CN108778566B - 压铸喷嘴系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压铸方法和用于金属熔体(4)压铸的热室系统(1)的压铸喷嘴系统(10)，所述压铸喷嘴系统(10)包括热室压铸机(2)和熔体分配器(20)，所述热室压铸机(2)具有铸造容器(3)，所述熔体分配器(20)将从机器喷嘴(7)中流出的所述熔体(4)在被加热的压铸喷嘴(40)中均匀分配。所述压铸喷嘴(40)的浇口区域(42)和所述铸造容器(3)之间设置有至少一个止回阀(48)，所述止回阀(48)防止所述熔体(4)从所述浇口区域(42)朝向所述铸造容器(3)回流。根据本发明，所述止回阀(48)相应设置在至少一个所述上部压铸喷嘴(40)的所述浇口区域(42)和所述熔体分配器(20)中通向各个所述压铸喷嘴(40)的熔体流道(22)的末端分支之间。

Description

压铸喷嘴系统

本发明涉及一种用于金属熔体压铸的热室系统的压铸方法和压铸喷嘴系统，压铸喷嘴系统包括具有铸造容器的热室压铸机和熔体分配器，该熔体分配器使从机器喷嘴中流出的熔体在均匀加热的压铸喷嘴中均匀分配。在压铸喷嘴的浇口区域和铸造容器之间设置有至少一个止回阀，其中止回阀防止熔体从浇口区域朝向铸造容器回流。

作为铸造副产品的浇口，其在传统的压铸方法中在压铸喷嘴和铸模之间的流道中固化，并且在脱模后以最终不期望的方式与铸件相连，引起额外的材料浪费，其通常占到铸件重量的40％-100％。即使为了材料回收利用而重新熔化浇口，这也会由于浮渣和部分氧化物的产生而导致能源和质量损耗。无浇口压铸避免了这些缺点。

对于无浇口压铸，为了得到每个铸件要么需要将液态的熔体从熔炉转到模具并再转回至熔炉，然而这也会导致质量损失或至少时间损失，要么需要在模具浇口处提供液态的熔体。后者是通过热室途径完成的，其中所有通向浇口的流道均被加热，以使得熔体保持为液态，并且同时有利于防止熔体流回熔炉。

通过阀门可以防止熔体回流到熔炉，但特别有利的是，也可以通过关闭压铸喷嘴中的浇口开口的固化熔体塞来防止回流。

虽然传统的阀门确实可以防止熔体回流到熔炉中，但在多通道系统中，它们不适合防止熔体从上层通道流向下层通道，也不适合防止熔体从压铸喷嘴流出。虽然通过使用固化熔体塞进行封闭来防止这种情况，但是由于熔化和固化之间需要快速交替，使用这种方法实现短的工作周期时间并因此具有高动态性是复杂的。

该问题导致本发明的目的是提供一种用于金属熔体压铸的热室系统的压铸喷嘴系统，其能够实现简单的温度控制并具有简单的结构。

该目的通过一种用于金属熔体压铸的热室系统的压铸喷嘴系统得以解决，压铸喷嘴系统包括具有铸造容器的热室压铸机和熔体分配器，熔体分配器将从机器喷嘴中流出的熔体在被加热的压铸喷嘴中均匀分配，其中压铸喷嘴的浇口区域和铸造容器之间设置有至少一个止回阀，所述止回阀防止熔体从浇口区域朝向铸造容器回流。为此，主要提供一种低粘度熔体，特别是有色金属熔体，其熔点最高可达到铝的熔点。然而，在现有技术中，液态熔体可以从上部喷嘴中收回，同时由于重力以不期望的方式从下部喷嘴中流出。

为了解决这一问题，根据本发明，止回阀至少设置在上部压铸喷嘴的浇口区域和熔体分配器中通向各个压铸喷嘴的末端分支之间，或者在多喷嘴情况下，止回阀至少设置在多个上部压铸喷嘴的浇口区域和熔体分配器中通向各个压铸喷嘴的末端分支之间。通过这种方式，在没有熔体通过熔体分配器注入时，可以随时防止熔体从压铸喷嘴中泄露，否则将会导致污染和危险，特别是在开模的情况下。熔体泄露起因于熔体流道在熔体分配器中形成为连通的管道，因此来自位于熔体分配器上部区域的压铸喷嘴的熔体可以回流，并且相应地由于重力影响熔体可以从位于熔体分配器下部区域的压铸喷嘴中流出。然而，通过至少设置在压铸喷嘴的浇口区域和熔体分配器中通向所述压铸喷嘴(例如通向上部压铸喷嘴本身)的末端分支区域之间的止回阀可以防止这种情况发生。

根据优选实施例，压铸喷嘴能够在压铸喷嘴的主体区域从内部和/或从外部对被加热，并且压铸喷嘴包括至少具有被加工熔体导热率的和/或能够单独加热的浇口区域。如果从外部进行加热，并能将热量传递至浇口区域，从而可以省掉内部加热器，这是特别有利的。因此规定从外部对压铸喷嘴进行加热，其中外部加热器也可以构造为印刷加热器(厚膜加热器)。外部加热器可以由黄铜或高级钢套管形成，该套管能够过盈配合安装并且包括有加热器。

由于从浇口区域散失的热量较低，因此从加热喷嘴本体传递至浇口区域的热量可以对压铸喷嘴进行间接加热。通过选择合适的材料，例如钼合金、钨或导热陶瓷材料，可以实现尽可能高的导热率，并且该导热率在任何情况下都不会低于熔体本身的导热率(例如Zn>100W/mK，Mg约>60，Al约为235W/mK)。可选地或另外地，压铸喷嘴从内部进行加热也在本发明的范围内。

更加有利的是，在每个压铸喷嘴的浇口区域设置热保护装置，可以减少从浇口区域向铸模方向的散热。位于浇口区域的热绝缘体特别适合于此。在此可以设想一种热绝缘体，其构造为由具有低导热率材料，例如钛合金或陶瓷制成的围绕浇口区域设置的热绝缘套圈，构造为浇口区域内部的热绝缘空气、气体或真空层，和/或构造为压铸喷嘴本体和铸模之间的恒定空气层，其形成为用作热绝缘空间的均匀或环形气隙。热绝缘有助于避免热量散失并使加热功率最小化。

模具的浇口区域优选地包括热绝缘体，该热绝缘体能够减少进入模具的热量。与注塑成型技术相反，热绝缘体形成为喷嘴的一部分，而不是由模具或是熔体形成。作为可选方案或除上述热绝缘体之外，进一步规定可以对模具的浇口区域进行加热，这可以说是形成了“主动保温”，从而通过这些附加措施进一步减少浇口区域的散热。通过这种方式，浇口区域的熔体保持为液态，并在铸件分离后不需要再次熔化。这样能够实现以简单方式对喷嘴进行加热，同时保留了喷嘴中熔体的所有特性。为此，还规定喷嘴的前部由热绝缘材料制成。

可选地，为了减少热量散失本发明还提供包括有逆流加热器的另一实施例。所述逆流加热器优选地构造为设置在浇口周围并可以单独温控的区段，和/或构造为单独的可加热浇口区域。已经证明，利用高动态CO₂循环的装置进行工作的逆流加热器是特别有利的。

通过熔体流道能够实现高产品质量，位于压铸喷嘴浇口区域附近的该熔体流道包括分离边缘，该分离边缘设计为用于形成能够减小浇口区域凝固熔体横截面的断裂点，在该断裂点处，当浇口区域从模具上移除时，产品将会分离。分离边缘设置在一侧，要么沿圆周方向设置在中心管道的外侧要么沿圆周方向设置在熔体管道的内侧，并且在每种情况下均位于靠近浇口区域的下端。也可以在两侧均设置分离边缘。

此外，已经表明在浇口区域设置温度传感器是有益的。所述温度传感器生成可用于控制喷嘴加热器的测量值。控制喷嘴加热器可以优化工艺，提高生产效率和产品质量，减少压铸喷嘴的磨损。位于喷嘴前部区域即靠近浇口区域的温度传感器，由于其测量值用于控制喷嘴加热器，因此有助于实现加热器的优化操作。

已经显示，将止回阀直接安装在压铸喷嘴的喷嘴通道内是特别有利的。合适的止回阀包括与阀座配合安装的自由移动的球体，该球体特别设置于保持架中。

喷嘴包括确定的浇口几何形状是有利的。例如，环形能够实现完全分离，其他的形状还可以是十字形或星形。形成环形的中心管道可以具有穿过浇口区域的纵向孔。这使得在取得同等分离效果的同时，熔体的流动得到改善。通过在浇口区域的内部和/或外部设置分离边缘，可以进一步改善分离质量。因此，压铸喷嘴优选具有适合于各自要求的浇口几何形状。

只有当热量流向铸件即产品时，浇口才会冷却，并且只要铸件与浇口区域保持连接，浇口区域就会冷却。然而，由于在喷嘴的浇口区域设置有热绝缘体，只有少量的热量直接散发到模具中，所以浇口区域不会冷却太久。这样，热流基本上通过液态或固化的熔体流出。

本发明的另一方面是提供一种使用上述压铸喷嘴系统的压铸方法。压铸法包括以下方法步骤：

·将长期均匀加热的压铸喷嘴安装到铸模上；

·在熔体通过熔体流道和浇口区域注入到铸模期间打开止回阀；

·在包括浇口区域的铸模内部固化熔体以获得产品，其中热量从浇口区域流向产品；

·取下压铸喷嘴，分离产品，并且浇口区域无散热；

·通过来自喷嘴本体的持续热流熔化每个压铸喷嘴浇口区域处的凝固熔体，其中通过上部喷嘴浇口区域处的止回阀的关闭，防止经由分配器的从上部喷嘴流出的熔体再从分配器的下部喷嘴流出。

这种方法不需要在浇口区域中形成密封熔体塞，从而可以提高压铸工作周期频率，并且可以减小压铸喷嘴上的交变热应力。同时，可以更可靠地防止熔体泄露。

参考相关附图，本发明的进一步细节、特征和优点通过以下实施例的描述体现。在附图中：

图1是根据本发明的压铸喷嘴系统的示意图；

图2是根据本发明的一种具有两个压铸喷嘴的压铸喷嘴系统的横截面示意图；

图3示出了压铸喷嘴的另一个实施例；

图4示出了根据本发明的压铸喷嘴在浇口区域的细节实施例；

图5示出了根据本发明的压铸喷嘴系统的另一个实施例；

图6示出了根据本发明的压铸喷嘴系统的另一个实施例；

图7示出了根据本发明的压铸喷嘴的另一个实施例；以及

图8示出了多个不同的浇口的几何形状。

图1示意性示出了热室系统1，包括根据本发明的连接在传统已知热室压铸机2上的示例性压铸喷嘴系统10。热室压铸机2包括具有熔体4的铸造容器3。由活塞驱动器6驱动的活塞5向下推动熔体4，以使熔体4通过机器喷嘴7进入压铸喷嘴系统10。

在压铸喷嘴系统10中，熔体4首先被压入到熔体分配器20内，熔体分配器20再将熔体4分配到各个压铸喷嘴40。压铸喷嘴40直接连接到静半模32上以作为铸模30的一部分。静半模32和动半模34之间形成有空腔36，熔体4通过注入到空腔36中并凝固以形成产品。

图2是根据本发明的具有上下布置的两个压铸喷嘴40的示例性压铸喷嘴系统的横截面示意图。压铸喷嘴40嵌入到铸模30的静半模32中并与熔体分配器20相连。压铸喷嘴40由两个径向座24和一个轴向座26支撑并固定在铸模30内部相应位置上。通过额外设置密封件(这里不做描述)可以进一步改善前侧的径向座24的密封功能。这部分空间的功能将结合图3进行详细描述。

当压铸喷嘴系统10运行时，机器喷嘴定位在机器喷嘴凸台12处，并通过该机器喷嘴凸台12在机械压力下与熔体分配器20固定安装以紧密连接。由此，熔体可以从铸造容器流入熔体分配器20的熔体流道22，并流到压铸喷嘴40中再到达它们各自的喷嘴通道41。熔体沿喷嘴通道41从沿流动方向开启的止回阀48流向浇口区域42，并在浇口区域42处注入空腔36。在那里，空腔中的熔体固化成型为产品。由于熔体通过铸模30(通常需额外冷却)过程中其热量会散失，熔体也可能进一步在浇口区域42处固化。

在一个特别有利的实施例中，止回阀构造为球阀，以使得球体具有低重量并能够执行例如一毫米的短行程。该特性使得根据本发明的压铸喷嘴能够以高动态的方式实现其功能。

为了取出成品，需要移除动半模34。在此过程中，产品从压铸喷嘴40的浇口区域42处分离。产品的分离和动半模34的同时移除消除了进入到铸模30中的散热。由喷嘴加热器43产生的热量传递到压铸喷嘴40，从而将浇口区域42加热到足以使凝固在浇口区域42处的熔体重新熔化。在这种情况下，喷嘴加热器43构造为例如由黄铜或高级钢制成的套筒，其包含加热器并安装在压铸喷嘴40的本体上。

因此，压铸喷嘴40的浇口区域打开，以再次喷射熔体。只要仅仅存在有一个压铸喷嘴40，就可以通过毛细管力或压力平衡不足来防止熔体泄露。然而，一旦存在有多个压铸喷嘴，特别是以堆叠方式布设的压铸喷嘴，气体可以通过浇口区域42进入上部压铸喷嘴40。随后，进入的气体会引起熔体分配器20的熔体流道22内的压力平衡，致使熔体可能从上部压铸喷嘴40回流到熔体流道22，并可能以不期望的方式从下部压铸喷嘴40中泄露，尤其是在铸模30开启的情况下。当然，若是熔体在浇口区域没有固化仍然为流体，这种情况也同样存在。

为了防止熔体流出，根据本发明提供了一种止回阀48，其能够防止熔体回流到熔体分配器20的熔体流道22。这样，由于缺乏压力平衡，熔体无法从下部压铸喷嘴40泄露。通过这种方式，即使没有例如固化熔体塞或喷嘴针这样额外的封闭措施，即使是相应的下部喷嘴的浇口区域42也仍能够保持实际密封。

图3是根据本发明的示例性压铸喷嘴系统10的压铸喷嘴40的横截面示意图，其包括浇口区域42的细节视图。熔体分配器20与压铸喷嘴40连接，以使其熔体流道22与喷嘴流道41连通。进一步地，如图所示，止回阀48优选布置在喷嘴流道41的内部。然而，它也可以设置在熔体流道22所示部分的任何位置。

进一步示出的是喷嘴加热器43和(仅在细节视图中)放置有压铸喷嘴40的部分静半模32。为了避免压铸喷嘴40通过设置在浇口区域42的支撑(即径向座24)向静半模32散热，浇口区域42处设置有热绝缘体。在所描述的示例中，提及的热绝缘体包括围绕压铸喷嘴40主体部分设置的气体空间58，尤其包括浇口热绝缘体50。浇口热绝缘体50直接设置在浇口区域42中。它包括一个引入有空气、一些其他气体或热绝缘材料的中空空间。此外，规定浇口区域由具有低导热率的不同材料制造而成，例如陶瓷材料。浇口热绝缘体50可以由连接部件形成，连接部件构造为能够通过形状锁定或粘合连接限定中空空间。

浇口热绝缘体50特别有效地防止大部分热量通过径向座24散失。这使得浇口区域42的加热和固化熔体的熔化能够通过现有喷嘴加热器43来实现，而不需要在浇口区域42设置额外的加热器。然而，在浇口区域设置单独的喷嘴加热器的这种替代实施方式也在本发明的范围内。

细节视图中带箭头的虚线进一步显示出熔体在喷嘴流道41的末端和浇口区域42的流动路径。在所描述的实施例中，浇口区域具有环形浇口几何形状。环形浇口由浇口区域42附近的熔体流道41形成，浇口区域42具有将熔体传送至外部并进入圆柱形间隙的中心管道61，以形成环形浇口几何形状。图8示出了更有利的浇口几何形状。

图4是根据本发明的压铸喷嘴40在浇口区域42的细节实施例的横截面示意图。与图3相同，这里同样示出了喷嘴流道41内的熔体流动。

浇口区域42示出了根据本发明的压铸喷嘴40的重要特征。压铸喷嘴40包括分离边缘60，其可以设置在一侧或两侧，即，可以设置在内侧，位于中心管道61上和/或设置在熔体流道41下端的外侧，以作为各自的周向凸起。图中所示为分离边缘60在内部区域和外部区域设置的双侧结构，其中分离边缘60在由固化熔体构成的产品和“冻结”浇口区域(即形成在该区域的熔体塞)之间构造了一个缩减横截面。该缩减横截面形成断裂点，在该断裂点处，产品以确定的方式从浇口区域的熔体塞中分离出来，从而用于在产品上生成不需要后处理的合适浇口。

图5是根据本发明的压铸喷嘴系统10的示例性示意图，包括类似于图3所示的浇口区域42的细节视图，该细节视图除静半模32外还示出了动半模34和空腔36。

然而，与图3的实施例相比，图5的实施例中具有许多差异，主要涉及与浇口区域42和喷嘴加热器44的使用环境。喷嘴加热器44嵌入在压铸喷嘴40本体的圆周槽中。

在浇口区域42处，示出了静半模32的部分结构，该部分结构形成为使得在上述的固定半模和压铸喷嘴40之间形成有气体热绝缘空间58。该区域内还设置有与导线63相连的温度传感器62。在细节视图中，上述的导线的通道也可用于加热器的供应线路。

图6示出了根据本发明的示例性压铸喷嘴系统10的包括细节视图的横截面示意图，其在关于加热形式和浇口区域42的设计方面与图3和图5中所示的结构不同。为了从静半模32上改善隔热性，浇口区域42具有热绝缘套圈59，该热绝缘套圈59例如由钛合金制成的。上述的热绝缘套圈设置在浇口区域42处，并在径向座24附近环绕浇口区域42。

在图示实施例中，压铸喷嘴40通过印刷喷嘴加热器45加热，该印刷喷嘴加热器45以螺旋构型安装在压铸喷嘴40的本体上，并由可移动的保护套保护。

图7是根据本发明的另一示例性压铸喷嘴40'的横截面示意图，其与上述实施例具有本质区别。它包括构造为内部加热棒的喷嘴加热器46。喷嘴通道41围绕喷嘴加热器46设置，因而形成为中空柱状。通过这种方式，热量可以很容易地直接传导至浇口区域42，而不需要任何特定的绝热措施来防止热量散失。该实施例尤其适用于熔点高于600℃的熔体或多浇口的情况，其中熔体从一个压铸喷嘴供应到彼此紧密相邻的多个腔体。

由于在使用这种压铸喷嘴40'时，熔体分配器的熔体流道中需要设置止回阀，因此中空柱状喷嘴通道41内不再设有止回阀。

在本实施例中，喷嘴通道41连接至具有点状构造的浇口区域42。

图8示出了其他的浇口形状。

图a)示出了可用于填充多腔模具的多通道喷嘴的浇口几何形状。在这种情况下，熔体不仅注入到一个空腔内，而且注入到彼此紧密相邻设置的多个空腔中，以使得可以通过一个喷嘴制造多个部件。

图b)示出了由图2至图6所示横截面形成的浇口几何形状，其形成为用于短铸造时间的具有大横截面积的环形浇口。位于环内的端部，即中心管道61(参见图3和图4)用于将热量从加热的喷嘴本体传递至浇口区域，并且为此该端部由具有特别高的导热率的材料制成，例如合适的合金。通过这种方式，在产品分离并因此除去散热器时任何可能在浇口区域凝固的熔体会快速重新熔化，从而可以开始新的压铸循环以用于制造其他产品。如果整个浇口区域是由具有特别高的导热率的材料制成，则可以更加支持这一点。

图c)中，环形浇口由设置在环内中心的点状浇口补充形成，以使得熔体具有更大的容积流量。还可以提供没有附加环形浇口的点状浇口。这种变型已经从图7所示的压铸喷嘴40中得出。

图d)到图f)示出的浇口几何形状在浇口区域具有类似的稳定性，但是还能使熔体快速注入空腔内，特别是对于如果空腔具有较大体积的情况。这是通过从环形浇口几何形状朝向侧面产生的凹槽实现的，以形成线形、十字形或星形浇口几何形状。

附图标记列表

1-热室系统；2-热室压铸机；3-铸造容器；4-熔体；5-活塞；6-活塞驱动器；7-机器喷嘴；10-压铸喷嘴系统；12-机器喷嘴凸台；20-熔体分配器；22-熔体流道；24-径向座；26-轴向座；30-铸模；32-静半模；34-动半模；36-空腔；36’-产品；40、40’-压铸喷嘴；41-喷嘴通道；42-浇口区域；43-喷嘴加热器(套筒)；44-喷嘴加热器(圆周槽)；45-喷嘴加热器(移动套筒)；46-喷嘴加热器(内部加热器)；48-止回阀；50-浇口热绝缘体；58-热绝缘空间；59-热绝缘套圈；60-分离边缘；61-中心管道；62-温度传感器；63-导线。

Claims (15)

1.一种压铸喷嘴系统（10），使用于压铸金属熔体（4）的热室系统（1），包括热室压铸机（2）和熔体分配器（20），所述热室压铸机（2）具有铸造容器（3），所述熔体分配器（20）将从机器喷嘴（7）中流出的所述熔体（4）在被加热的压铸喷嘴（40）中均匀分配，其中所述压铸喷嘴（40）的浇口区域（42）和所述铸造容器（3）之间设置有至少一个止回阀（48），其中所述止回阀（48）防止所述熔体（4）从所述浇口区域（42）朝向所述铸造容器（3）回流，其特征在于，所述止回阀（48）相应设置在至少一个上部压铸喷嘴（40）的所述浇口区域（42）和所述熔体分配器（20）中通向各个所述压铸喷嘴（40）的熔体流道（22）的末端分支之间。

2.根据权利要求1所述的压铸喷嘴系统，其中所述压铸喷嘴（40）能够在所述压铸喷嘴（40）的主体区域从内部和/或从外部被加热，并且所述压铸喷嘴（40）包括由至少与所述熔体的导热率相一致的导热材料制成的和/或能够单独加热的浇口区域（42）。

3.根据权利要求1或2所述的压铸喷嘴系统，其中每个所述压铸喷嘴（40）的所述浇口区域（42）中设置有热保护装置，以减少从所述浇口区域（42）朝向铸模（30）方向的散热。

4.根据权利要求3所述的压铸喷嘴系统，其中所述热保护装置构造为所述浇口区域（42）内的热绝缘体（58、59），或构造为设置在所述浇口区域的逆流加热器。

5.根据权利要求4所述的压铸喷嘴系统，其中所述热绝缘体构造为所述压铸喷嘴（40）本体和所述铸模（30）之间的热绝缘空间（58）。

6.根据权利要求4所述的压铸喷嘴系统，其中所述热绝缘体构造为在所述浇口区域（42）内部以热绝缘气体或真空层形式构造的浇口热绝缘体（50）。

7.根据权利要求4所述的压铸喷嘴系统，其中所述热绝缘体构造为环绕所述浇口区域（42）的且由具有低导热率材料制成的热绝缘套圈（59）。

8.根据权利要求4所述的压铸喷嘴系统，其中所述逆流加热器构造为围绕所述浇口区域（42）设置的能够单独温控的区段。

9.根据权利要求4所述的压铸喷嘴系统，其中所述逆流加热器构造为单独的可加热浇口区域（42）。

10.根据权利要求8所述的压铸喷嘴系统，其中设置使用CO₂循环的装置以用于使所述逆流加热器工作。

11.根据权利要求4-10中任意一项所述的压铸喷嘴系统，其中位于所述压铸喷嘴（40）的所述浇口区域（42）内的喷嘴通道（41）包括分离边缘（60），所述分离边缘（60）形成在中心管道（61）的外圆周和/或所述喷嘴通道（41）内圆周，其中所述分离边缘（60）设计为用于在所述浇口区域（42）内固化的所述熔体（4）处形成断裂点，在该断裂点处，当所述浇口区域（42）从所述铸模（30）上移除时，产品（36’）分离。

12.根据权利要求1、2、4-10中任意一项所述的压铸喷嘴系统，其中所述浇口区域（42）设置有温度传感器（62）。

13.根据权利要求11所述的压铸喷嘴系统，其中所述止回阀（48）设置在所述压铸喷嘴（40）的所述喷嘴通道（41）内。

14.根据权利要求1、2、4-10中任意一项所述的压铸喷嘴系统，其中所述止回阀（48）构造为与阀座配合安装的可自由移动的球体。

15.一种压铸方法，其使用根据权利要求1-14中任意一项所述的压铸喷嘴系统，其特征在于包括以下方法步骤：

•将长期均匀加热的所述压铸喷嘴（40）安装到铸模（30）上；

•在所述熔体（4）通过所述熔体流道（22）和所述浇口区域（42）注入到所述铸模（30）期间，打开所述止回阀（48）；

•在包括所述浇口区域（42）的所述铸模（30）内部固化所述熔体（4）以获得产品（36’），其中热量从所述浇口区域（42）流向所述产品；

•取下所述压铸喷嘴（40），分离所述产品（36’），并且所述浇口区域（42）无散热；

•通过来自所述压铸喷嘴（40）的持续热流，熔化每个所述压铸喷嘴（40）的所述浇口区域（42）处的凝固熔体，其中通过所述上部压铸喷嘴（40）处的所述止回阀（48）的关闭，防止经由所述熔体分配器（20）的从所述上部压铸喷嘴（40）流出的所述熔体（4）再从所述熔体分配器（20）内部的下部压铸喷嘴（40）流出。

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