CN108698643A - 前减振器的减振器壳体结构 - Google Patents

Abstract

在减振器基座(21)的上壁(21a)的上表面形成有：环状壁(24)，其围绕与前减振器(18)的上端嵌合的开口(21d)；以及环状肋(25A、25B、25C)，其在环状壁(24)的周围围绕供紧固前减振器(18)的上端的螺栓(22)贯通的多个螺栓孔(21e)，因此不仅能够利用环状肋(25A、25B、25C)增强减振器基座(21)的上壁(21a)的螺栓孔(21e)的周围，而且即使从前减振器(18)输入的载荷的车宽方向分量从螺栓(22)经由螺栓孔(21e)传递到环状肋(25A、25B、25C)，由于环状肋(25A、25B、25C)的厚度比减振器基座(21)的上壁(21a)的板厚大，因此能够有效支承所述载荷的车宽方向分量，从而抑制环状肋(25A、25B、25C)倒塌。

Description

前减振器的减振器壳体结构

技术领域

本发明涉及一种前减振器的减振器壳体结构，其中，减振器壳体由以下部分构成：壳体主体部，其收纳前减振器；以及板状的减振器基座，其封闭所述壳体主体部的上端开口部，并支承所述前减振器的上端，所述壳体主体部与前侧车架连接，所述减振器基座与上部构件连接。

背景技术

根据以下专利文献1公知如下的减振器壳体结构：将减振器的上端紧固到构成减振器壳体(悬挂塔架)的上壁的减振器基座(顶板)上的螺栓配置在从该减振器的轴线偏移的位置，在减振器基座的上表面形成有以所述轴线为中心呈放射状地延伸的多个渐变肋。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-150932号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，上述以往的减振器壳体结构存在以下问题：由于紧固减振器的上端的减振器基座的紧固部、即螺栓孔由以夹着其两侧的方式配置的2片直线状的渐变肋增强，因此担心渐变肋本身容易倒塌，紧固部的强度、刚性不足，如果为了避免这一点而使减振器基座的壁厚较厚，则重量增加。

本发明是鉴于上述情况而完成的，目的在于将重量的增加抑制为最小限度，同时有效地加强将减振器的上端紧固到减振器基座上的螺栓孔的周围。

用于解决课题的手段

为了达到上述目的，根据本发明，提出一种前减振器的减振器壳体结构，该前减振器的减振器壳体结构中，减振器壳体由以下部分构成：壳体主体部，其收纳前减振器；以及板状的减振器基座，其封闭所述壳体主体部的上端开口部，并支承所述前减振器的上端，所述壳体主体部与前侧车架连接，所述减振器基座与上部构件连接，所述前减振器的减振器壳体结构的第1特征在于，在所述减振器基座的上壁的上表面形成有：环状壁，其围绕与所述前减振器的上端嵌合的开口；以及环状肋，其在所述环状壁的周围围绕供紧固所述前减振器的上端的螺栓贯通的多个螺栓孔，所述环状肋的厚度比所述减振器基座的上壁的板厚大。

此外根据本发明，在所述第1特征的基础上提出一种前减振器的减振器壳体结构，其第2特征在于，在所述减振器基座的上壁的上表面形成有倒塌抑制肋，所述倒塌抑制肋将所述环状肋与所述环状壁连接。

此外根据本发明，在所述第1或第2特征的基础上提出一种前减振器的减振器壳体结构，其第3特征在于，在所述减振器基座的上壁的上表面形成有：第1上表面变形抑制肋，其呈直线状地延伸，由所述环状肋分断；以及第2上表面变形抑制肋，其呈直线状地延伸，至少一个第2上表面变形抑制肋与所述环状肋呈切线状地连接。

此外根据本发明，在所述第3特征的基础上提出一种前减振器的减振器壳体结构，其第4特征在于，所述第1上表面变形抑制肋及所述第2上表面变形抑制肋中的至少两个变形抑制肋彼此呈T字状地交叉。

此外根据本发明，在所述第3或第4特征的基础上提出一种前减振器的减振器壳体结构，其第5特征在于，所述第2上表面变形抑制肋的厚度比所述减振器基座的上壁的板厚大。

此外根据本发明，在所述第2至第5特征中的任意一个特征的基础上提出一种前减振器的减振器壳体结构，其第6特征在于，彼此相邻且平行地形成的多个所述倒塌抑制肋的端部与在车宽方向上最近的所述环状壁连接，或者到达形成在所述减振器基座的上表面的、在车宽方向上最近的台阶部。

此外根据本发明，在所述第1至第6特征中的任意一个特征的基础上提出一种前减振器的减振器壳体结构，其第7特征在于，在所述减振器基座的外周形成有向下突出的凸缘部，在所述减振器基座的外周的角部的下表面形成有与所述凸缘部连接的张开抑制肋。

另外，实施方式的减振器基座上壁21a与本发明的上壁对应，实施方式的内侧凸缘部21c与本发明的凸缘部对应，实施方式的双头螺栓22与本发明的螺栓对应。

发明效果

根据本发明的第1特征，减振器壳体由以下部分构成：壳体主体部，其收纳前减振器；以及板状的减振器基座，其封闭壳体主体部的上端开口部，并支承前减振器的上端，壳体主体部与前侧车架连接，减振器基座与上部构件连接。

在减振器基座的上壁的上表面形成有：环状壁，其围绕与前减振器的上端嵌合的开口；以及环状肋，其在环状壁的周围围绕供紧固前减振器的上端的螺栓贯通的多个螺栓孔，因此不仅能够利用环状肋增强减振器基座的上壁的螺栓孔的周围，而且即使从前减振器输入的载荷的车宽方向分量从螺栓经由螺栓孔传递到环状肋，由于环状肋的厚度比减振器基座的上壁的板厚大，因此能够有效支承所述载荷的车宽方向分量，从而抑制环状肋倒塌。

此外，根据本发明的第2特征，在减振器基座的上壁的上表面形成有倒塌抑制肋，倒塌抑制肋将环状肋与环状壁连接，因此，能够利用倒塌抑制肋支承从前减振器输入的载荷的车宽方向分量，从而更可靠地抑制环状肋倒塌。

此外，根据本发明的第3特征，在减振器基座的上壁的上表面形成有：第1上表面变形抑制肋，其呈直线状地延伸，由环状肋分断；以及第2上表面变形抑制肋，其呈直线状地延伸，至少一个第2上表面变形抑制肋与环状肋呈切线状地连接，因此，能够通过环状肋、第1上表面变形抑制肋以及第2上表面变形抑制肋的协作来抑制减振器基座变形。

此外，根据本发明的第4特征，第1上表面变形抑制肋和第2上表面变形抑制肋中的至少两个变形抑制肋彼此呈T字状地交叉，因此，能够以较少个数的上表面变形抑制肋有效提高减振器基座的强度及刚性，而且在铸造减振器基座时，能够利用T字状地交叉的上表面变形抑制肋使热水遍及各个部位，从而防止产生铸造缺陷。

此外，根据本发明的第5特征，第2上表面变形抑制肋的厚度比减振器基座的上壁的板厚大，因此能够使面积大的减振器基座的上壁变薄而实现轻量化，同时能够利用第2上表面变形抑制肋确保减振器基座的强度及刚性。

此外，根据本发明的第6特征，彼此相邻且平行地形成的多个倒塌抑制肋的端部与在车宽方向上最近的环状壁连接，或者到达形成在减振器基座的上表面的、在车宽方向上最近的台阶部，因此能够更高效地抑制从前减振器输入的载荷的车宽方向分量导致的环状肋的倒塌。

此外，根据本发明的第7特征，在减振器基座的外周形成有向下突出的凸缘部，在减振器基座的外周的角部的下表面形成有与凸缘部连接的张开抑制肋，因此当从前减振器输入载荷时，能够利用张开抑制肋抑制以减振器基座的上壁与凸缘部之间的角度张开的方式变形。

附图说明

图1是设置有减振器基座的汽车的车体前部的立体图。(第1实施方式)

图2是图1的2部放大图。(第1实施方式)

图3是图2的3-3线剖视图。(第1实施方式)

图4是图2的4-4线剖视图。(第1实施方式)

图5是图2的箭头5方向向视图。(第1实施方式)

标号说明

14：前侧车架；

15：上部构件；

18：前减振器；

19：减振器壳体；

20：壳体主体部；

21：减振器基座；

21a：减振器基座上壁(上壁)；

21c：内侧凸缘部(凸缘部)；

21d：开口；

21e：螺栓孔；

21f：台阶部；

22：双头螺栓(螺栓)；

24：环状壁；

25A：环状肋；

25B：环状肋；

25C：环状肋；

26：倒塌抑制肋；

27a：第1上表面变形抑制肋；

27b：第1上表面变形抑制肋；

28a：第2上表面变形抑制肋；

28b：第2上表面变形抑制肋；

30：张开抑制肋。

具体实施方式

以下，根据图1～图5说明本发明的实施方式。另外，在本说明书中，前后方向、左右方向(车宽方向)以及上下方向以落座于驾驶席的乘员为基准来定义。

第1实施方式

如图1所示，前侧车架13从构成车辆的车体前部的发动机室11的后壁的仪表板下面板12的下部向前方伸出，并且上部构件15从与仪表板下面板12的车宽方向端部连接的前支柱14向前方伸出，进而下部构件16和前舱壁上侧梁17从上部构件15的前端向前方伸出。在内部收纳前减振器18的减振器壳体19由以下部分构成：壳体主体部20，其是对金属板材进行冲压加工而成的；以及薄壁铸钢制的减振器基座21，其封闭壳体主体部20的上端开口部，壳体主体部20的下端与前侧车架13的上壁和车宽方向外壁连接，减振器基座21的车宽方向外端与上部构件15的车宽方向内壁连接。

接下来，参照图2～图4，详述减振器基座21的结构。

薄壁铸钢制的减振器基座21是上下方向薄的碟状的部件，具备大致平坦的减振器基座上壁21a，减振器基座上壁21a的外周由直线状的外侧凸缘部21b和U字状的内侧凸缘部21c包围，外侧凸缘部21b与上部构件15的车宽方向内壁连接；内侧凸缘部21c与外侧凸缘部21b的两端连接，向车宽方向内侧延伸，壳体主体部20的上端与U字状的内侧凸缘部21c的外周面连接。在减振器基座上壁21a的中央部形成有：圆形的开口21d和以120°间隔包围该开口21d的周围的3个螺栓孔21e，在前减振器18的上端的凸部18a与开口21d嵌合的状态下，前减振器18的上端的3个双头螺栓22贯通3个螺栓孔21e，利用3个螺母23分别紧固(参照图1)。

环状壁24以围绕减振器基座上壁21a的开口21d的周围的方式向上突出，并且3个环状肋25A、25B、25C以围绕减振器基座上壁21a的3个螺栓孔21e的周围的方式向上突出。短的倒塌抑制肋26从环状肋25A、25B、25C的外周面向外突出。即，从环状肋25A突出有6个倒塌抑制肋26，其中的3个倒塌抑制肋26彼此相邻且平行地延伸，与环状壁24的外周面连接。从环状肋25B的外周面向外突出有5个倒塌抑制肋26，其中的4个倒塌抑制肋26彼此相邻且平行地延伸，剩余的1个倒塌抑制肋26与环状壁24的外周面连接。从环状肋25C的外周面向外突出有1个倒塌抑制肋26，该倒塌抑制肋26与环状壁24的外周面连接。减振器基座上壁21a的外周的一部分经由台阶部21f而降低一阶，从环状肋25B延伸的4个平行的倒塌抑制肋26的末端到达一个台阶部21f。

此外，从环状肋25A的外周面延伸的6个倒塌抑制肋26中的2个倒塌抑制肋26、26构成呈直线状地延伸且由环状肋25A分断的一对第1上表面变形抑制肋27a、27b，另外2个倒塌抑制肋26、26也构成呈直线状地延伸且由环状肋25A分断的一对第1上表面变形抑制肋27a、27b。此外，从环状肋25C的外周面伸出呈直线状地延伸且由环状肋25C分断的一对第1上表面变形抑制肋27a、27b。

此外，在减振器基座上壁21a的上表面形成有多个直线状的第2上表面变形抑制肋28a、28a、28b，其中2个第2上表面变形抑制肋28a、28a从环状肋25B向切线方向伸出。并且，第1上表面变形抑制肋27a、27b及第2上表面变形抑制肋28a、28a、28b中的规定的上表面变形抑制肋在四个交点29处呈T字状地交叉。

此外，在减振器基座21的下表面的车宽方向内侧且前后方向两端的两个角部设置有连接减振器基座上壁21a的下表面及内侧凸缘部21c的多个张开抑制肋30。

在实施方式中，减振器基座21的一般部即减振器基座上壁21a、外侧凸缘部21b及内侧凸缘部21c、第1上表面变形抑制肋27a、27b的厚度t1是1.6mm～1.8mm，但环状肋25A、25B、25C及第2上表面变形抑制肋28a、28a、28b的厚度t2是比其厚的2mm～3mm(参照图3和图4)。

接下来，说明具备上述结构的本发明的实施方式的作用。

在车辆的行驶中从前轮传递到前减振器18的载荷输入到前减振器18的上端的3个双头螺栓22贯通的螺栓孔21e的周围，从此处经由减振器基座上壁21a传递到上部构件15而被支承，并且从减振器基座21经由减振器壳体19传递到前侧车架而被支承。此时，来自前减振器18的载荷直接输入到螺栓孔21e的周围，但螺栓孔21e的周围由环状肋25A、25B、25C包围并增强，因此能够得到可以承受来自前减振器18的载荷的充分强度。

此外，前减振器18以上端侧向车宽方向内侧倾斜的方式倾斜地安装，在减振器基座21上，除了向上的载荷，还作用有车宽方向向内的载荷，该车宽方向向内的载荷起到推倒环状肋25A、25B、25C的作用，但环状肋25A、25B、25C的厚度t2比减振器基座上壁21a的板厚t1大，因此能够有效地支承车宽方向向内的载荷，抑制环状肋25A、25B、25C倒塌。并且，在减振器基座上壁21a的上表面形成有多个倒塌抑制肋26，多个倒塌抑制肋26将环状肋25A、25B、25C与环状壁24连接，因此能够利用倒塌抑制肋26支承车宽方向向内的载荷，更可靠地抑制环状肋25A、25B、25C倒塌。

特别是，从环状肋25A彼此相邻且平行地延伸的3个倒塌抑制肋26的端部与在车宽方向上最近的环状壁24连接，并且从环状肋25B彼此相邻且平行地延伸的4个倒塌抑制肋26的端部到达形成在减振器基座21的上表面的、在车宽方向上最近的台阶部21f，因此能够更高效地抑制车宽方向向内的载荷导致的环状肋25A、25B的倒塌。

此外，在减振器基座上壁21a的上表面设置有：呈直线状地延伸且由环状肋25A分断的2个第1上表面变形抑制肋27a、27b、27a、27b；以及呈直线状地延伸且由环状肋25C分断的1个第1上表面变形抑制肋27a、27b，还设置有呈直线状地延伸并与环状肋25B呈切线状地连接的2个第2上表面变形抑制肋28a、28a，因此能够通过环状肋25A、25B、25C、第1上表面变形抑制肋27a、27b及第2上表面变形抑制肋28a、28a的协作来提高减振器基座21的强度、刚性，抑制变形。

另外，第1上表面变形抑制肋27a、27b及第2上表面变形抑制肋28a、28a、28b在4处交点29处彼此呈T字状地交叉，因此不仅能够以较少个数的上表面变形抑制肋有效提高减振器基座21的强度和刚性，而且能够利用上表面变形抑制肋的T字状的交叉，在铸造减振器基座21时使热水遍及各个部位，从而防止产生铸造缺陷。

并且，第2上表面变形抑制肋28a、28a、28b的厚度t2比减振器基座上壁21a的板厚t1大，因此能够使面积大的减振器基座上壁21a变薄而实现轻量化，同时能够利用第2上表面变形抑制肋28a、28a、28b确保减振器基座21的强度和刚性。

此外，在从减振器基座上壁21a向下突出的内侧凸缘部21c与减振器基座上壁21a的下表面之间形成有多个张开抑制肋30，因此当载荷从前减振器18输入到减振器基座21时，能够利用张开抑制肋30抑制以减振器基座上壁21a与内侧凸缘部21c之间的角度张开的方式变形。

以上说明了本发明的实施方式，但本发明能够在不脱离其主旨的范围内进行各种设计变更。

例如，实施方式的减振器基座21为铸钢制，但也可以是铝合金制或合成树脂制。

此外，在实施方式中，从环状肋25B延伸的倒塌抑制肋26的末端到达台阶部21f，但倒塌抑制肋26的末端到达减振器基座上壁21a的外周部也能得到同样的作用效果。

此外，减振器基座21的各部的壁厚的具体数值不限于实施方式。

此外，倒塌抑制肋26、第1上表面变形抑制肋27a、27b及第2上表面变形抑制肋28a、28a、28b的配置不限于实施方式。

Claims (7)

1.一种前减振器的减振器壳体结构，该前减振器的减振器壳体结构中，

减振器壳体(19)由以下部分构成：壳体主体部(20)，其收纳前减振器(18)；以及板状的减振器基座(21)，其封闭所述壳体主体部(20)的上端开口部，并支承所述前减振器(18)的上端，所述壳体主体部(20)与前侧车架(13)连接，所述减振器基座(21)与上部构件(15)连接，所述前减振器的减振器壳体结构的特征在于，

在所述减振器基座(21)的上壁(21a)的上表面形成有：环状壁(24)，其围绕与所述前减振器(18)的上端嵌合的开口(21d)；以及环状肋(25A、25B、25C)，其在所述环状壁(24)的周围围绕供紧固所述前减振器(18)的上端的螺栓(22)贯通的多个螺栓孔(21e)，所述环状肋(25A、25B、25C)的厚度比所述减振器基座(21)的上壁(21a)的板厚大。

2.根据权利要求1所述的前减振器的减振器壳体结构，其特征在于，

在所述减振器基座(21)的上壁(21a)的上表面形成有倒塌抑制肋(26)，所述倒塌抑制肋(26)将所述环状肋(25A、25B、25C)与所述环状壁(24)连接。

3.根据权利要求1或2所述的前减振器的减振器壳体结构，其特征在于，

在所述减振器基座(21)的上壁(21a)的上表面形成有：第1上表面变形抑制肋(27a、27b)，其呈直线状地延伸，由所述环状肋(25A、25B、25C)分断；以及第2上表面变形抑制肋(28a、28b)，其呈直线状地延伸，至少一个第2上表面变形抑制肋与所述环状肋(25A、25B、25C)呈切线状地连接。

4.根据权利要求3所述的前减振器的减振器壳体结构，其特征在于，

所述第1上表面变形抑制肋(27a、27b)及所述第2上表面变形抑制肋(28a、28b)中的至少两个变形抑制肋彼此呈T字状地交叉。

5.根据权利要求3或4所述的前减振器的减振器壳体结构，其特征在于，

所述第2上表面变形抑制肋(28a、28b)的厚度比所述减振器基座(21)的上壁(21a)的板厚大。

6.根据权利要求2至5中的任意一项所述的前减振器的减振器壳体结构，其特征在于，

彼此相邻且平行地形成的多个所述倒塌抑制肋(26)的端部与在车宽方向上最近的所述环状壁(24)连接，或者到达形成在所述减振器基座(21)的上表面的、在车宽方向上最近的台阶部(21f)。

7.根据权利要求1至6中的任意一项所述的前减振器的减振器壳体结构，其特征在于，

在所述减振器基座(21)的外周形成有向下突出的凸缘部(21c)，在所述减振器基座(21)的外周的角部的下表面形成有与所述凸缘部(21c)连接的张开抑制肋(30)。