CN112430065A - 瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，所述脱水泥水料与一定配比的泥混合占每百份坯料中的20～30份，边角细料与一定配比的砂混合占每百份坯料中的20～30份，石料占每百份坯料中的30～50份，辅料占每百份坯料中的10～20份。本发明所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺使得瓷砖磨边泥水料及边角料得到回收再利用，节省了资源，减少了投入成本，同时节能降耗、绿色环保，处理后的泥水料和边角料全部用于生产新的瓷砖，提高了产能，且生产出的瓷砖品质高，抗裂能力强。

Description

瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺
技术领域
本发明涉及废料回收再利用领域，具体是一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺。
背景技术
瓷砖，又称磁砖，是以耐火的金属氧化物及半金属氧化物，经由研磨、混合、压制、施釉、烧结之过程，而形成的一种耐酸碱的瓷质或石质等，建筑或装饰材料，称之为瓷砖。其原材料多由粘土、石英砂等等混合而成。国内厂家的生产技术落后，从而导致墙砖的生产过程很难控制,容易出现尺寸偏差较大，平整度有凹凸不平现象，特别是大规格的产品，不能直接铺贴，于是国内厂家将原本已是成品的墙砖，增加了一道工序——磨边(又称切边)使得出厂的墙砖均成为直边的产品，进而在市场推广无缝铺贴。
瓷砖在磨边以及其他生产过程中会产生大量泥水料和废弃的边角料，这些通常作为废料处理，而这并不利于环保，且造成极大的浪费，同时也加重了生产成本的投入。因此，本领域技术人员提供了一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，具体包括如下步骤：
S1、准备原料：将收集的泥水料、边角料处理，并按照工艺配方与一定配比的泥、砂、石粉及辅料进行混合配料；
S2、送料：将配料经输送带运送至压砖机，期间配料经过球磨机与陈腐仓；
S3、压制成型：生产原料经输送带运送至压砖机的料斗内，经机器内的布料格栅布料后在压砖机内压制成砖坯；
S4、干燥：将压制成型的含水率在5-6％的生坯运送至辊道干燥器内进行干燥得到含水率在1％以下的干燥坯；
S4、上釉印花：将砖坯经过施釉线的底釉施釉机和面釉施釉机施加釉料形成底釉层和面釉层；
S5、烧成：将釉坯送入高温窑炉内烧制成瓷砖；
S6、检验分级：按照生产标准对产品进行性能检测，并且分级分色；
S7、包装入库：将不同等级、类别、色号的包装入库。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S1中将泥水料通过脱水设备进行脱水处理并与一定配比的泥混合，将边角料通过研磨设备研磨成细料并与一定配备的砂混合。
作为本发明再进一步的方案：所述脱水泥水料与一定配比的泥混合占每百份坯料中的20～30份，边角细料与一定配比的砂混合占每百份坯料中的20～30份，石料占每百份坯料中的30～50份，辅料占每百份坯料中的10～20份。
作为本发明再进一步的方案：所述每百份坯料中的30～50份石料其中包括质量百分比为50％的石灰石料、30％的硅灰石料、20％的高温瓷石料，所述辅料为石片土料。
作为本发明再进一步的方案：所述配料经过球磨机转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化的过程，从不同的球磨机放出的浆料在除腐池内达到混合及均化。
作为本发明再进一步的方案：所述配料经过球磨机和陈腐仓期间还需经过振动筛和全自动除铁机，并通过除铁棒、筛网将球磨后浆料里面的铁杂质及粗颗粒除去。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤S2中生产原料在压制成型之前需要在喷雾干燥塔中利用热风炉向下送出的600℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换、蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤S4中砖坯经干燥后需要经过洗边机进行洗边，洗边后进行施釉，在干燥坯体的表面淋上一层薄釉，然后在已施釉的坯体表面印上一定的图案、花纹。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤S5中印花后的砖坯，通过在高温窑炉内烧成，烧制温度一般在1200℃左右，达到玻化成瓷的过程。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺使得瓷砖磨边泥水料及边角料得到回收再利用，节省了资源，减少了投入成本，同时节能降耗、绿色环保，处理后的泥水料和边角料全部用于生产新的瓷砖，提高了产能，且生产出的瓷砖品质高，抗裂能力强。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，具体步骤如下：
S1、准备原料：将收集的泥水料、边角料处理，并按照工艺配方与一定配比的泥、砂、石粉及辅料进行混合配料，将泥水料通过脱水设备进行脱水处理并与一定配比的泥混合，并将边角料通过研磨设备研磨成细料并与一定配备的砂混合，脱水泥水料与一定配比的泥混合占每百份坯料中的20份，边角细料与一定配比的砂混合占每百份坯料中的20份，石料占每百份坯料中的40份，辅料占每百份坯料中的20份；
S2、送料：将配料经输送带运送至压砖机，期间配料经过球磨机与陈腐仓，配料经过球磨机转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化的过程，从不同的球磨机放出的浆料在除腐池内达到混合及均化，配料经过球磨机和陈腐仓期间还需经过振动筛和全自动除铁机，并通过除铁棒、筛网将球磨后浆料里面的铁杂质及粗颗粒除去，生产原料在压制成型之前需要在喷雾干燥塔中利用热风炉向下送出的600℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换、蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
S3、压制成型：生产原料经输送带运送至压砖机的料斗内，经机器内的布料格栅布料后在压砖机内压制成砖坯；
S4、干燥：将压制成型的含水率在5-6％的生坯运送至辊道干燥器内进行干燥得到含水率在1％以下的干燥坯，砖坯经干燥后需要经过洗边机进行洗边；
S4、上釉印花：洗边后进行施釉，在干燥坯体的表面淋上一层薄釉，然后在已施釉的坯体表面印上一定的图案、花纹将砖坯经过施釉线的底釉施釉机和面釉施釉机施加釉料形成底釉层和面釉层；
S5、烧成：将釉坯送入高温窑炉内烧制成瓷砖，印花后的砖坯，通过在高温窑炉内烧成，烧制温度一般在1200℃左右，达到玻化成瓷的过程；
S6、检验分级：按照生产标准对产品进行性能检测，并且分级分色；
S7、包装入库：将不同等级、类别、色号的包装入库。
实施例2
一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，具体步骤如下：
S1、准备原料：将收集的泥水料、边角料处理，并按照工艺配方与一定配比的泥、砂、石粉及辅料进行混合配料，将泥水料通过脱水设备进行脱水处理并与一定配比的泥混合，并将边角料通过研磨设备研磨成细料并与一定配备的砂混合，脱水泥水料与一定配比的泥混合占每百份坯料中的30份，边角细料与一定配比的砂混合占每百份坯料中的15份，石料占每百份坯料中的40份，辅料占每百份坯料中的15份；
S2、送料：将配料经输送带运送至压砖机，期间配料经过球磨机与陈腐仓，配料经过球磨机转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化的过程，从不同的球磨机放出的浆料在除腐池内达到混合及均化，配料经过球磨机和陈腐仓期间还需经过振动筛和全自动除铁机，并通过除铁棒、筛网将球磨后浆料里面的铁杂质及粗颗粒除去，生产原料在压制成型之前需要在喷雾干燥塔中利用热风炉向下送出的600℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换、蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
S3、压制成型：生产原料经输送带运送至压砖机的料斗内，经机器内的布料格栅布料后在压砖机内压制成砖坯；
S4、干燥：将压制成型的含水率在5-6％的生坯运送至辊道干燥器内进行干燥得到含水率在1％以下的干燥坯，砖坯经干燥后需要经过洗边机进行洗边；
S4、上釉印花：洗边后进行施釉，在干燥坯体的表面淋上一层薄釉，然后在已施釉的坯体表面印上一定的图案、花纹将砖坯经过施釉线的底釉施釉机和面釉施釉机施加釉料形成底釉层和面釉层；
S5、烧成：将釉坯送入高温窑炉内烧制成瓷砖，印花后的砖坯，通过在高温窑炉内烧成，烧制温度一般在1200℃左右，达到玻化成瓷的过程；
S6、检验分级：按照生产标准对产品进行性能检测，并且分级分色；
S7、包装入库：将不同等级、类别、色号的包装入库。
实施例3
一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，具体步骤如下：
S1、准备原料：将收集的泥水料、边角料处理，并按照工艺配方与一定配比的泥、砂、石粉及辅料进行混合配料，将泥水料通过脱水设备进行脱水处理并与一定配比的泥混合，并将边角料通过研磨设备研磨成细料并与一定配备的砂混合，脱水泥水料与一定配比的泥混合占每百份坯料中的25份，边角细料与一定配比的砂混合占每百份坯料中的25份，石料占每百份坯料中的35份，辅料占每百份坯料中的15份；
S2、送料：将配料经输送带运送至压砖机，期间配料经过球磨机与陈腐仓，配料经过球磨机转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化的过程，从不同的球磨机放出的浆料在除腐池内达到混合及均化，配料经过球磨机和陈腐仓期间还需经过振动筛和全自动除铁机，并通过除铁棒、筛网将球磨后浆料里面的铁杂质及粗颗粒除去，生产原料在压制成型之前需要在喷雾干燥塔中利用热风炉向下送出的600℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换、蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料；
S3、压制成型：生产原料经输送带运送至压砖机的料斗内，经机器内的布料格栅布料后在压砖机内压制成砖坯；
S4、干燥：将压制成型的含水率在5-6％的生坯运送至辊道干燥器内进行干燥得到含水率在1％以下的干燥坯，砖坯经干燥后需要经过洗边机进行洗边；
S4、上釉印花：洗边后进行施釉，在干燥坯体的表面淋上一层薄釉，然后在已施釉的坯体表面印上一定的图案、花纹将砖坯经过施釉线的底釉施釉机和面釉施釉机施加釉料形成底釉层和面釉层；
S5、烧成：将釉坯送入高温窑炉内烧制成瓷砖，印花后的砖坯，通过在高温窑炉内烧成，烧制温度一般在1200℃左右，达到玻化成瓷的过程；
S6、检验分级：按照生产标准对产品进行性能检测，并且分级分色；
S7、包装入库：将不同等级、类别、色号的包装入库。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.一种瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，其特征在于，具体包括如下步骤：
S1、准备原料：将收集的泥水料、边角料处理，并按照工艺配方与一定配比的泥、砂、石粉及辅料进行混合配料；
S2、送料：将配料经输送带运送至压砖机，期间配料经过球磨机与陈腐仓；
S3、压制成型：生产原料经输送带运送至压砖机的料斗内，经机器内的布料格栅布料后在压砖机内压制成砖坯；
S4、干燥：将压制成型的含水率在5-6％的生坯运送至辊道干燥器内进行干燥得到含水率在1％以下的干燥坯；
S4、上釉印花：将砖坯经过施釉线的底釉施釉机和面釉施釉机施加釉料形成底釉层和面釉层；
S5、烧成：将釉坯送入高温窑炉内烧制成瓷砖；
S6、检验分级：按照生产标准对产品进行性能检测，并且分级分色；
S7、包装入库：将不同等级、类别、色号的包装入库。
2.根据权利要求1所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中将泥水料通过脱水设备进行脱水处理并与一定配比的泥混合，将边角料通过研磨设备研磨成细料并与一定配备的砂混合。
3.根据权利要求2所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺，其特征在于，所述脱水泥水料与一定配比的泥混合占每百份坯料中的20～30份，边角细料与一定配比的砂混合占每百份坯料中的20～30份，石料占每百份坯料中的30～50份，辅料占每百份坯料中的10～20份。
4.根据权利要求3所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺的制备方法，其特征在于，所述每百份坯料中的30～50份石料其中包括质量百分比为50％的石灰石料、30％的硅灰石料、20％的高温瓷石料，所述辅料为石片土料。
5.根据权利要求3所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺的制备方法，其特征在于，所述配料经过球磨机转动使砂泥与球石互相摩擦、挤压、撞击达到细化的过程，从不同的球磨机放出的浆料在除腐池内达到混合及均化。
6.根据权利要求3所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺的制备方法，其特征在于，所述配料经过球磨机和陈腐仓期间还需经过振动筛和全自动除铁机，并通过除铁棒、筛网将球磨后浆料里面的铁杂质及粗颗粒除去。
7.根据权利要求1所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中生产原料在压制成型之前需要在喷雾干燥塔中利用热风炉向下送出的600℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，浆料在喷雾干燥塔内与高温烟气进行热交换、蒸发水份，变成含水率在5-6％的颗粒状粉料。
8.根据权利要求1所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中砖坯经干燥后需要经过洗边机进行洗边，洗边后进行施釉，在干燥坯体的表面淋上一层薄釉，然后在已施釉的坯体表面印上一定的图案、花纹。
9.根据权利要求1所述的瓷砖磨边泥水料及废弃边角料循环利用生产工艺的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中印花后的砖坯，通过在高温窑炉内烧成，烧制温度一般在1200℃左右，达到玻化成瓷的过程。
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