CN108751938A - 一种防滑砖的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种防滑砖的制作方法，属于瓷砖制造领域，该方法包括以下步骤：配料、球磨、除铁、过筛、浆池陈腐、喷雾干燥、成型、干燥、施釉、印花、烧结和磨边；所述的级配要求按质量百分数计算，粒径>20目的颗粒为10‑35％，粒径20目‑40目的颗粒为22‑40％，粒径40目‑60目的颗粒为25‑35％，粒径60目‑80目的颗粒为8‑15％，粒径<80目的颗粒为5‑10％；本发明在砖坯的坯体颗粒级配中使用了粒径>20目的颗粒，其用量在10％‑35％，克服了现有在砖坯中不适于使用大颗粒的技术偏见,提高了砖坯的强度，另外,坯体颗粒由于堆积形态不一致烧结时产生收缩不一致,可形成具有凹凸起伏的砖面效果,从而还进一步取得了预料不到的防滑效果,实现了更好的防滑作用。

Description

一种防滑砖的制作方法
技术领域
本发明涉及瓷砖制造领域，具体涉及一种防滑砖的制作方法。
背景技术
随着经济的发展和人民生活水平的提高，建筑地面装饰业越来越受到重视，在家居装修中占据主要部分。市场上地面装饰材料较多，目前广泛运用的三大类地面材料是木地板、石材和瓷砖，从经济性、实用性以及装饰性等方面来看，瓷砖以其美观、简约及易清洁等特点受到了广大消费者的喜爱，在大型建筑物如展览馆、宾馆、超级市场、购物中心、餐厅、体育馆、游泳池、浴室以及民用住宅的使用也越来越多。但随之而来的问题是，由于地面的光滑导致一些滑倒事故不断发生，随着滑倒事件的增多，社会公众和政府部门的关注也越来越多，瓷砖防滑性能作为瓷砖安全性能评价的重要指标之一。
如申请号为201711306354.9的中国发明专利申请公开了一种彩晶防滑砖的制备方法：将原料经压机压成砖面具有突起或平整的形素坯，素窑炉烧，表面经等离子处理后，使用圆形鹅卵石或高分子树脂和耐磨颗粒的混合物在砖面上塑造突起，得到砖面突起的基砖；将基砖置于与其长宽一致的模具中，在基砖凹面部分喷涂高分子树脂涂层，在光滑的表面印刷一层彩晶涂层，待完全固化后，将改性环氧树脂和固化剂、稀释剂混合后喷涂于整个砖面，干燥后去除模具，即得彩晶防滑砖成品。这种方法将地砖表面制成具有凹凸起伏不平的结构，利用这种凹凸结构来提高摩擦系数，虽然可以实现防滑效果，但却破坏了地砖的装饰效果，同时对加工方式要求较高，增加了地砖加工的难度。
发明内容
本发明的发明目的是，针对上述问题，提供一种防滑砖的制作方法，该方法制作的地砖具有很好的防滑效果，同时能简化地砖表面防滑处理工艺。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种防滑砖的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：将泥、砂、石块及辅料，按工艺配方用喂料机进行配料；
(2)球磨：将配料完成的泥、砂、石块及辅料通过皮带输送到球磨机，通过球磨机的转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化；
(3)除铁：球磨后的浆料通过除铁棒，除去里面的铁杂质；
(4)过筛：除铁后的浆料通过筛网，根据级配要求，过筛得到不同粒径的颗粒，所述的级配要求按质量百分数计算，粒径>20目的颗粒为10-35％，粒径20目-40目的颗粒为22-40％，粒径40目-60目的颗粒为25-35％，粒径60目-80目的颗粒为8-15％，粒径<80目的颗粒为5-10％；
(5)浆池陈腐：将不同粒径的颗粒按照级配要求倒入除腐池内达到混合及均化；
(6)喷雾干燥：经过浆池陈腐的浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换和蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
(7)成型：粉料通过压砖机冲压成块状砖坯；
(8)干燥：含水率在5-6％的砖坯通过辊道干燥器干燥成含水率在1％以下的干燥砖坯；
(9)施釉：在干燥砖坯的表面淋上一层薄釉；
(10)印花：在已施釉的砖坯表面印上一定的图案、花纹；
(11)烧结：印花后的砖坯，送进高温窑炉内烧结；
(12)磨边：从窑炉内烧出来的半成品通过磨边线达到最终符合标准的成品。
优选的，所述粒径>20目的颗粒按质量百分数计算包括：粒径10目-12目的颗粒为3-7％，粒径12目-14目的颗粒为8-12％，粒径14目-16目的颗粒为23-27％，粒径16目-18目的颗粒为33-37％，粒径18目-20目的颗粒为23-27％。
优选的，所述粒径>20目的颗粒按质量百分数计算包括：粒径10目-12目的颗粒为5％，粒径12目-14目的颗粒为10％，粒径14目-16目的颗粒为25％，粒径16目-18目的颗粒为35％，粒径18目-20目的颗粒为25％。
优选的，所述粒径>20目的颗粒为实心颗粒。
优选的，步骤(10)所述的印花包括：一道或多道网版印花、一道或多道辊筒印花或喷墨印花中的任意一种。
优选的，所述烧结的温度为1050℃-1200℃,烧成时间为45-90分钟。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：本发明主要通过改变砖坯的坯体颗粒级配,即采用不同级配的坯体颗粒进行混合，在砖坯的坯体颗粒级配中使用了粒径>20目的颗粒，其用量在10％-35％，所获得的砖坯提高了砖坯的强度，其破坏强度可达到2000N以上、断裂模数可在55MPa以上和吸水率可保持于0.3％以下。另外,同时进一步改变砖坯中的坯体颗粒的堆积密度和形态进而经过压制形成粗糙不平的坯体表面,并在其表面施釉后烧成,使坯体颗粒由于堆积形态不一致而产生收缩不一致,可形成具有凹凸起伏的砖面效果,从而实现了更好的防滑作用。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
本实施例一种防滑砖的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：将泥、砂、石块及辅料，按工艺配方用喂料机进行配料；
(2)球磨：将配料完成的泥、砂、石块及辅料通过皮带输送到球磨机，通过球磨机的转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化；
(3)除铁：球磨后的浆料通过除铁棒，除去里面的铁杂质；
(4)过筛：除铁后的浆料通过筛网，根据级配要求，过筛得到不同粒径的颗粒，级配要求按质量百分数计算，粒径>20目的颗粒为20％，粒径20目-40目的颗粒为25％，粒径40目-60目的颗粒为30％，粒径60目-80目的颗粒为15％，粒径<80目的颗粒为10％；其中所述粒径>20目的颗粒按质量百分数计算包括：粒径10目-12目的颗粒为4％，粒径12目-14目的颗粒为12％，粒径14目-16目的颗粒为24％，粒径16目-18目的颗粒为34％，粒径18目-20目的颗粒为26％；
(5)浆池陈腐：将不同粒径的颗粒按照级配要求倒入除腐池内达到混合及均化；
(6)喷雾干燥：经过浆池陈腐的浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换和蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
(7)成型：粉料通过压砖机冲压成块状砖坯；
(8)干燥：含水率在5-6％的砖坯通过辊道干燥器干燥成含水率在1％以下的干燥砖坯；
(9)施釉：在干燥砖坯的表面淋上一层薄釉；
(10)印花：在已施釉的砖坯表面采用一道或多道网版印花技术印上一定的图案、花纹；
(11)烧结：印花后的砖坯，送进高温窑炉内烧结，所述烧结的温度为1050℃,烧成时间为90分钟；
(12)磨边：从窑炉内烧出来的半成品通过磨边线达到最终符合标准的成品。
实施例2：
本实施例一种防滑砖的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：将泥、砂、石块及辅料，按工艺配方用喂料机进行配料；
(2)球磨：将配料完成的泥、砂、石块及辅料通过皮带输送到球磨机，通过球磨机的转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化；
(3)除铁：球磨后的浆料通过除铁棒，除去里面的铁杂质；
(4)过筛：除铁后的浆料通过筛网，根据级配要求，过筛得到不同粒径的颗粒，级配要求按质量百分数计算，粒径>20目的颗粒为25％，粒径20目-40目的颗粒为30％，粒径40目-60目的颗粒为30％，粒径60目-80目的颗粒为10％，粒径<80目的颗粒为5％；其中粒径10目-12目的颗粒为5％，粒径12目-14目的颗粒为10％，粒径14目-16目的颗粒为25％，粒径16目-18目的颗粒为35％，粒径18目-20目的颗粒为25％；
(5)浆池陈腐：将不同粒径的颗粒按照级配要求倒入除腐池内达到混合及均化；
(6)喷雾干燥：经过浆池陈腐的浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换和蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
(7)成型：粉料通过压砖机冲压成块状砖坯；
(8)干燥：含水率在5-6％的砖坯通过辊道干燥器干燥成含水率在1％以下的干燥砖坯；
(9)施釉：在干燥砖坯的表面淋上一层薄釉；
(10)印花：在已施釉的砖坯表面采用一道或多道辊筒印花技术印上一定的图案、花纹；
(11)烧结：印花后的砖坯，送进高温窑炉内烧结，所述烧结的温度为1150℃,烧成时间为60分钟；
(12)磨边：从窑炉内烧出来的半成品通过磨边线达到最终符合标准的成品。
实施例3：
本实施例一种防滑砖的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：将泥、砂、石块及辅料，按工艺配方用喂料机进行配料；
(2)球磨：将配料完成的泥、砂、石块及辅料通过皮带输送到球磨机，通过球磨机的转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化；
(3)除铁：球磨后的浆料通过除铁棒，除去里面的铁杂质；
(4)过筛：除铁后的浆料通过筛网，根据级配要求，过筛得到不同粒径的颗粒，级配要求按质量百分数计算，粒径>20目的颗粒为34％，粒径20目-40目的颗粒为25％，粒径40目-60目的颗粒为25％，粒径60目-80目的颗粒为8％，粒径<80目的颗粒为8％；其中所述粒径>20目的颗粒按质量百分数计算包括：粒径10目-12目的颗粒为4％，粒径12目-14目的颗粒为10％，粒径14目-16目的颗粒为26％，粒径16目-18目的颗粒为35％，粒径18目-20目的颗粒为25％；
(5)浆池陈腐：将不同粒径的颗粒按照级配要求倒入除腐池内达到混合及均化；
(6)喷雾干燥：经过浆池陈腐的浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换和蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
(7)成型：粉料通过压砖机冲压成块状砖坯；
(8)干燥：含水率在5-6％的砖坯通过辊道干燥器干燥成含水率在1％以下的干燥砖坯；
(9)施釉：在干燥砖坯的表面淋上一层薄釉；
(10)印花：在已施釉的砖坯表面采用喷墨印花技术印上一定的图案、花纹；
(11)烧结：印花后的砖坯，送进高温窑炉内烧结，所述烧结的温度为1200℃,烧成时间为45分钟；
(12)磨边：从窑炉内烧出来的半成品通过磨边线达到最终符合标准的成品。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。

Claims (6)

1.一种防滑砖的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)配料：将泥、砂、石块及辅料，按工艺配方用喂料机进行配料；
(2)球磨：将配料完成的泥、砂、石块及辅料通过皮带输送到球磨机，通过球磨机的转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化；
(3)除铁：球磨后的浆料通过除铁棒，除去里面的铁杂质；
(4)过筛：除铁后的浆料通过筛网，根据级配要求，过筛得到不同粒径的颗粒，所述的级配要求按质量百分数计算，粒径>20目的颗粒为10-35％，粒径20目-40目的颗粒为22-40％，粒径40目-60目的颗粒为25-35％，粒径60目-80目的颗粒为8-15％，粒径<80目的颗粒为5-10％；
(5)浆池陈腐：将不同粒径的颗粒按照级配要求倒入除腐池内达到混合及均化；
(6)喷雾干燥：经过浆池陈腐的浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换和蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
(7)成型：粉料通过压砖机冲压成块状砖坯；
(8)干燥：含水率在5-6％的砖坯通过辊道干燥器干燥成含水率在1％以下的干燥砖坯；
(9)施釉：在干燥砖坯的表面淋上一层薄釉；
(10)印花：在已施釉的砖坯表面印上一定的图案、花纹；
(11)烧结：印花后的砖坯，送进高温窑炉内烧结；
(12)磨边：从窑炉内烧出来的半成品通过磨边线达到最终符合标准的成品。
2.根据权利要求1所述的一种防滑砖的制作方法，其特征在于：所述粒径>20目的颗粒按质量百分数计算包括：粒径10目-12目的颗粒为3-7％，粒径12目-14目的颗粒为8-12％，粒径14目-16目的颗粒为23-27％，粒径16目-18目的颗粒为33-37％，粒径18目-20目的颗粒为23-27％。
3.根据权利要求2所述的一种防滑砖的制作方法，其特征在于：所述粒径>20目的颗粒按质量百分数计算包括：粒径10目-12目的颗粒为5％，粒径12目-14目的颗粒为10％，粒径14目-16目的颗粒为25％，粒径16目-18目的颗粒为35％，粒径18目-20目的颗粒为25％。
4.根据权利要求1所述的一种防滑砖的制作方法，其特征在于：所述粒径>20目的颗粒为实心颗粒。
5.根据权利要求1所述的一种防滑砖的制作方法，其特征在于：步骤(10)所述的印花包括：一道或多道网版印花、一道或多道辊筒印花或喷墨印花中的任意一种。
6.根据权利要求1所述的一种防滑砖的制作方法，其特征在于：所述烧结的温度为1050℃-1200℃,烧成时间为45-90分钟。
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