CN108713068B - 连续热浸镀金属装置以及连续热浸镀金属方法 - Google Patents

Abstract

提供一种连续热浸镀金属装置(1)，其具备：沉没辊(6)：其设置在镀浴(3)内，将钢带(2)的传送方向向上方变更；第1支承辊(7)：在镀浴(3)内位于沉没辊(6)的上方，与钢带(2)的与沉没辊(6)接触的面接触；和第2支承辊(8)：在镀浴(3)内位于第1支承辊(7)的上方，与钢带(2)的与沉没辊(6)接触的面的相反面接触，并且第1支承辊(7)的直径(D1)、第2支承辊(8)的直径(D2)以及第1支承辊(7)的旋转轴与第2支承辊(8)的旋转轴的铅垂方向的距离(L)满足特定的条件。

Description

连续热浸镀金属装置以及连续热浸镀金属方法

技术领域

本发明涉及连续热浸镀金属装置以及连续热浸镀金属方法。

背景技术

连续热浸镀金属装置是用于将以钢带为代表的金属带用锌等熔融金属镀覆的装置。该连续热浸镀金属装置作为在贮存熔融金属的镀槽中配置的辊而具备：变更金属带的传送方向的沉没辊(sink roll)、和将金属带的形状矫正平坦的一对支承辊。向倾斜方向导入镀浴内的金属带通过沉没辊将传送方向变更为铅垂方向上方后，在一对支承辊之间被夹持并通过，提起到镀浴外。然后，从在金属带的两侧配置的气体擦拭喷嘴向金属带的表面吹气，拭去附着于金属带的表面并被提起的剩余的熔融金属，由此调节熔融金属的附着量(以下也称为“涂布量”或“单位面积重量”。)。

在利用支承辊的金属带的形状的矫正不充分的情况下，对于通过支承辊后的金属带，可能在板宽度方向上产生翘曲。这样的情况下，在金属带的板宽度方向上产生气体擦拭喷嘴与金属带的距离的偏差，因此在板宽度方向气体对于金属带的冲击压力变得不均匀。因而涂布量可能变得不均匀。为了抑制这样的连续热浸镀金属中的涂布量变得不均匀，提出了涉及利用支承辊矫正金属带的形状的的技术。

例如，专利文献1中公开了如下技术：为了廉价地提供得到同时解决了镀覆钢带的板厚方向与长度方向二者的镀层附着量的不均匀性的镀层附着量的均匀性优良的热浸镀钢板的热浸镀金属浴中辊装置，将至少位于沉没辊的正上方的支承辊设定为无驱动辊，并且能够将沉没辊与支承辊中的至少1个位置在水平方向进行控制。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平6-128711号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，关于以往的连续热浸镀金属，在金属带的与支承辊的接触部中，有时产生金属带的表面缺陷。例如，作为金属带而使用钢带的情况下，由于在镀浴中生成作为金属间化合物的浮渣，可能产生镀覆钢带的表面缺陷。具体而言，可能产生因在支承辊上附着的浮渣转印到钢带上而产生的轧痕(也可称为辊划伤)、或者卷入钢带与支承辊之间的浮渣附着于钢上的浮渣缺陷。另外，也有时由于支承辊滑动而产生划痕。因而从使镀覆钢带的品质提高的观点出发，除了使涂布量的均匀性提高之外，期待抑制这些镀覆钢带的表面缺陷的产生。

因此，本发明是鉴于上述问题而进行的，本发明的目的在于，提供通过抑制镀覆钢带的表面缺陷的发生、能够使镀覆钢带的品质提高的、新型并且改良后的连续热浸镀金属装置以及连续热浸镀金属方法。

用于解决问题的方法

为了解决上述问题，根据本发明的观点，提供一种连续热浸镀金属装置，其具备：沉没辊：其设置于镀浴内，将钢带的传送方向向上方变更；第1支承辊：其在上述镀浴内位于上述沉没辊的上方，与上述钢带的与上述沉没辊接触的面接触；和第2支承辊：其在上述镀浴内位于上述第1支承辊的上方，与上述钢带的与上述沉没辊接触的面的相反面接触，并且上述第1支承辊的直径、上述第2支承辊的直径以及上述第1支承辊的旋转轴与上述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离满足下述式(1)至式(4)的条件。

D＝D2-0.376D1 (1)

420-0.839L≤D≤445-0.6552 (2)

DI≥210 (3)

其中，D1：上述第1支承辊的直径(mm)

D2：上述第2支承辊的直径(mm)

L：上述第1支承辊的旋转轴与上述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离(mm)。

也可以具备能够调节上述第1支承辊的铅垂方向的位置的调节部。

另外，为了解决上述问题，根据本发明的其他观点，提供一种连续热浸镀金属方法，其包括下述工序：通过设置于镀浴内的沉没辊，将钢带的传送方向向上方变更的工序；和使上述钢带在第1支承辊与第2支承辊之间被夹持并通过的工序，所述第1支承辊在上述镀浴内位于上述沉没辊的上方，与上述钢带的与上述沉没辊接触的面接触，所述第2支承辊在上述镀浴内位于上述第1支承辊的上方，与上述钢带的与上述沉没辊接触的面的相反面接触，所述连续热浸镀金属方法包括下述工序：以所述第1支承辊的直径、所述第2支承辊的直径以及所述第1支承辊的旋转轴与所述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离满足下述式(1)至式(4)的条件的方式预先调节所述第1支承辊的铅垂方向的位置。

D＝D2-0.376D1 (1)

420-0.8392≤D≤445-0.655L (2)

D1≥210 (3)

其中，D1：上述第1支承辊的直径(mm)

D2：上述第2支承辊的直径(mm)

L：上述第1支承辊的旋转轴与上述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离(mm)。

如上所说明的那样，根据本发明，通过抑制镀覆钢带的表面缺陷的产生，能够使镀覆钢带的品质提高。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式中的连续热浸镀金属装置的大致构成的一例的示意图。

图2是用于对该实施方式中的第1支承辊的直径D1、第2支承辊的直径D2以及第1支承辊的旋转轴与第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离L的关联性进行说明的说明图。

图3是用于对避免该实施方式中的第1支承辊与沉没辊的接触的条件进行说明的示意图。

图4是表示第1参考例中的连续热浸镀金属装置的大致构成的一例的示意图。

图5是表示第2参考例中的连续热浸镀金属装置的大致构成的一例的示意图。

图6是表示第3参考例中的连续热浸镀金属装置的大致构成的一例的示意图。

图7是表示第4参考例中的连续热浸镀金属装置的大致构成的一例的示意图。

图8是表示应用例中的连续热浸镀金属装置的大致构成的一例的示意图。

图9是用于对实施例以及比较例中的各种设定值进行说明的说明图。

图10是用于对实施例以及比较例中的各种设定值进行说明的说明图。

具体实施方式

以下参考附图对本发明的优选实施方式进行详细地说明。需要说明的是，本说明书以及附图中，关于实质上具有同一功能构成的构成要素，通过赋予同一符号而省略重复说明。

<1.连续热浸镀金属装置的构成>

首先，参考图1，对本发明的实施方式中的连续热浸镀金属装置1的构成进行说明。图1是表示本实施方式中的连续热浸镀金属装置1的大致构成的一例的示意图。

如图1所示，连续热浸镀金属装置1是通过将钢带2浸渍于充满熔融金属的镀浴3中、使熔融金属连续地附着于钢带2的表面后用于使熔融金属达到规定的涂布量的装置。连续热浸镀金属装置1具备：镀槽4、炉鼻(snout)5、沉没辊6、第1支承辊7、第2支承辊8和气体擦拭喷嘴9。

钢带2是作为实施利用熔融金属的镀覆处理的对象的金属带。另外，作为构成镀浴3的熔融金属，例示出例如Zn、Al、Sn、Pb的单质或它们的合金。或者，熔融金属也包括在这些金属或合金中含有例如Si、P等非金属元素、Ca、Mg、Sr等典型金属元素、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu等过渡金属元素的情况。以下的说明中，对作为构成镀浴3的熔融金属而使用熔融锌、并使熔融锌附着于钢带2的表面从而制造镀锌钢板的例子进行说明。

镀槽4储存由熔融金属构成的镀浴3。炉鼻5以上端与例如退火炉的出口侧连接、下端在镀浴3内浸渍的方式而倾斜地设置。沉没辊6设置于镀浴3内的下方。沉没辊6具有大于第1支承辊7以及第2支承辊8的直径。沉没辊6随着钢带2的传送以图示的顺时针旋转，将通过炉鼻5在镀浴3内向斜下方导入的钢带2的传送方向变更为铅垂方向上方。沉没辊6可以为无驱动辊。

第1支承辊7以及第2支承辊8在镀浴3内配置于沉没辊6的上方。第1支承辊7在镀浴3内位于沉没辊6的上方，并与钢带2的与沉没辊6接触的面接触。第2支承辊8在镀浴3内位于第1支承辊7的上方，并与钢带2的与沉没辊6接触的面的相反面接触。通过沉没辊6进行方向转换、向铅垂方向上方提起的钢带2在第1支承辊7与第2支承辊8之间被夹持并通过。第1支承辊7可以为无驱动辊。另外，第2支承辊8可以为无驱动辊或驱动辊。

镀浴3的深度通常为2000mm以上且3000mm以下。需要说明的是，镀浴3的深度也可以加深至其以上，加深至其以上时，难以进行在浴底堆积的浮渣的取出作业，浴内温度分布增大，产生浮渣容易生成等问题。另外，沉没辊6的直径D3通常设为600mm以上且800mm以下。

通过适当设定第1支承辊7相对于第2支承辊8的水平方向的位置，将在第1支承辊7与第2支承辊8之间被夹持并通过的钢带2向水平方向压入，矫正钢带2的宽度方向的翘曲。由此，能够使涂布量变均匀。具体而言，第1支承辊7的与钢带2接触的部位相对于第2支承辊8的与钢带2接触的部位的水平方向的相对距离即图1所示的压入量P1被适当设定为能够适当矫正钢带2的形状的值。具体而言，压入量P1可以设定为5mm以上且30mm以下。另外，第1支承辊7以及第2支承辊8具有抑制被提起的钢带2的振动的功能。在通过第2支承辊8的钢带2上产生的振动也可能使涂布量不均匀的主要原因。因而通过抑制被提起的钢带2的振动的发生，能够使涂布量变均匀。

为了调节熔融金属向钢带2上的涂布量，气体擦拭喷嘴9喷射向钢带2的表面喷吹的空气或氮气等气体。向气体擦拭喷嘴9中导入通过未图示的压缩机等压缩后的高压气体。气体擦拭喷嘴9配置于钢带2的厚度方向的两侧，配置于第1支承辊7以及第2支承辊8的上方、且距镀浴3的浴面规定的高度的位置。从该气体擦拭喷嘴9喷射出的气体喷吹到从镀浴3向铅垂方向上方提起的钢带2的两面，拭去剩余的熔融金属。由此，可将熔融金属向钢带2的表面上的涂布量调节成适当量，并调节熔融金属膜的膜厚。

对上述构成的连续热浸镀金属装置1的动作进行说明。连续热浸镀金属装置1通过未图示的驱动源，使钢带2移动，使装置内的各部通板。该钢带2通过炉鼻5在镀浴3中向斜下方导入，将沉没辊6转动，传送方向变更为铅垂方向上方。接着，钢带2在第1支承辊7与第2支承辊8之间被夹持并通过而上升，提起至镀浴3外。然后，通过从气体擦拭喷嘴9中喷吹的气体的压力，拭去附着于钢带2的剩余的熔融金属，熔融金属在钢带2的表面上的附着量被调节成规定的涂布量。如上操作，连续热浸镀金属装置1是通过将钢带2连续地浸渍于镀浴3中而镀覆熔融金属，由此制造规定的涂布量的热浸镀金属钢板。需要说明的是，钢带2的通板速度设定为60m/分钟以上且180m/分钟以下。

如上所述，对于以往的连续热浸镀金属，有时在镀覆钢带的表面上产生划痕、轧痕、浮渣缺陷等缺陷。对于本实施方式中的连续热浸镀金属装置1，第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L通过以满足后述特定的条件的方式来设定，能够抑制镀覆钢带的表面缺陷的产生。由此，能够使镀覆钢带的品质提高。需要说明的是，距离L具体可以设定为160mm以上。优选距离L为175mm以上且275mm以下。

<2.第1支承辊的直径以及第2支承辊的直径的设定>

接着，参考图2至图7，对本实施方式的连续热浸镀金属装置1中的、根据第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L的、第1支承辊7的直径D1以及第2支承辊8的直径D2的设定进行说明。

本实施方式中的连续热浸镀金属装置1中，第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L以满足下述式(1)至式(4)的条件的方式进行设定。

在此，第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2、以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L全部用(mm)的单位进行设定。

D＝D2-0.376D1 (1)

420-0.839L≤D≤445-0.655L (2)

D1≥210 (3)

在此，将式(1)的D代入式(2)进行整理时，导出下述式(5)以及式(6)。

D2≤0.376D1+445-0.655L (5)

D2≥0.376D1+420-0.839L (6)

另外，整理式(4)时，导出下述式(7)。

图2是用于对本实施方式中的第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L的关联性进行说明的说明图。图2中，示出了D1-D2平面中表示根据式(3)、式(5)、式(6)以及式(7)各自规定的区域的范围的边界线B1至边界线B4。需要说明的是，边界线B1至边界线B4分别由下述式(8)至式(11)表示。

D1＝210 (8)

D2＝0.376D1+445-0.655L (9)

D2＝0.376D1+420-0.839L （10)

如图2所示，D1-D2平面中，由边界线B1至边界线B4包围的区域E1是表示可根据距离L设定的直径D1以及直径D2的设定值的区域。本实施方式的连续热浸镀金属装置1中，直径D1以及直径D2在图2所示的区域E1的范围内设定。

如式(3)所示，为了防止划痕，第1支承辊7的直径D1设为210mm以上。需要说明的是，第1支承辊7的直径D1优选为220mm以上且250mm以下。

相对于第1支承辊7的直径D1，第2支承辊8的直径D2过大时，用于C翘曲矫正的第1支承辊7的压入量P1增大，由浮渣转印产生的轧痕增加，因此如式(5)所示规定第2支承辊8的直径D2的上限。

相对于第1支承辊7的直径D1，第2支承辊8的直径D2过小时，容易卷入浮渣，浮渣缺陷增加，因此如式(6)所示规定第2支承辊8的直径的下限。

接着，关于式(7)，如下所示导出。

对于沉没辊6的下端与第2支承辊8的上端的铅垂方向的距离，为了防止镀浴3的底部的浮渣引起的浮渣缺陷，优选为1500mm以下。

即，如图1所示，第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2、沉没辊6的直径D3、第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L、以及沉没辊6的上端与第1支承辊7的下端的铅垂方向的辊间距离L₀需要满足式(12)的条件。

如果将式(12)变形，则如式(13)那样。

接着，如图3所示，沉没辊6与第1支承辊7接触的条件由式(14)的条件表示。

整理式(14)的两边时，则如式(15)那样。

在此，沉没辊6与第1支承辊7过度接近时，在钢带2、与沉没辊6以及第1支承辊7中包围的区域中生成循环流，浮渣容易蓄积、生长。因此沉没辊6与第1支承辊7需要确保一定的距离。本发明者们在各种条件下进行了考察，结果确认，为了防止浮渣缺陷，以作为接触条件的式(15)为基准，优选在上下方向将辊间距离L₀进一步确保200mm以上。所以，沉没辊6的上端与第1支承辊7的辊间距离L0需要满足式(16)的条件。

在式(12)中代入满足(16)的最小的辊间距离L₀时，如式(17)那样。

根据式(17)，第2支承辊8的直径D2达到式(18)的范围。

沉没辊6的直径D3的最大为800mm，因此相对于沉没辊6的最大径而言的第2支承辊8的直径D2达到式(19)的范围。要说明的是，由式(18)可知，沉没辊6的直径D3如果变小，则第2支承辊8的可取的直径D2的范围增大。

以下，关于规定区域E1的范围的式(3)、式(5)、式(6)以及式(7)各自的意义，参考与本实施方式不同的各参考例进行说明。

图4是表示第1参考例中的连续热浸镀金属装置100的大致构成的一例的示意图。连续热浸镀金属装置100中的第1支承辊107的直径D101以及第2支承辊108的直径D102设定为不满足式(3)的值。换言之，第1参考例中，第1支承辊107的直径D101以及第2支承辊108的直径D102设定为图2所示的D1-D2平面中的边界线B1左侧的区域的范围内的值。

如图4所示，第1参考例中，与图1所示的本实施方式中的连续热浸镀金属装置1比较，第1支承辊107的直径D101小。第1支承辊107的直径D101越小，第1支承辊107与钢带2的接触面积越小。由此，对第1支承辊107施加的旋转扭矩降低。由此，有时产生第1支承辊107的旋转不良。因而在钢带2上可生成划痕。

图5是表示第2参考例中的连续热浸镀金属装置200的大致构成的一例的示意图。连续热浸镀金属装置200中的第1支承辊207的直径D201以及第2支承辊208的直径D202设定为不满足式(5)的值。换言之，第2参考例中，第1支承辊207的直径D201以及第2支承辊208的直径D202设定为图2所示的D1-D2平面中的边界线B2的上侧的区域的范围内的值。

如图5所示，第2参考例中，与图1所示的本实施方式中的连续热浸镀金属装置1比较，第2支承辊208的直径D202大。第2支承辊208的直径D202越大，矫正钢带2的宽度方向的翘曲的效果降低，因此需要使第1支承辊207向第2支承辊208侧移动。因而第2参考例中，与图1所示的本实施方式中的连续热浸镀金属装置1比较，压入量P200大。由此，能够产生附着于第1支承辊207或第2支承辊208的浮渣转印到钢带2上而引起的轧痕。

图6是表示第3参考例中的连续热浸镀金属装置300的大致构成的一例的示意图。连续热浸镀金属装置300中的第1支承辊307的直径D301以及第2支承辊308的直径D302设定为不满足式(6)的值。换言之，第3参考例中，第1支承辊307的直径D301以及第2支承辊308的直径D302设定为图2所示的D1-D2平面中的边界线B3的下侧的区域的范围内的值。

如图6所示，第3参考例中，与图1所示的本实施方式中的连续热浸镀金属装置1比较，第2支承辊308的直径D302小。第2支承辊308的直径D302越小，矫正钢带2的宽度方向的翘曲的效果增大，因此需要使第1支承辊307向与第2支承辊308的相反侧移动。因而第3参考例中，与图1所示的本实施方式中的连续热浸镀金属装置1比较，压入量P300小。由此，在第1支承辊307与钢带2之间在镀浴3中生成的浮渣容易卷入。因而能产生浮渣附着于钢带2的浮渣缺陷。

图7表示第4参考例中的连续热浸镀金属装置400的大致构成的一例的示意图。连续热浸镀金属装置400中的第1支承辊407的直径D401以及第2支承辊408的直径D402设定为不满足式(7)的值。换言之，第4参考例中，第1支承辊407的直径D401以及第2支承辊408的直径D402设定为图2所示的D1-D2平面中的边界线B4的右上侧的区域的范围内的值。

如图7所示，第4参考例中，与图1所示的本实施方式中的连续热浸镀金属装置1比较，第1支承辊407的直径D401以及第2支承辊408的直径D402大。随着第1支承辊407以及第2支承辊408的尺寸的增大，为了防止各辊间的干涉，需要将沉没辊406的位置向接近于镀槽4的底部F400的方向调节。因而在镀槽4的底部F400堆积的浮渣通过沉没辊406的旋转而容易卷起。因而在第1支承辊407或第2支承辊408与钢带2之间容易卷入在镀浴3中生成的浮渣。由此，可能产生浮渣附着于钢带2的浮渣缺陷。

如上所说明，本实施方式中的连续热浸镀金属装置1中，以满足式(1)至式(4)的条件的方式设定第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L。由此，能够抑制产生划痕、轧痕、浮渣缺陷等镀覆钢带的表面缺陷。因而能够使镀覆钢带的品质提高。

<3.应用例>

接着，参考图8，对能够调节第1支承辊7的铅垂方向的位置的应用例进行说明。

图8是表示应用例中的连续热浸镀金属装置10的大致构成的一例的示意图。图8中，主要示出第1支承辊7以及第2支承辊8的周围的构成。对于应用例中的连续热浸镀金属装置10，与图1所示的本实施方式中的连续热浸镀金属装置1不同，具备能够调节第1支承辊7的铅垂方向的位置的调节部。

调节部的功能可以通过例如图8所示的把持第1支承辊7的臂部20以及驱动臂部20的未图示的驱动装置来实现。第1支承辊7在臂部20的下部旋转自如地被固定。臂部20的上部从镀浴3的浴面向上方突出，与镀浴3的外部的未图示的驱动装置连接。臂部20通过该驱动装置，能够在铅垂方向上移动，通过调节臂部20的铅垂方向的位置，可以调节第1支承辊7的铅垂方向的位置。需要说明的是，臂部20可以通过该驱动装置在水平方向上移动。

根据应用例中的调节部，调节第1支承辊7的铅垂方向的位置，由此可以调节第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L。例如，如图8所示，在臂部20位于可移动区域内的最下部的情况下，距离L达到最大值Lmax。另一方面，在臂部20位于可移动区域内的最上部的情况下，距离L达到最小值Lmin。该情况下，距离L能够在Lmin至Lmax的范围内进行调节。因而通过适当设定Lmin以及Lmax，可以以第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L满足式(1)至式(4)的条件的方式预先调节第1支承辊7的铅垂方向的位置。

对使用上述构成的应用例中的连续热浸镀金属装置10的连续热浸镀金属方法进行说明。该连续热浸镀金属方法包括：预先调节第1支承辊7的铅垂方向的位置的工序；通过沉没辊6将钢带2的传送方向向上方变更的工序；和使钢带2在第1支承辊7与第2支承辊8之间被夹持并通过的工序。预先调节第1支承辊7的铅垂方向的位置的工序是以直径D1、直径D2以及距离L满足式(1)至式(4)的条件的方式预先调节第1支承辊7的铅垂方向的位置的工序。根据该连续热浸镀金属方法，即使在因磨损或再研磨加工而使第1支承辊7以及第2支承辊8中的至少一个的直径减少的情况下，也能够维持满足式(1)至式(4)的条件的直径D1、直径D2以及距离L的关联性。该情况下，优选的是：使用控制装置，根据第1支承辊7以及第2支承辊8的直径的减少量，将臂部20位置控制在满足式(1)至式(4)的条件的直径D1、直径D2以及距离L的位置上。

实施例

为了确认本发明的效果，对于在第1支承辊7的直径D1以及第2支承辊8的直径D2中使用各种设定值的情况下的、连续热浸镀金属试验后的镀覆钢带的表面缺陷进行评价。该评价中的镀层试验中，将钢带2的传送速度设为180m/分钟、作为构成镀浴3的熔融金属使用熔融锌，作为钢带2使用板厚为0.6mm以上且0.7mm以下、板宽度为950mm以上且1820mm以下的碳含量0.6％以下的冷轧碳钢的卷材。

该评价中，在上述试验条件下对80根卷材进行连续热浸镀，作为镀覆钢带的表面缺陷，关于划痕、轧痕以及浮渣缺陷分别通过目视进行评价。关于划痕，将80根卷材中在镀覆钢带上形成了划痕的卷材的比例小于3％的情况评价为合格，将该比例为3％以上的情况评价为不合格。关于轧痕，将80根卷材中在镀覆钢带上形成了轧痕的卷材的比例小于3％的情况评价为合格，将该比例为3％以上的情况评价为不合格。关于浮渣缺陷，将80根卷材中在镀覆钢带上形成了浮渣缺陷的卷材的比例小于3％的情况评价为合格，将该比例为3％以上的情况评价为不合格。需要说明的是，在示出关于后述各缺陷的评价结果的表中，关于各缺陷，将形成了缺陷的卷材的比例小于1.5％的情况由A表示，将形成了缺陷的卷材的比例为1.5％以上且小于3％的情况由B表示，将形成了缺陷的卷材的比例为3％以上的情况由C表示。A以及B相当于合格评价，C相当于不合格评价。

另外，以下的各实施例以及各比较例中，以涂布量达到均匀的方式来设定压入量P1。需要说明的是，涂布量的均匀性通过对行走中的镀覆钢带照射γ射线，检测出受光的荧光X射线的强度，测定宽度方向的镀层附着量，由此进行评价。

首先，关于将距离L设定为200mm、在第1支承辊7的直径D1以及第2支承辊8的直径D2中使用各种设定值的实施例1至实施例8以及比较例1至比较例8中的、镀覆钢带的表面缺陷的评价结果示于下述的表1。

表1

点No.

D1[mm]

D2[mm]

划痕

轧痕

浮渣缺陷

综合评价

实施例1

J1

220

340

B

A

A

良好

实施例2

J2

220

380

B

A

A

良好

实施例3

J3

230

390

A

B

A

良好

实施例4

J4

280

410

A

B

A

良好

实施例5

J5

240

350

A

A

B

良好

实施例6

J6

300

370

A

A

B

良好

实施例7

J7

310

380

A

A

A

良好

实施例8

J8

300

410

A

A

B

良好

比较例1

K1

190

330

C

A

B

一部分不合格

比较例2

K2

190

370

C

A

A

一部分不合格

比较例3

K3

220

410

A

C

A

一部分不合格

比较例4

K4

280

430

A

C

B

一部分不合格

比较例5

K5

240

320

A

A

C

一部分不合格

比较例6

K6

310

340

A

A

C

一部分不合格

比较例7

K7

330

390

A

A

C

一部分不合格

比较例8

K8

310

420

A

B

C

一部分不合格

图9中，D1-D2平面中，示出了与实施例1至实施例8的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点J1至点J8以及与比较例1至比较例8的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点K1至点K8。另外，图9中，距离L设定为200mm的情况下，示出了由式(8)至式(11)表示的边界线B101至边界线B104。

如图9所示，对于与实施例1至实施例8的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点J1至点J8，在D1-D2平面中，位于由边界线B101至边界线B104包围的区域E101内。因而实施例1至实施例8中，直径D1以及直径D2设定在区域E101的范围内，因此直径D1、直径D2以及距离L满足式(1)至式(4)的条件。这样的实施例1至实施例8中，如表1所示，关于划痕、轧痕以及浮渣缺陷全部被评价为合格，确认抑制了划痕、轧痕以及浮渣缺陷的产生。

另一方面，如图9所示，对于与比较例1至比较例8的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点K1至点K8，位于区域E101的外侧。因而比较例1至比较例8中，直径D1以及直径D2设定在区域E101的范围外，因此直径D1、直径D2以及距离L不满足式(1)至式(4)的条件。

比较例1以及比较例2中，如表1所示，关于划痕被评价为不合格，确认产生大量划痕。与比较例1以及比较例2各自的直径D1以及直径D2的设定值对应的点K1以及点K2位于边界线B101的左侧的区域。因而如参考图4所说明的那样，发生第1支承辊7的旋转不良，由此认为在钢带2上产生划痕。

比较例3以及比较例4中，如表1所示，关于轧痕被评价为不合格，确认产生大量轧痕。与比较例3以及比较例4各自的直径D1以及直径D2的设定值对应的点K3以及点K4，位于边界线B102的上侧的区域。因而如参考图5所说明的那样，附着于第1支承辊7或第2支承辊8的浮渣转印到钢带2上，由此认为产生轧痕。

比较例5以及比较例6中，如表1所示，关于浮渣缺陷被评价为不合格，确认产生大量浮渣缺陷。与比较例5以及比较例6各自的直径D1以及直径D2的设定值对应的点K5以及点K6，位于边界线B103的下侧的区域。因而如参考图6所说明的那样，在第1支承辊7与钢带2之间卷入浮渣，由此认为产生浮渣缺陷。

比较例7以及比较例8中，如表1所示，关于浮渣缺陷被评价为不合格，确认产生大量浮渣缺陷。与比较例7以及比较例8各自的直径D1以及直径D2的设定值对应的点K7以及点K8，位于边界线B104的右上侧的区域。因而如参考图7所说明的那样，在第1支承辊7或第2支承辊8与钢带2之间卷入浮渣，由此认为产生浮渣缺陷。

接着，关于将距离L设定为300mm、在第1支承辊7的直径D1以及第2支承辊8的直径D2中使用各种设定值的实施例9至实施例16以及比较例9至比较例16中的、镀覆钢带的表面缺陷的评价结果示于下述的表2。

表2

点No.

D1[mm]

D2[mm]

划痕

轧痕

浮渣缺陷

综合评价

实施例9

J9

220

270

B

A

A

良好

实施例10

J10

220

300

B

A

A

良好

实施例11

J11

220

320

B

B

A

良好

实施例12

J12

230

330

A

B

A

良好

实施例13

J13

230

260

A

A

B

良好

实施例14

J14

260

270

A

A

B

良好

实施例15

J15

260

280

A

A

B

良好

实施例16

J16

240

310

A

A

B

良好

比较例9

K9

190

260

C

A

A

一部分不合格

比较例10

K10

190

300

C

A

A

一部分不合格

比较例11

K11

200

340

C

C

A

一部分不合格

比较例12

K12

220

340

A

C

B

一部分不合格

比较例13

K13

220

230

A

A

C

一部分不合格

比较例14

K14

260

240

A

A

C

一部分不合格

比较例15

K15

270

290

A

A

C

一部分不合格

比较例16

K16

250

330

A

A

C

一部分不合格

图10中，D1-D2平面中，示出了与实施例9至实施例16的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点J9至点J16以及与比较例9至比较例16的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点K9至点K16。另外，图10中，距离L设定为300mm的情况下，示出了由式(8)至式(11)表示的边界线B201至边界线B204。

如图10所示，对于与实施例9至实施例16的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点J9至点J16，在D1-D2平面中，位于由边界线B201至边界线B204包围的区域E201内。因而实施例9至实施例16中，直径D1以及直径D2设定在区域E201的范围内，因此直径D1、直径D2以及距离L满足式(1)至式(4)的条件。这样的实施例9至实施例16中，如表2所示，关于划痕、轧痕以及浮渣缺陷全部被评价为合格，确认抑制了划痕、轧痕以及浮渣缺陷的产生。

另一方面，如图10所示，与比较例9至比较例16的直径D1以及直径D2的设定值分别对应的点K9至点K16，位于区域E201的外侧。因而比较例9至比较例16中，直径D1以及直径D2设定在区域E201的范围外，因此直径D1、直径D2以及距离L不满足式(1)至式(4)的条件。

比较例9至比较例16中，与比较例1至比较例8同样，如表2所示，关于划痕、轧痕以及浮渣缺陷中的至少1个被评价为不合格，确认划痕、轧痕以及浮渣缺陷中至少1个缺陷大量产生。具体而言，比较例9以及比较例10中，如表2所示，关于划痕被评价为不合格，确认产生大量划痕。另外，比较例11中，如表2所示，关于划痕以及轧痕被评价为不合格，确认大量产生划痕以及轧痕。另外，比较例12中，如表2所示，关于轧痕被评价为不合格，确认大量产生轧痕。另外，比较例13至比较例16中，如表2所示，关于浮渣缺陷被评价为不合格，确认大量产生浮渣缺陷。

由该结果确认，第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L以满足式(1)至式(4)的条件的方式进行设定，由此，能够抑制镀覆钢带的表面缺陷的产生。因而根据本实施方式中的连续热浸镀金属装置1，能够使镀覆钢带的品质提高。

<4.总结>

如上所说明，根据本实施方式，第1支承辊7的直径D1、第2支承辊8的直径D2以及第1支承辊7的旋转轴与第2支承辊8的旋转轴的铅垂方向的距离L以满足式(1)至式(4)的条件的方式进行设定。由此，能够抑制镀覆钢带的表面缺陷的产生。因而能够使镀覆钢带的品质提高。

上述中，对于通过调节第1支承辊7的水平方向的位置来调节压入量P1的例子进行了说明，但本发明的技术的范围不限于该例子。例如，通过调节第2支承辊8相对于第1支承辊7的水平方向的位置，可以调节压入量P1。需要说明的是，该情况下，为了维持气体擦拭喷嘴9与第2支承辊8的水平方向的位置关系，需要调节气体擦拭喷嘴9的水平方向的位置。

另外，上述中，对于调节部通过臂部20以及驱动臂部20的驱动装置来实现的例子进行说明，但本发明的技术的范围不限于该例子。调节部只要能够调节第1支承辊7的铅垂方向的位置，也可以为其他构成。

以上，参考附图的同时对于本发明的优选实施方式进行了详细地说明，但本发明不限于该例子。只要是本发明的本领域技术人员，则在权利要求书中记载的技术的思想范围内，能够想到各种的变更例或应用例是显而易见的，这些当然也属于本发明的技术范围。

符号说明

1、10、100、200、300、400 连续热浸镀金属装置

2 钢带

3 镀浴

4 镀槽

5 炉鼻

6、406 沉没辊

7、107、207、307、407 第1支承辊

8、108、208、308、408 第2支承辊

9 气体擦拭喷嘴

20 臂部

Claims (3)

1.一种连续热浸镀金属装置，其具备：

沉没辊：其设置在镀浴内，将钢带的传送方向向上方变更；

第1支承辊：其在所述镀浴内位于所述沉没辊的上方，与所述钢带的与所述沉没辊接触的面接触；和

第2支承辊：其在所述镀浴内位于所述第1支承辊的上方，与所述钢带的与所述沉没辊接触的面的相反面接触，

并且所述第1支承辊的直径、所述第2支承辊的直径以及所述第1支承辊的旋转轴与所述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离满足下述式(1)至式(4)的条件，所述第1支承辊的下端与所述沉没辊的上端的铅垂方向的辊间距离L₀为200mm以上，

D＝D2-0.376D1 (1)

420-0.839L≤D≤445-0.655L (2)

DI≥210 (3)

其中，D1：所述第1支承辊的直径(mm)

D2：所述第2支承辊的直径(mm)

L：所述第1支承辊的旋转轴与所述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离(mm)。

2.根据权利要求1所述的连续热浸镀金属装置，其中，具备能够调节所述第1支承辊的铅垂方向的位置的调节部。

3.一种连续热浸镀金属方法，其包括下述工序：

通过设置于镀浴内的沉没辊，将钢带的传送方向向上方变更的工序；和

使所述钢带在第1支承辊与第2支承辊之间被夹持并通过的工序，所述第1支承辊在所述镀浴内位于所述沉没辊的上方，并与所述钢带的与所述沉没辊接触的面接触，所述第2支承辊在所述镀浴内位于所述第1支承辊的上方，并与所述钢带的与所述沉没辊接触的面的相反面接触，

所述连续热浸镀金属方法包括下述工序：以所述第1支承辊的直径、所述第2支承辊的直径以及所述第1支承辊的旋转轴与所述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离满足下述式(1)至式(4)的条件的方式预先调节所述第1支承辊的铅垂方向的位置，使所述第1支承辊的下端与所述沉没辊的上端的铅垂方向的辊间距离L₀为200mm以上，

D＝D2-0.376D1 (1)

420-0.839L≤D≤445-0.655L (2)

D1≥210 (3)

其中，D1：所述第1支承辊的直径(mm)

D2：所述第2支承辊的直径(mm)

L：所述第1支承辊的旋转轴与所述第2支承辊的旋转轴的铅垂方向的距离(mm)。

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