CN1243622C - 挤压模具的中心浇口模腔 - Google Patents
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Abstract
一种挤压模具的中心浇口模腔，是对原圆柱形浇口模腔进行改进；浇口模腔由料缸、浇口杯及内浇口三部分构成，把内浇口分成上下两段，在熔融金属压入的路径上，内浇口截面积先是逐步缩小，然后再行扩大。本发明用于浇口在产品中心，从下面进料的挤压模具的压铸，能有效地将压铸时施加的压力引向内浇口，顺畅地传递至模腔内，使产品材质致密，减低对模板的冲压，可减小锁模力；在内浇口逐步缩小和扩大的交接处，脱模时易拉断，还能起到挡渣的作用，特别适用于挤压铸造汽车空调涡旋盘一类技术要求高的产品。
Description
技术领域
本发明涉及金属铸造中挤压模技术领域，尤其是涉及挤压模铸造时金属用高压压入铸模的供给熔融金属的浇口模腔。
背景技术
用挤压模压铸产品，相比于普通压铸模生产的产品具有表面光洁，质地致密的特点，可以用来加工汽车空调零部件等产品，若采用熔融金属料液从产品的侧面进入，即浇口在产品的侧边，虽然产品及浇口从模具中脱出较容易，但由于排气及压力传递困难等原因，往往会在T6处理时产生气泡，出现内泄等现象；而采用浇口在产品中心，从下面进料，则能改变上述情况；但浇口在产品中心，若采用现有技术的圆柱形浇口，会产生以下问题：一是压力损失大，施加的高压大多冲向模板，不能顺畅地传递至模腔内；二是需较大的锁模力，否则冲向模板的压力很可能将模板顶开；三是脱模时拉断浇口困难；尤其是对于象汽车空调涡旋盘一类产品，采用圆柱形浇口压铸，产品在技术性能上往往达不到要求。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术之不足，提供一种新型的挤压模具的中心浇口模腔，使浇铸时压力传递至模腔内变得顺畅，可减少锁模力，在脱模时拉断浇口容易。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种挤压模具的中心浇口模腔，是对原圆柱形浇口模腔进行改进；浇口模腔由料缸、浇口杯及内浇口三部分构成，把内浇口分成上下两段，在熔融金属压入的路径上，内浇口截面积先是逐步缩小，然后再行扩大。
由于采用了上述技术方案，本发明的一种挤压模具的中心浇口模模腔，能有效地将浇铸时施加的压力引向内浇口，顺畅地传递至模腔内，使产品材质致密，减低对模板的冲压，可减小锁模力；在内浇口逐步缩小和扩大的交接处，脱模时易拉断，还能起到挡渣的作用，特别适用于挤压铸造汽车空调涡旋盘一类技术要求高的产品。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明实施例1的结构示意图。
图2是本发明实施例2的结构示意图。
图3是本发明的使用状态示意图。
图中：1、料缸，2、模板，3、浇口杯，4、内浇口下半段，5、内浇口上半段，6、产品部分模穴，7、内浇口上半段，8、中心浇口，9、产品。
具体实施方式
实施例1
由附图1所示，本发明的一种挤压模具的中心浇口模腔，置于模具的模板2内，由料缸1、浇口杯3及内浇口三部分构成，内浇口直接与产品部分模穴6相连；把内浇口分成上下两段，在熔融金属自下向上压入的路径上，内浇口截面积先是逐步缩小，然后再行扩大；内浇口下半段4是一圆台形，截面积自下而上逐步缩小，最佳锥度为35°，内浇口上半段5是一倒圆台形，截面积自下而上逐步扩大，最佳锥度为15°。
为了使浇铸过程中有利于排渣，将料缸1的截面积设置得比浇口杯3的截面积要小，以便在浇口杯3的底部边缘形成容渣的空间；浇口杯直径比料缸直径大10mm为佳。
实施例2
由附图2所示，本发明的一种挤压模具的中心浇口模腔，内浇口下半段是一圆台形，截面积自下而上逐步缩小，内浇口上半段7呈圆柱形，在与内浇口下半段交接处以自下而上逐步扩大的锥面过渡。
由图3所示，本发明的挤压模具的中心浇口模腔，处于模板2中，直接在产品9下方的中心位置，挤压成型后形成产品9及浇口8。
Claims (5)
1、一种挤压模具的中心浇口模腔，置于模具的模板(2)内，由料缸(1)、浇口杯(3)及内浇口三部分构成，内浇口直接与产品部分模穴(6)相连，其特征是：内浇口分为上半段及下半段，在熔融金属自下向上压入的路径上，内浇口截面积先是逐步缩小，然后扩大；其中内浇口下半段(4)是一圆台形，截面积自下而上逐步缩小。
2、根据权利要求1所述的一种挤压模具的中心浇口模腔，其特征是：所说的内浇口下半段(4)的圆台形，其最佳锥度为35°。
3、根据权利要求1所述的一种挤压模具的中心浇口模腔，其特征是：所说的内浇口上半段(5)是一倒圆台形，其最佳锥度为15°。
4、根据权利要求1所述的一种挤压模具的中心浇口模腔，其特征是：所说的内浇口上半段(7)呈圆柱形，在与内浇口下半段交接处以自下而上逐步扩大的锥面过渡。
5、根据权利要求1-4的任一项所述的一种挤压模具的中心浇口模腔，其特征是：所说的料缸(1)的截面积比浇口杯(3)的截面积要小，以浇口杯直径比料缸直径大10mm为佳。
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