CN108622205B - 车辆前部结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆前部结构。具体地，提供了一种车辆前部结构，该车辆前部结构包括：管状的前立柱；安装在前立柱的内部的前立柱加强构件；仪表板横梁，仪表板横梁被安装在布置在前立柱的在车辆前后方向上的前侧上的仪表板面板上，并且在车辆宽度方向上延伸；内侧面板加强构件，内侧面板加强构件被布置在前立柱的在车辆前后方向上的后侧上，并且在车辆宽度方向上延伸；以及前立柱内侧角撑板，仪表板横梁的在车辆宽度方向上的端部和内侧面板加强构件的在车辆宽度方向上的端部被连接到前立柱内侧角撑板，其中前立柱内侧角撑板被紧固至前立柱加强构件。

Description

车辆前部结构

技术领域

本发明涉及车辆前部结构，并且更具体地涉及用于将仪表板横梁和内侧面板加强构件连接到车辆的前立柱的结构。

背景技术

前发动机室和车辆的车舱被布置在前立柱的前侧上的仪表板面板彼此分开。在车辆宽度方向上延伸并且方向盘被支撑在其上的内侧面板加强构件被布置在前立柱的在车辆前后方向上的后侧上。仪表板和内侧面板加强构件每一个的在车辆宽度方向上的端部都被连接到前立柱。

如果具有这种结构的车辆遇到前部碰撞，则仪表板面板被从前侧施加至车身的负荷向后移位。结果，前立柱的内侧面板可能朝着车辆的内侧掉落，并且内侧面板加强构件可能向后移位。仪表板面板的任何向后移位都将使仪表板面板更靠近驾驶员的腿部。内侧面板加强构件的任何向后移位都将使方向盘更靠近驾驶员。

为了限制这种移位，已经提出了下列结构，其中在仪表板面板被连接到的前立柱前部和内侧面板加强构件被连接到的前立柱后部之间设置脆弱部(例如，参见日本专利申请公报第11-105738号(JP 11-105738 A))。当从前侧施加负荷时，随着脆弱部在车辆前后方向上破碎并且被连接到前立柱的仪表板面板的一部分变形而吸收冲击。因而，约束了被布置在仪表板面板的后侧上的内侧面板加强构件的向后移位。然而，JP 11-105738 A中所述的车辆前部结构可能在前部碰撞的情况下引起仪表板面板的过度向后移位。

发明内容

本发明提供了一种能够在车辆前部碰撞的情况下限制仪表板面板和内侧面板加强构件的向后移位的车辆前部结构。

本发明的车辆前部结构包括：管状的前立柱；前立柱加强构件，前立柱加强构件被安装在前立柱的内部；仪表板横梁，仪表板横梁被安装在仪表板面板上，仪表板面板被布置在前立柱的在车辆前后方向上的前侧上，并且仪表板横梁在车辆宽度方向上延伸；内侧面板加强构件，内侧面板加强构件被布置在前立柱的在车辆前后方向上的后侧上，并且内侧面板加强构件在车辆宽度方向上延伸；以及前立柱内侧角撑板，仪表板横梁的在车辆宽度方向上的端部和内侧面板加强构件的在车辆宽度方向上的端部被连接到前立柱内侧角撑板。前立柱内侧角撑板被紧固至前立柱加强构件。

因而当仪表板横梁的在车辆宽度方向上的端部和内侧面板加强构件的在车辆宽度方向上的端部被连接到的前立柱内侧角撑板被紧固至前立柱加强构件时，在前部碰撞的情况下，作用在前后方向上的被传递至前立柱内侧角撑板的碰撞负荷能够通过前立柱加强构件传递至前立柱外侧面板。结果，能够限制仪表板横梁和内侧面板加强构件的在前部碰撞情况下的向后移位。

在本发明的车辆前部结构中，前立柱内侧角撑板也可被紧固至前立柱。

因而，当前立柱内侧角撑板被紧固至前立柱加强构件和前立柱时，碰撞负荷能够被更有效地分散。结果，能够更有效地限制仪表板横梁和内侧面板加强构件的在前部碰撞情况下的向后移位。

本发明的车辆前部结构还可包括上部构件，上部构件被布置在前立柱的在车辆前后方向上的前侧上，并且在前立柱加强构件被安装在前立柱的内部的位置附近，上部构件被紧固至前立柱。

因而，当上部构件在前立柱加强构件被安装在前立柱的内部的位置附近紧固时，在前部碰撞的情况下，作用在前后方向上的从上部构件传递的碰撞负荷能够被传递至前立柱。结果，车辆能够减速。

在本发明的车辆前部结构中，前立柱可以是由前立柱外侧面板和前立柱内侧面板组成的中空细长构件，前立柱外侧面板和前立柱内侧面板两者均为具有沟形横截面形状的薄壁细长构件，前立柱外侧面板和前立柱内侧面板彼此连接，使得前立柱具有基本矩形的管状形状。前立柱加强构件可以是薄壁构件，薄壁构件具有沟形横截面形状并且包括凸缘和腹板，并且前立柱加强构件被安装在前立柱的内部，使得凸缘和腹板在从车辆宽度方向上观察时与前立柱相交，并且腹板位于前立柱内侧面板的一侧上。前立柱内侧角撑板可被紧固至前立柱内侧面板和前立柱加强构件的腹板。

这种构造能够提供一种轻质和坚固的前部结构，其能够有效地限制仪表板横梁和内侧面板加强构件的向后移位。

在本发明的车辆前部结构中，上部构件可被紧固至前立柱外侧面板。

在前部碰撞的情况下，这种构造允许作用在车辆前后方向上的从上部构件传递的负荷被平稳地传递至前立柱外侧面板。结果，车辆能够更有效地减速。

在本发明的车辆前部结构中，前立柱内侧角撑板、前立柱内侧面板和前立柱加强构件的腹板可利用螺栓紧固在一起。

因而，能够通过简单的构造限制仪表板横梁和内侧面板加强构件在前部碰撞情况下的向后移位。

本发明能够在车辆的前部碰撞的情况下限制仪表板面板和内侧面板加强构件的向后移位。

附图说明

下面将参考附图描述本发明的例证性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中相同的附图标记指示相同的元件，并且其中：

图1是示出其中包含根据本发明的实施例的前部结构的车辆的车身的车架结构的透视图；

图2是根据本发明的实施例的前部结构的透视图；

图3是示出图2中所示的前部结构的平面图；

图4是从车辆后侧观察的图2中所示的前部结构的立面图；

图5是示出在包括图2中所示的前部结构的车辆的前部碰撞的情况下，被施加至上部构件的碰撞负荷的传递路径的平面图；

图6是示出在包括图2中所示的前部结构的车辆的前部碰撞的情况下，前立柱在施加至上部构件的碰撞负荷下变形的平面图；

图7是示出在包括图2中所示的前部结构的车辆的前部碰撞的情况下，各部分在施加至上部构件的碰撞负荷下变形的平面图；

图8是示出在包括图2中所示的前部结构的车辆的前部碰撞的情况下，从悬架支撑罩施加至仪表板面板的碰撞负荷的传递路径的平面图；

图9是示出在包括图2中所示的前部结构的车辆的前部碰撞的情况下，各部分在从悬架支撑罩施加至仪表板面板的碰撞负荷下变形的平面图；以及

图10是示出在包括现有技术的前部结构的车辆的前部碰撞的情况下，施加至上部构件的碰撞负荷和从悬架支撑罩施加至仪表板面板的碰撞负荷的传递路径的平面图。

具体实施方式

下面将参考附图描述实施例的车辆前部结构60。首先，将参考图1描述其中包含实施例的前部结构60的车辆100的车身结构。如图1中所示，车辆100包括由金属诸如铝制成的车架结构。车辆100包括从前立柱10处于前侧的前车架55、后车架80以及前立柱10和后车架80之间的车舱车架70。前车架55包括：前加强构件50，前加强构件50被连接至前保险杠(未示出)；侧梁40，侧梁40被连接至前加强构件50；仪表板面板30，仪表板面板30在车舱车架70和发动机室56之间进行分隔；前立柱10；以及上部构件20，上部构件20分别被连接到前立柱10并且朝着车辆前侧延伸。上部构件20将前加强构件50和前立柱10在侧梁40上方彼此连接。发动机、驱动电动机等被安装在侧梁40上。容纳前轮的悬架系统的悬架支撑罩45被设置在侧梁40和上部构件20之间。悬架支撑罩45和仪表板面板30通过悬架支撑罩支柱46彼此连接。

图2是前部结构60的透视图，在从位于仪表板面板30的在车辆前后方向上的后侧上的车舱的内侧观察时，前部结构60是前立柱10、上部构件20、仪表板横梁31、内侧面板加强构件35以及前立柱内侧角撑板38被彼此连接的部分的结构。

如图2中所示，该实施例的前部结构60包括：基本矩形的管状的前立柱10；前立柱加强构件15，前立柱加强构件15被安装在前立柱10的内部；仪表板横梁31，仪表板横梁31被安装在仪表板面板30上，仪表板面板30被布置在前立柱10的在车辆前后方向上的前侧上，并且仪表板横梁31在车辆宽度方向上延伸；内侧面板加强构件35，内侧面板加强构件35被布置在前立柱10的在车辆前后方向上的后侧上，并且内侧面板加强构件35在车辆宽度方向上延伸；以及前立柱内侧角撑板38，仪表板横梁31的在车辆宽度方向上的端部和内侧面板加强构件35的在车辆宽度方向上的端部被连接到前立柱内侧角撑板38。前立柱内侧角撑板38由角撑板主体33、前立柱支柱32以及连接臂34组成。

如图2中所示，前立柱10是通过将前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13在它们相应的条板状连接肋12、14处点焊而彼此连接来形成的中空细长构件，从而形成基本矩形的管状形状，前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13两者均为具有沟形横截面形状的薄壁细长构件。图2中的附图标记18、19每个都指示焊点。安装在前立柱10的内部的前立柱加强构件15是具有沟形横截面形状并且包括凸缘16和腹板17的薄壁构件，其中在每个凸缘16的前端处形成条板状连接肋16a。前立柱加强构件15被布置在前立柱10的内部，使得凸缘16和腹板17与前立柱10的纵向方向相交，并且使得腹板17位于前立柱内侧面板13的一侧上。前立柱加强构件15通过使每个连接肋16a都被点焊至前立柱外侧面板11的内表面而固定在前立柱10的内部。

仪表板面板30是将发动机室56和车舱彼此分开的板构件。如图2中所示，仪表板横梁31通过将金属薄板弯曲成沟形形状并且在每个弯曲部分的前端处产生条板状连接肋31a而形成。仪表板横梁31通过将连接肋31a点焊至仪表板面板30而固定至仪表板面板30，并且用于加强仪表板面板30。仪表板横梁31的在车辆宽度方向上的端部被紧固至前立柱内侧角撑板38的前立柱支柱32。

如图2中所示，内侧面板加强构件35是布置在前立柱10的在车辆前后方向上的后侧上并且在车辆宽度方向上延伸的圆筒形加强构件，并且方向盘(未示出)被安装在内侧面板加强构件35上。内侧面板加强构件35的在车辆宽度方向上的端部被紧固至前立柱内侧角撑板38的连接臂34。

如上所述，前立柱内侧角撑板38由角撑板主体33、前立柱支柱32和连接臂34组成。如图2中所示，角撑板主体33具有宽度朝着车辆前侧减小的盒形状，并且接触前立柱内侧面板13的外表面的条板状连接肋33a被形成在角撑板主体33周围。如图3和图4中所示，连接肋33a被点焊至前立柱内侧面板13的外表面，并且利用紧固螺栓36被紧固至前立柱加强构件15的腹板17。如下文所述，紧固螺栓36将连接肋33a、前立柱内侧面板13、前立柱加强构件15的腹板17以及前立柱支柱32的连接肋32a紧固在一起。如图3中所示，角撑板主体33的在车辆前后方向上的后侧上的联结部33b通过点焊联结至面对车辆后侧的前立柱内侧面板13的表面。图3至图10中的十字标记指示点焊点。

如图2中所示，前立柱支柱32为弧形构件，其将前立柱10和仪表板横梁31彼此连接。图2和图4中所示，前立柱支柱32通过将板弯曲成具有沟形横截面形状并且在每个沟形壁32f的前端处产生条板状连接肋32a而形成。仪表板面板30的侧面上的连接肋32a的端部利用螺栓等被紧固至仪表板横梁31。如图3和图4中所示，前立柱10的一侧上的连接肋32a的端部利用紧固螺栓36，与角撑板主体33的连接肋33a、前立柱内侧面板13以及前立柱加强构件15的腹板17一起被紧固。因而，前立柱内侧角撑板38(前立柱支柱32和角撑板主体33)、前立柱内侧面板13以及前立柱加强构件15的腹板17利用紧固螺栓36成整体地紧固在一起。前立柱支柱32的突起32w利用螺栓37被紧固至角撑板主体33的突起33w。如图2和图3中所示，内侧面板加强构件35被安装在其上的连接臂34通过点焊等被安装在角撑板主体33的面对车辆后侧的表面上。

因而，前立柱10、仪表板横梁31、内侧面板加强构件35以及前立柱内侧角撑板38彼此连接。因而，仪表板横梁31的在车辆宽度方向上的端部和内侧面板加强构件35的在车辆宽度方向上的端部每一个均通过前立柱内侧角撑板38连接到前立柱10和前立柱加强构件15。

如图3和图4中所示，上部构件20通过利用点焊将外板21、内板22以及将外板21和内板22彼此连接的上板23和下板24装配以形成矩形管状形状而形成。如图3中所示，外板21通过点焊被紧固至前立柱外侧面板11的面对车舱的外侧的表面。内板22、上板23和下板24通过点焊被紧固至前立柱外侧面板11的面对车辆前侧的表面。如图4中所示，上部构件20的上板23和下板24的在车辆上下方向上的位置基本与前立柱加强构件15的凸缘16的在车辆上下方向上的位置相同。因而，上部构件20在前立柱加强构件15被安装在前立柱10的内部的位置附近被紧固至前立柱10。为了清楚地表示上板23、下板24和凸缘16，图4示意性地示出如下构件，这些构件处于在上下方向上从它们的实际位置稍微偏移的位置处。

如图4中所示，前立柱加强构件15的上凸缘16的在车辆上下方向上的位置基本与前立柱支柱32的突起32w的一个沟形壁32f和角撑板主体33的突起33w的一个沟形壁33f的在车辆上下方向上的位置相同。

然后，将参考图5至图7描述在包括上述构造的前部结构60的车辆100的前部碰撞的情况下，施加至上部构件20的负荷的传递路径以及产生的变形。如果车辆100遇到前部碰撞，则碰撞负荷从图1中所示的前加强构件50传递至上部构件20。如图5中的箭头S10所示的被输入上部构件20中的碰撞负荷的一部分被如图5中的箭头S11所示从上部构件20的外板21传递至前立柱外侧面板11。如图5中的箭头S14所示，碰撞负荷的另一部分被从上部构件20的上板23和下板24传递至前立柱外侧面板11的面对车辆前侧的表面。前者如图5中的箭头S12、S13所示将前立柱外侧面板11朝着车辆后侧挤压，而后者如图5中的箭头S16所示被传递至前立柱内侧面板13并且如图5中的箭头S17所示将前立柱内侧面板13朝着车辆后侧挤压。

在这种碰撞负荷下，前立柱外侧面板11如图6中的虚线和箭头a所示试图朝着车舱的外侧变形。同时，前立柱内侧面板13如图6中的虚线和箭头b所示试图朝着车舱的内侧变形。因而，前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13试图变形，使得在车辆宽度方向上膨胀。结果，连接肋12、14的面朝前立柱10的内表面的一侧如图6中的箭头c所示在车辆宽度方向上打开，使得焊接接点18、19经受作用在使焊接接点18、19在车辆宽度方向上撕开的方向上的负荷。

另一方面，如图4中所示，上部构件20在前立柱加强构件15被安装在前立柱10的内部的位置附近被紧固至前立柱10，并且前立柱加强构件15被紧固至前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13。因此，如图7中所示，在车辆100的前部碰撞的情况下，前立柱加强构件15用于保持前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13不变形，以便不在车辆宽度方向上膨胀，使得不施加如下负荷，该负荷将在车辆宽度方向上撕开位于车辆前后方向上的后侧上的焊接接点19。因而，在前部膨胀的情况下，将不发生如图7中所示在车辆前后方向上的后侧上的焊接接点19的撕开。因此能够限制前立柱10和前立柱内侧角撑板38的向后移位，并且由此限制被紧固至前立柱内侧角撑板38的仪表板横梁31和内侧面板加强构件35的向后移位。

因而，在本实施例的前部结构60中，上部构件20在前立柱加强构件15被安装在前立柱10的内部的位置附近被紧固至前立柱10，并且前立柱加强构件15被紧固至前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13，使得前立柱加强构件15用于保持前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13不变形，使得不在车辆宽度方向上膨胀。此外，前立柱加强构件15用于将传递到前立柱加强构件15的碰撞负荷从上部构件20传递至前立柱10，使得在整个前立柱10上分散负荷。因此，在前部碰撞的情况下，能够防止从上部构件20传递至前立柱10的碰撞负荷撕开在车辆前后方向上的后侧上的焊接接点19，由此限制被紧固至前立柱内侧角撑板38的仪表板横梁31和内侧面板加强构件35的向后移位。此外，在前部碰撞的情况下，车辆100能够更有效地减速。

相比之下，如图10中所示的现有技术中，当上部构件20和前立柱加强构件15的安装位置未对齐时，或者当前立柱加强构件15未被紧固至前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13时，在前部碰撞的情况下，前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13在从上部构件20传递的碰撞负荷下变形，使得如图6中的虚线和箭头a、b所示在车辆宽度方向上膨胀。因而，在前部碰撞的情况下，车辆前后方向上的后侧上的焊接接点19被撕开，引起前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13朝着车辆后侧向后移位。结果，前立柱内侧角撑板38与前立柱10一起向后移位，并且被紧固至前立柱内侧角撑板38的仪表板横梁31和内侧面板加强构件35也向后移位。

如上面已经所述的，与图10中所示的现有技术的前部结构相比，该实施例的前部结构60能够有效地限制仪表板横梁31和内侧面板加强构件35的向后移位。

接下来，将参考图8和9描述在车辆100的前部碰撞的情况下，从悬架支撑罩45施加至仪表板面板30的碰撞负荷的传递路径以及产生的变形。如果车辆100遇到前部碰撞，则碰撞负荷如参考图5至图7所述从上部构件20传递至前立柱10。同时，如图8和图9中所示，被传递至上部构件20的碰撞负荷通过悬架支撑罩支柱46从悬架支撑罩45传递至仪表板面板30。

如图8中的箭头S20所示从上部构件20传递至悬架支撑罩45的碰撞负荷如图8中的箭头S21所示通过悬架支撑罩支柱46传递至仪表板面板30和仪表板横梁31。被传递至仪表板横梁31的碰撞负荷如图8中的箭头S22、S23、S24所示通过前立柱支柱32传递至角撑板主体33。如图8中的箭头S25、S26所示，被传递至角撑板主体33的碰撞负荷将角撑板主体33相对于前立柱内侧面板13朝着车辆后侧挤压。在这一点上，如图9中所示，前立柱支柱32试图在碰撞负荷下朝着车辆后侧变形，并且被连接至前立柱支柱33的角撑板主体33试图朝着车舱的内侧变形。因而，角撑板主体33和前立柱内侧面板13之间的联结部33b经受作用在车辆前后方向上的将撕开联结部33b的负荷。

然而，角撑板主体33和前立柱支柱32利用紧固螺栓36被紧固至前立柱内侧面板13和前立柱加强构件15，使得碰撞负荷如图8中的箭头S27所示通过紧固螺栓36从前立柱支柱32和角撑板主体33传递至前立柱加强构件15，然后如图8中的箭头S28、S29所示从前立柱加强构件15传递至前立柱外侧面板11。即，在前部碰撞的情况下，作用在前后方向上的被传递至前立柱内侧角撑板38的碰撞负荷通过前立柱加强构件15被传递至前立柱外侧面板11。因而，作用在车辆前后方向上的将撕开角撑板主体33和前立柱内侧面板13之间的联结部33b的负荷减小，使得如图9中所示防止联结部33b的撕开。因此能够限制前立柱支柱32、角撑板主体33以及组成前立柱内侧角撑板38的连接臂34的向后移位，并且由此限制被紧固至前立柱内侧角撑板38的仪表板横梁31和内侧面板加强构件35的向后移位。

相比之下，当前立柱内侧角撑板38和前立柱加强构件15如图10中所示的现有技术一样未彼此紧固时，从悬架支撑罩45传递的碰撞负荷引起前立柱内侧角撑板38向后移位，使得角撑板主体33和前立柱内侧面板13之间的联结部33b经受作用在车辆前后方向上以撕开联结部33b的负荷。然后，联结部33b被撕开，并且前立柱内侧角撑板38向后移位，使得被紧固至前立柱内侧角撑板38的仪表板横梁31和内侧面板加强构件35也向后移位。

如上面已经所述的，与图10中所示的现有技术的前部结构相比，该实施例的前部结构60能够有效地限制仪表板横梁31和内侧面板加强构件35的向后移位。

上述前部结构60的前立柱10已经被描述为通过将两个均为具有沟形横截面形状的薄壁构件的前立柱外侧面板11和前立柱内侧面板13通过点焊联结在一起而形成。然而，前立柱10的构造不限于该示例。例如，前立柱10可以是通过点焊四个板(前板、后板、左板和右板)形成的构件，或者可以是不具有焊接接点的圆筒形拉拔构件。仪表板横梁31和前立柱支柱32已经被描述为通过将金属薄板弯曲成沟形形状而形成，而角撑板主体33已经被描述为通过将薄板模制成盒形状而形成。然而，这些构件的形状不限于这些示例。例如，仪表板横梁31和前立柱支柱32可以是矩形管状构件，并且角撑板主体33可由薄壁坚固构件形成。上部构件20已经被描述为通过点焊四个板材料，即外板21、内板22、上板23和下板24而形成。然而，上部构件20的构造不限于该示例。例如，与前立柱10一样，上部构件20可以是通过将外板构件和内板构件焊接在一起而形成的构件，或者可以是不具有焊接接点的圆筒形拉拔构件。

前立柱内侧角撑板38已经被描述为由三个构件组成，即角撑板主体33、前立柱支柱32和连接臂34，但是作为代替，前立柱内侧角撑板38可以是整体构件。前立柱内侧角撑板38(前立柱支柱32和角撑板主体33)、前立柱内侧面板13以及前立柱加强构件15的腹板17已经被描述为与紧固螺栓36成整体地紧固在一起。然而，代替紧固螺栓36，可使用其它连接手段，诸如焊接或铆钉而将这些构件联结在一起。

只要前立柱内侧角撑板38的前立柱支柱32和角撑板主体33被紧固至前立柱加强构件15，则前立柱支柱32和角撑板主体33不需要被紧固至前立柱内侧面板13。

因而，本发明不限于上述实施例，而是包括不偏离权利要求限定的本发明的技术范围和本质的所有可能变型和修正。

Claims (3)

1.一种车辆前部结构，包括：

管状的前立柱；

前立柱加强构件，所述前立柱加强构件被安装在所述前立柱的内部；

仪表板横梁，所述仪表板横梁被安装在仪表板面板上，所述仪表板面板被布置在所述前立柱的在车辆前后方向上的前侧上，并且所述仪表板横梁在车辆宽度方向上延伸；

内侧面板加强构件，所述内侧面板加强构件被布置在所述前立柱的在所述车辆前后方向上的后侧上，并且所述内侧面板加强构件在所述车辆宽度方向上延伸；以及

前立柱内侧角撑板，所述仪表板横梁的在所述车辆宽度方向上的端部和所述内侧面板加强构件的在所述车辆宽度方向上的端部被连接到所述前立柱内侧角撑板，其中

所述前立柱内侧角撑板包括：

前立柱支柱，所述前立柱支柱被设置在车辆前侧上，所述前立柱支柱被附接到所述前立柱的在所述车辆宽度方向上的内侧表面，其中，所述仪表板横梁的在所述车辆宽度方向上的端部被连接到所述前立柱支柱；以及

角撑板主体，所述角撑板主体被设置在车辆后侧上，其中，所述内侧面板加强构件的在所述车辆宽度方向上的端部被连接到所述角撑板主体，

所述前立柱是由前立柱外侧面板和前立柱内侧面板组成的中空细长构件，所述前立柱外侧面板和所述前立柱内侧面板两者均为具有沟形横截面形状的薄壁细长构件，所述前立柱外侧面板和所述前立柱内侧面板彼此连接，使得所述前立柱具有基本矩形的管状形状，

所述前立柱加强构件是薄壁构件，所述薄壁构件具有沟形横截面形状，并且所述薄壁构件包括两个凸缘和位于所述两个凸缘之间的一个腹板，并且所述两个凸缘被固定至所述前立柱外侧面板的内表面，并且所述前立柱加强构件被安装在所述前立柱的内部，使得所述凸缘和所述腹板在从所述车辆宽度方向上观察时与所述前立柱相交，并且所述腹板位于所述前立柱内侧面板的一侧上，

所述前立柱支柱包括第一突起以及位于所述第一突起的两侧处的第一连接肋，并且所述角撑板主体包括第二突起以及位于所述第二突起的两侧处的第二连接肋，并且

所述前立柱支柱的所述第一连接肋、所述角撑板主体的所述第二连接肋、所述前立柱内侧面板和所述前立柱加强构件的所述腹板利用第一螺栓被紧固在一起，并且所述前立柱支柱的所述第一突起利用第二螺栓被紧固至所述角撑板主体的所述第二突起。

2.根据权利要求1所述的车辆前部结构，还包括上部构件，所述上部构件被布置在所述前立柱的在所述车辆前后方向上的前侧上，并且在所述前立柱加强构件被安装在所述前立柱的内部的位置附近，所述上部构件被紧固至所述前立柱。

3.根据权利要求2所述的车辆前部结构，其中：

所述上部构件被紧固至所述前立柱外侧面板。