、茶树菇2‑3份、辣椒粉3‑7份、柚子皮粉1‑2份；本发明的产品克服了传统豆豉含盐量高的问题，缩短了产品生产周期，有效地降低了豆豉加工过程中呋喃的生产量，食品更加安全，相对于现有技术，蛋白质含量和氨基酸态氮都有提升，总酸有较大改善，具有更高的营养价值，并且，含量丰富的番茄红素，使得产品具有增加免疫力、保护心脑血管、保护皮肤等有益的保健效果。
Description
技术领域
本发明涉及属于发酵食品技术领域，特别涉及一种风味豆豉酱及其制备方法。
背景技术
豆豉是汉族传统发酵豆制品，亦是许多菜系的重要调味料之一，在《汉书》、《史记》、《齐民要术》、《本草纲目》等古籍中皆有记载，其制作历史可以追溯到先秦时期。豆豉鲜美可口、香气独特，含有丰富的蛋白质、多种氨基酸等营养物质。
“传统豆豉”至今还存在三大不足之处：(1)制品食盐含量高达12-14％，因而长期以来主要作调味料，食用量和再开发成其他系列产品受到很大的限制；(2)生产季节短，天然的毛霉型菌株的最适生长温度为15℃左右，因此利用天然的毛霉型菌株生产必然受季节的限制，每年只能生产3-5个月(每年的11月中旬到次年的3月中旬)；(3)后发酵周期长，传统豆豉必须通过8-10个月的后发酵期才能形成产品所需的黑褐色和风味。
专利号201410171299.7，公开了无盐毛霉型豆豉快速后熟的方法，该方法包括大豆→浸泡→蒸煮→冷却拌曲→制曲→拌料→包装→恒温后熟→无盐毛霉豆豉，使得产品无盐，方便后续按照需要再加工成不同的豆豉产品，克服了传统豆豉含盐量高，只能做调味品的缺点，有利于产品拓展应用领域，扩大生产量和市场消费量；产品后熟期短(小于7天)，与传统豆豉需要8-10个月的后熟期相比，生产容易上规模，相同产量，投入小得多，产品成本也有所降低。
据资料显示，大豆类食品呋喃检出率为100.0％，而呋喃的含量范围在59.5～210.7ng/g便属于呋喃污染最高的食品。如何降低豆制食品尤其是豆豉中的呋喃含量是目前亟需解决的问题。
发明内容
本发明为解决上述技术问题，本发明创造提供了一种风味豆豉酱及其制备方法。
具体是通过以下技术方案来实现的：
一种风味豆豉酱，以重量份计包括如下组分：大豆90-100份、菠萝皮粉1-4份、茶树菇2-3份、辣椒粉3-7份、柚子皮粉1-2份。
进一步地，所述风味豆豉酱，以重量份计包括如下组分：大豆95份、菠萝皮粉2份、茶树菇2.6份、辣椒粉5份、柚子皮粉1.4份。
所述风味豆豉酱的制备方法，具体包括如下步骤：
(a)称取大豆，加水，控制水温45-50℃浸泡1-3h；
(b)将茶树菇加入步骤(a)中混匀均匀，向混合物按接种量为0.4-0.7％接入斜卧青霉，在25-35℃下无氧发酵1-2d，得第一发酵产物；
(c)将第一发酵产物经杀菌、过滤，取滤渣用于第二次发酵；
(d)向第一发酵产物滤渣中加入菠萝皮粉、柚子皮粉混合均匀，向混合物按接种量为0.1-0.5％接入卷枝毛霉，在36-40℃下无氧发酵3-4d，得第二发酵产物；
(e)向第二发酵产物中加入辣椒粉混合均匀，向混合物按接种量为1-2％接入黑曲霉，在45-50℃下无氧发酵1-3d，得第三发酵产物；
(f)将第三发酵产物经杀菌、干燥至含水量为20％以下，即得风味豆豉酱。
所述浸泡，是将大豆在浸泡前置于含乙醇溶液的的研磨机中高速搅拌3-7min后，取大豆，洗净乙醇。
所述乙醇溶液与大豆的质量比为(1-1.3)：1。
所述乙醇溶液的质量分数为65-70％。
所述高速搅拌，其转速为300-500r/min。
所述加水，加水量为大豆用量(1.5-2)倍。
所述杀菌是将第三发酵产物在超声波功率为220-250W条件下处理5-7min，再利用紫外线除菌。
所述干燥是利用吹风机的热风达到降低豆豉含水量。
本发明的有益效果在于：
本发明的产品无盐，克服了传统豆豉含盐量高的问题。
本发明的通过三次发酵，缩短了产品生产周期，与传统豆豉仅后熟期就需要8-10个月，而本发明的豆豉的生产时间不超过10天，大大缩短了生产周期。并且，利用合理的原料配方、菌种组成及工艺参数控制，有效地降低了豆豉加工过程中呋喃的生产量，食品更加安全。
本发明的产品，相对于现有技术，蛋白质含量和氨基酸态氮都有提升，总酸有较大改善，具有更高的营养价值，并且，本发明的豆豉酱中含量丰富的番茄红素，使得产品具有增加免疫力、保护心脑血管、保护皮肤等有益的保健效果。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种风味豆豉酱，包括如下组分：大豆95kg、菠萝皮粉2kg、茶树菇2.6kg、辣椒粉5kg、柚子皮粉1.4kg。
实施例2
本实施例提供一种风味豆豉酱，包括如下组分：大豆90kg、菠萝皮粉1kg、茶树菇2kg、辣椒粉3kg、柚子皮粉1kg。
实施例3
本实施例提供一种风味豆豉酱，包括如下组分：大豆100kg、菠萝皮粉4kg、茶树菇3kg、辣椒粉7kg、柚子皮粉2kg。
实施例4
本实施例提供一种风味豆豉酱，包括如下组分：大豆96kg、菠萝皮粉3kg、茶树菇2.5kg、辣椒粉4kg、柚子皮粉1.7kg。
实施例5
本实施例提供一种风味豆豉酱，包括如下组分：大豆100.5kg、菠萝皮粉4.3kg、茶树菇3kg、辣椒粉7.2kg、柚子皮粉2.3kg。
实施例6
本实施例提供一种风味豆豉酱，包括如下组分：大豆89.9kg、菠萝皮粉0.8kg、茶树菇1.7kg、辣椒粉2.9kg、柚子皮粉0.9kg。
实施例7
本实施例在实施例1的基础上提供了风味豆豉酱的制备方法，具体包括如下步骤：
(a)称取大豆，加水，控制水温45℃浸泡1h；
(b)将茶树菇加入步骤(a)中混匀均匀，向混合物按接种量为0.4％接入斜卧青霉，在25℃下无氧发酵1d，得第一发酵产物；
(c)将第一发酵产物经杀菌、过滤，取滤渣用于第二次发酵；
(d)向第一发酵产物滤渣中加入菠萝皮粉、柚子皮粉混合均匀，向混合物按接种量为0.1％接入卷枝毛霉，在36℃下无氧发酵3d，得第二发酵产物；
(e)向第二发酵产物中加入辣椒粉混合均匀，向混合物按接种量为1-2％接入黑曲霉，在45℃下无氧发酵1d，得第三发酵产物；
(f)将第三发酵产物经杀菌、干燥至含水量为20％以下，即得风味豆豉酱。
所述浸泡，是将大豆在浸泡前置于含乙醇溶液的的研磨机中高速搅拌3min后，取大豆，洗净乙醇；
所述乙醇溶液与大豆的质量比为1：1；
所述乙醇溶液的质量分数为65％；
所述高速搅拌，其转速为300r/min；
所述加水，加水量为大豆用量1.5倍；
所述杀菌是将第三发酵产物在超声波功率为2200W条件下处理5min，再利用紫外线除菌；
所述干燥是利用吹风机的热风达到降低豆豉含水量。
实施例8
本实施例在实施例1的基础上提供了风味豆豉酱的制备方法，具体包括如下步骤：
(a)称取大豆，加水，控制水温50℃浸泡3h；
(b)将茶树菇加入步骤(a)中混匀均匀，向混合物按接种量为0.7％接入斜卧青霉，在35℃下无氧发酵2d，得第一发酵产物；
(c)将第一发酵产物经杀菌、过滤，取滤渣用于第二次发酵；
(d)向第一发酵产物滤渣中加入菠萝皮粉、柚子皮粉混合均匀，向混合物按接种量为0.5％接入卷枝毛霉，在40℃下无氧发酵4d，得第二发酵产物；
(e)向第二发酵产物中加入辣椒粉混合均匀，向混合物按接种量为2％接入黑曲霉，在50℃下无氧发酵3d，得第三发酵产物；
(f)将第三发酵产物经杀菌、干燥至含水量为20％以下，即得风味豆豉酱。
所述浸泡，是将大豆在浸泡前置于含乙醇溶液的的研磨机中高速搅拌7min后，取大豆，洗净乙醇；
所述乙醇溶液与大豆的质量比为1.3：1；
所述乙醇溶液的质量分数为70％；
所述高速搅拌，其转速为500r/min；
所述加水，加水量为大豆用量2倍；
所述杀菌是将第三发酵产物在超声波功率为250W条件下处理7min，再利用紫外线除菌；
所述干燥是利用吹风机的热风达到降低豆豉含水量。
实施例9
本实施例在实施例1的基础上提供了风味豆豉酱的制备方法，具体包括如下步骤：
(a)称取大豆，加水，控制水温48℃浸泡2h；
(b)将茶树菇加入步骤(a)中混匀均匀，向混合物按接种量为0.5％接入斜卧青霉，在30℃下无氧发酵2d，得第一发酵产物；
(c)将第一发酵产物经杀菌、过滤，取滤渣用于第二次发酵；
(d)向第一发酵产物滤渣中加入菠萝皮粉、柚子皮粉混合均匀，向混合物按接种量为0.4％接入卷枝毛霉，在38℃下无氧发酵3d，得第二发酵产物；
(e)向第二发酵产物中加入辣椒粉混合均匀，向混合物按接种量为1.5％接入黑曲霉，在48℃下无氧发酵2d，得第三发酵产物；
(f)将第三发酵产物经杀菌、干燥至含水量为20％以下，即得风味豆豉酱。
所述浸泡，是将大豆在浸泡前置于含乙醇溶液的的研磨机中高速搅拌3-7min后，取大豆，洗净乙醇；
所述乙醇溶液与大豆的质量比为1.2：1；
所述乙醇溶液的质量分数为68％；
所述高速搅拌，其转速为400r/min；
所述加水，加水量为大豆用量1.8倍；
所述杀菌是将第三发酵产物在超声波功率为240W条件下处理6min，再利用紫外线除菌；
所述干燥是利用吹风机的热风达到降低豆豉含水量。
试验例1
以HS-GC-MS标准曲线内标法检测分析呋喃含量，具体如下：
对照组：传统豆豉(其制备方法为大豆分选除杂。加水泡豆，水温控制在40℃，浸泡3小时候，加入常压蒸煮锅中蒸煮3小时，此时，大豆已熟透。分散冷却至35℃，接入0.5％大豆量的米曲霉，充分搅拌均匀。30℃下恒温培养22小时后进行第一次翻曲，48小时后再次翻曲，翻曲均匀，72小时后结束制曲。豆粒布满菌丝和黄绿色孢子即可出曲。将成曲放入冷水中洗净曲霉，反复用清水冲洗至黄水，用手抓不成团为宜，然后滴干余水，放入垫有茅草的箩筐内，成曲拌入65℃热水至含水量45％左右，并加入大豆量的白酒(酒精度50％以上)搅拌均匀，加盖塑料薄膜及其它保温覆盖物，使堆积升温保持在30-35℃左右，72-84小时后即可得传统发酵湿成品。传统发酵湿成品置于室温阴凉处晾干7天得传统发酵干产品。)
实验组1-5：分别以实施例1-实施例5的配方按照传统豆豉的制作方法进行制备(在传统大豆接入米曲霉菌前将入其它物料进行共同发酵所得)
实验组6-10：分别以实施例1-实施例5的配方按照实施例9的制作方法进行制备
豆豉加工中呋喃含量情况如表1所示：
表1
| 组别 | 呋喃含量(ng/g) |
| 对照组(湿成品) | 370.93 |
| 对照组(干成品) | 259.49 |
| 实验组1 | 97.63 |
| 实验组2 | 115.92 |
| 实验组3 | 98.02 |
| 实验组4 | 146.29 |
| 实验组5 | 157.32 |
| 实验组6 | 53.26 |
| 实验组7 | 54.75 |
| 实验组8 | 55.98 |
| 实验组9 | 70.39 |
| 实验组10 | 74.52 |
Claims (10)
1.一种风味豆豉酱，其特征在于，以重量份计包括如下组分：大豆90-100份、菠萝皮粉1-4份、茶树菇2-3份、辣椒粉3-7份、柚子皮粉1-2份。
2.如权1所述的风味豆豉酱，其特征在于，以重量份计包括如下组分：大豆95份、菠萝皮粉2份、茶树菇2.6份、辣椒粉5份、柚子皮粉1.4份。
3.一种如权1或权2所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
(a)称取大豆，加水，控制水温45-50℃浸泡1-3h；
(b)将茶树菇加入步骤(a)中混匀均匀，向混合物按接种量为0.4-0.7％接入斜卧青霉，在25-35℃下无氧发酵1-2d，得第一发酵产物；
(c)将第一发酵产物经杀菌、过滤，取滤渣用于第二次发酵；
(d)向第一发酵产物滤渣中加入菠萝皮粉、柚子皮粉混合均匀，向混合物按接种量为0.1-0.5％接入卷枝毛霉，在36-40℃下无氧发酵3-4d，得第二发酵产物；
(e)向第二发酵产物中加入辣椒粉混合均匀，向混合物按接种量为1-2％接入黑曲霉，在45-50℃下无氧发酵1-3d，得第三发酵产物；
(f)将第三发酵产物经杀菌、干燥至含水量为20％以下，即得风味豆豉酱。
4.如权3所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，所述浸泡，是将大豆在浸泡前置于含乙醇溶液的的研磨机中高速搅拌3-7min后，取大豆，洗净乙醇。
5.如权4所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，所述乙醇溶液与大豆的质量比为(1-1.3)：1。
6.如权4或5所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，所述乙醇溶液的质量分数为65-70％。
7.如权4所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，所述高速搅拌，其转速为300-500r/min。
8.如权3所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，所述加水，加水量为大豆用量(1.5-2)倍。
9.如权3所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，所述杀菌是将第三发酵产物在超声波功率为220-250W条件下处理5-7min，再利用紫外线除菌。
10.如权9所述的风味豆豉酱的制备方法，其特征在于，所述干燥是利用吹风机的热风达到降低豆豉含水量。
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